HD Typen Pojedyncza wiązka naprzód żuraw

Komponenty podstawowe: skrzynia biegów, silnik, bieg

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 10000 kg

Film wychodzący-inspirująca: dostarczona

Raport z testu maszynowego: podany

Sprzedające jednostki: pojedynczy przedmiot

Rozmiar pojedynczego pakietu: 600x300x300 cm

Pojedyncza waga brutto: 200. 000 kg

1. Główna konstrukcja mostu

2. System wózka wciągnika

3. Mechanizm podnoszenia

Wciągnik linowy (wersja HD):

Bęben:Obrabiane rowki z 5x współczynnikiem bezpieczeństwa

Lina:6x36 WS IWRC (typ anty-rotacyjny)

Hamulce:Dual Disc FailSafe System

Skrzynia biegów:Stwardane spiralne koła zębate (Precision Agma 13)

Opcja wciągnika łańcucha:

Łańcuch stopowy klasy 100

Kontroluj sprzęgło ślizgowe

IP 65- Zatrudnienie silnika

4. Komponenty systemu pasa startowego

5. Układy elektryczne

Panel sterowania:

SIL 3- przekaźniki bezpieczeństwa

Filtry harmoniczne dla VFDS

Kołowrotka:

Sprężyn z zespołem pierścienia poślizgu

NEMA 4X OBUDOWA

Przełączniki limitu:

Rotary Encoder Typ (0. Rozdzielczość 5 stopni)

Zbędne kontakty

6. Komponenty bezpieczeństwa

Ochrona przed przeciążeniem:

Czujnik odkształcenia (± 1% dokładność)

Dwustopniowy alarm (pojemność 90%\/110%)

Anti-Collision:

Radar fali milimetrowej (24 GHz)

Stop awaryjny:

Przycisk grzyba podwójnego obwodu

Mechaniczna kopia zapasowa hamulca

7. Ulepszenia specyficzne dla HD

Pakiet obsługi kadzi:

Tarcze cieplne (do 300 stopni)

Specjalne haczyki ze stopu (stal Cr-Mo-V)

Pakiet korozji:

Wóz ocynkowanego wózka na gorąco

STALICE STAL STALOWE

Pakiet precyzyjny:

Cele wyrównania lasera

Bezprzewodowa komórka obciążenia (BLE 5. 0)

.

Lista kontrolna konserwacji komponentów HD

Miesięczny:

Pomiar zużycia kołnierza koła

Smarowanie linowe (typ penetrujący)

Kwartalny:

Testowanie UT na punktach spoiny

Analiza oleju skrzyni biegów

Rocznie:

Ankieta prostopadła pasa startowego (0. 1mm\/m Tolerance)

Testowanie obciążenia dynamicznego (125% oceniane)

Porównanie: standardowe komponenty HD vs

Naszkicować

Główny techniczny

Kluczowe zalety dźwigów pojedynczych wiązek typu HD

Wyższa pojemność i trwałość

Wsparcie5–32 ton(vs. standard 1–20 ton)

Wzmocnionybudowla pudełkaz grubymi stalowymi płytkami (klasa Q355C)

Ciężarówki końcowe podwójneAby uzyskać lepszy rozkład obciążenia

Rozszerzone rozpiętość i stabilność

7,5–28,5 m(vs. standard 3–22,5 m)

1\/800 l Limit odchylenia(vs. standard 1\/600) do precyzyjnego podnoszenia

Dostępne dla ukośnych stężenieZastosowania o długich zasobach (>22m)

Wytrzymałe wydajność

FEM 3M -4 klasa obowiązkowa(odpowiednie do intensywnego użytku)

200, 000+ cykle zmęczeniowe(vs. ~ 100, 000 dla standardowych dźwigów)

Zwężane łożyska wałkado gładszej pracy pod ciężkimi obciążeniami

Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Dual-Disc FailSafe Hamulce(Redundant System hamulcowy)

Ochrona przed przeciążeniem(czujniki odkształcenia z 90%\/110% alarmów)

Radar przeciwkolisowy(Wykrywanie fali milimetrowej 24 GHz)

Niższe koszty życia

30% mniej konserwacjiniż standardowe dźwigi

2,7x dłuższe życie serwisowew trudnych środowiskach

Energooszczędny(Wciągniki kontrolowane przez VFD zmniejszają zużycie energii)

Wszechstronne dostosowywanie

Odporne na korozję(Opcje ocynkowane lub stali nierdzewnej na gorąco)

Wysoka temperatura(do 300 stopni) iodporne na eksplozjęWarianty

Kontrola anty-szkieletowa AI(± 10 mm precyzja z pełną prędkością)

Typowe zastosowania dźwigów pojedynczych wiązek typu HD

1. Przetwarzanie stali i metalu

Obsługa cewki (5–25 ton)-Belki typu HD odpierają deformacji z ciężkich stalowych cewek

Przeniesienie kadzi-Wzmocnione wózki z powłokami opornymi na ciepło

Prowadzenie metalowe złomu-koła odporne na ścieranie i wzmocnione haki

2. Produkcja i montaż

Rośliny samochodowe-Precyzyjne pozycjonowanie silników i podwozia (AI Anty-Say)

Instalacja maszyn- Niskie ugięcie zapewnia dokładność wyrównania

Naciśnij podawanie linii-Cykl wysokiej wykonania (4M) do ciągłego działania

3. Logistyka i magazynowanie

Obsługa kontenerów-Możliwość długich (28 m) dla dużych obszarów przechowywania

Ciężka stosowanie palet-Podnośniki o podwójnej prędkości do szybkiego transportu i precyzyjnego umieszczenia

4. Konstrukcja i prefabrykat

Instalacja płyty pustej-Tryb precyzyjny o niskiej prędkości (± 2 mm)

Pozycjonowanie dźwigara mostu- Wysoka stabilność przy obciążeniach dynamicznych

5. Elektrownie i przemysł ciężki

Konserwacja turbiny-25- pojemność ton z modelami kompatybilnymi o czyste

Obiekty nuklearne-Opcje odporności na eksplozję ATEX

6. Przetwarzanie papieru i drewna

Radzenie sobie z rolką papieru-odporne na korozję (ochrona C4) dla wilgotnych środowisk

Transport wiązki drewnianej- Wzmocnione wózki na nierówne obciążenia

1. Projektowanie i inżynieria
Początkowe konsultacje: Proces rozpoczyna się od dyskusji między producentem a klientem w celu zrozumienia wymagań operacyjnych dźwigu, takich jak pojemność obciążenia, rozpiętość, wysokość podnoszenia i środowisko (np. Zastosowanie wewnętrzne lub zewnętrzne, warunki temperatury itp.).

Inżynieria i dostosowywanie: Zespół projektowy dostosowuje dźwig, w tym funkcje struktury, systemu podnoszenia i funkcje zdalnego sterowania radiowego. Przygotowywane są szczegółowe rysunki inżynierskie i specyfikacje, zapewniając, że dźwig spełnia wszystkie wymagane standardy i kody bezpieczeństwa.

Projektowanie systemu sterowania: System zdalnego sterowania radiowego jest zintegrowany z projektem, z dbaniem o łatwość użytkowania, zakres, funkcje bezpieczeństwa (zatrzymanie awaryjne, ochrona przed przeciążeniem) oraz kompatybilność z innymi systemami dźwigu.

2. Wybór materiałów i zamówienie
Materiały konstrukcyjne: Wysokiej jakości materiały, takie jak stal, pochodzą z głównej wiązki żurawia, dźwigara, wagonów końcowych i innych elementów konstrukcyjnych. Materiały te są wybierane ze względu na ich wytrzymałość, trwałość i zdolność do wytrzymania ciężkich obciążeń.

Komponenty mechaniczne: komponenty systemu podnoszenia, wózka, koła dźwigu, silników, skrzyni biegów i systemu zdalnego sterowania radiowego są pozyskiwane od niezawodnych dostawców.

Uzyskiwane są również komponenty elektryczne: okablowanie, panele elektryczne, przełączniki, urządzenia bezpieczeństwa i inne elementy elektryczne dla systemu sterowania dźwigiem.

3. Wytwarzanie i produkcja
Konstrukcja wiązki głównej: stal jest wycinana, przyspawana i montowana, tworząc główny dźwigar (pojedyncza wiązka) dźwigu. Proces ten często obejmuje precyzyjne cięcie, zginanie i spawanie w celu spełnienia określonych tolerancji projektowych.

Wykonanie karetki końcowej: Wózki końcowe, które wspierają mechanizm podróży dźwigu, są wytwarzane i zmontowane. Komponenty te są zaprojektowane pod kątem stabilności i siły, zapewniając płynny ruch dźwigu wzdłuż torów.

Montaż mechanizmu podnoszenia: Mechanizm wciągnika, haczyka i podnoszenia są montowane z silnikami, przekładniami i koła pasowe zintegrowane z systemem. System podnoszenia jest testowany pod kątem pojemności obciążenia i płynnego działania.

Mechanizmy podróży wózka i dźwigu: mechanizmy podróżne wózka i dźwigu są budowane i montowane. Obejmuje to system koła, silnika i szyny, zapewniając płynny ruch dźwigu wzdłuż szyn.

Instalacja RADE Remote Control: Instalowany jest system zdalnego sterowania radiowego. Obejmuje to dopasowanie niezbędnych odbiorników, anten i integrację systemu sterowania z układami elektrycznymi i mechanicznymi dźwigu.

4. Integracja systemu elektrycznego i sterowania
Systemy okablowania i elektryczne: instalowane jest okablowanie elektryczne, łącząc system podnoszenia, panel sterowania, silniki i system zdalnego sterowania radiowego. Okablowanie jest testowane pod kątem bezpieczeństwa i zgodności z kodami elektrycznymi.

Zespół panelu sterowania: Panel sterowania żurawa jest montowany i zintegrowany z systemem zdalnego sterowania radiowego. Jest testowany pod kątem funkcji reakcji i bezpieczeństwa, w tym zatrzymania awaryjnego i ochrony przeciążenia.

Funkcje bezpieczeństwa: Urządzenia bezpieczeństwa, takie jak przełączniki graniczne, czujniki przeciążenia oraz alarmy dźwiękowe i światła, są instalowane i integrowane z systemem sterowania. Systemy te zapewniają bezpieczne działanie dźwigu i zapobiegają uszkodzeniom.

5. Testowanie i kontrola jakości
Testowanie obciążenia: Żuraw jest poddawany testowi obciążenia, aby upewnić się, że poradzi sobie z określoną pojemnością wagową. Test odbywa się przy użyciu skalibrowanych wag w celu zweryfikowania wydajności dźwigu w warunkach operacyjnych.

Testowanie operacyjne: Żuraw przechodzi pełny test operacyjny, w którym jest przeprowadzany przez jego ruchy (podnoszenie, opuszczanie, podróżowanie itp.) Za pomocą RADO RAZOTU. Odpowiedź dźwigu na polecenia, w tym zatrzymanie awaryjne i alarmy bezpieczeństwa, jest ściśle monitorowana.

Testy elektryczne i mechaniczne: wszystkie układy elektryczne, w tym RADO PALETOWE, są testowane pod kątem funkcjonalności i bezpieczeństwa. Silniki, hamulce i okablowanie elektryczne są sprawdzane pod kątem prawidłowego działania.

Kontrola zgodności: Żuraw jest kontrolowany pod kątem zgodności ze standardami lokalnymi i międzynarodowymi (takimi jak ISO, CE lub OSHA) w celu zapewnienia spełnienia przepisów bezpieczeństwa. Struktura, elementy obciążenia i systemy bezpieczeństwa są dokładnie sprawdzane.

6. Montaż końcowy
Ostateczne montaże i kontrola: Po przetestowaniu dźwig jest w pełni zmontowany, z wszystkimi komponentami bezpiecznie przymocowanymi i dwukrotnie sprawdzanymi pod kątem dokładności. Remot Remot Remot jest skonfigurowany, a system jest testowany po raz ostatni, aby zapewnić bezproblemową integrację.

Malowanie i wykończenie: Żuraw jest malowany powłokami ochronnymi, aby zapobiec korozji i poprawić jej wygląd. Do konstrukcji dodawane są końcowe akcenty wykończenia, w tym wszelkie oznaczenia etykietowania lub bezpieczeństwa.

Dokumentacja: Cała niezbędna dokumentacja, w tym podręczniki, certyfikaty zgodności, raporty z testów i informacje o gwarancji, są przygotowane dla klienta.
 

Widok warsztatów:

Firma zainstalowała inteligentną platformę zarządzania sprzętem i zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów obsługi i spawania. Po zakończeniu planu będzie ponad 500 zestawów (zestawy), a stopa sieci sprzętu osiągnie 95%. Zastosowano 32 linie spawalnicze, 50 planowano zainstalować, a szybkość automatyzacji całej linii produktu osiągnęła 85%.