Pojedynczy dźwigar dźwig 16 -tonowy dźwig

 

Oto szczegółowy podział tego dźwigara napowietrznego dźwigara 16 ton napowietrznych podróżujących z czaszki:

 

Główne elementy strukturalne

Główny dźwigar (singiel)

Spawane pole - Typ Construction (Standard)

European - styl I - alternatywa wiązka (dla lżejszych obciążeń)

Zazwyczaj obejmuje 7,5-22,5 metra

Zakończ ciężarówki

Double - Wózki końcowe dźwigara

Konfiguracje kół:

Single - (dla lżejszych obciążeń)

Podwójne - koło (dla cięższych zdolności)

Obejmuje bufory i zamiatania kolei

System pasa startowego

Przypięte lub przykręcone połączenia

Standardowe typy kolei:

Qu24/Qu30 (China Standard)

A45/A55/A65 (DIN Standard)

Mechanizm podnoszenia

Elektryczna jednostka wciągnika

Standardowy wciągnik linowy CD1/MD1

Komponenty:

Silnik (podwójny - prędkość 8/0,8 m/min)

Skrzynia biegów

Zespół bębna

Lina druciana (konstrukcja 6x19 lub 6x37)

Hook Block (kute stal)

Rama wózka

Stalowa konstrukcja

Kółka wózka (zwykle 4 koła)

Silnik napędowy wózka (zazwyczaj 0,2-1,5 kW)

Systemy ruchu

Długa podróż

End Truck - Montowane jednostki napędowe

Komponenty:

Silniki napędowe (1,5-5,5 kW)

Skórki redukcyjne

Hamulce (elektromagnetyczne)

Koła napędowe

Układy elektryczne

Zasilacz:

System ślizgowy (standard)

System Festoon (opcjonalnie)

Panel sterowania z:

Styczniki

Ochrona przed przeciążeniem

Przełączniki ograniczające

Komponenty sterujące

Interfejs operatora

Standardowa kontrola zawieszka:

Przyciski w górę/w dół

Lewy/prawy ruch wózki

Podróż do przodu/tyłu

Przystanek awaryjny

Opcjonalny RAMOTOWY RADOWY

.

Urządzenia bezpieczeństwa

Systemy ochrony

Ograniczenie obciążenia (mechaniczne lub elektroniczne)

Górne/dolne przełączniki graniczne

Przełączniki limitu podróży

Ochrona awarii faz

Przycisk zatrzymania awaryjnego

Urządzenia ostrzegawcze (brzęczyk/światło)

Opcjonalne komponenty

Special Add - ons

Poniżej - urządzenia -:

Elektromagnety

Podnośniki próżniowe

Belki rozruchowe

Systemy ważenia

SYSTEMY SWAY ANTI -

Zmienne dyski częstotliwości

Systemy pracy kabiny

Naszkicować

 

Główny techniczny

 

1. Koszt - Skuteczne rozwiązanie

Niższy koszt początkowyw porównaniu z dźwigami podwójnego dźwigara (30-40% tańsze)

Zmniejszone wydatki instalacyjneZ powodu prostszej struktury

Energy - wydajna operacjaz mniejszymi silnikami

2. Space - zapisanie projektu

Kompaktowa strukturaIdealny do obiektów z ograniczeniami wysokości

Nie ma potrzeby podwyższonych pasów startowych(może działać na standardowych kolumnach budynków)

Wersje o niskiej głowieDostępne do ciasnych przestrzeni

3. Łatwa instalacja i konserwacja

Komponenty modułowePozwól szybkiego montażu

Mniej ruchomych częściniż podwójne dźwigi=mniej konserwacji

Standaryzowane części zamiennełatwo dostępne

4. Elastyczna operacja

Kontrola wiszącego/zdalnego/kabinyopcje

Gładka zmienna - Operacja prędkości(z opcjonalnie VFD)

Dokładne pozycjonowanie obciążeniaDo aplikacji warsztatowych

5. Wiarygodna wydajność

Trwały dźwigar spawany(Zazwyczaj 10-15 lat życia w serwisie)

Układy hamowania awarii(podwójne hamulce na wciągnięciu)

Dostosowalne do trudnych środowisk(Dust - dowód/anty - opcje korozji)

 

1. Produkcja i montaż

Rośliny samochodowe- Obsługa silnika/komponentów

Warsztaty maszynowe- Instalacja sprzętu

Linie produkcyjne- Transfer materiałów między stacji

2. Magazynowanie i logistyka

Ładowanie zatok- Obsługa kontenera/palet

Urządzenia do przechowywania- Usuwanie towarów do 20 ton

Centra dystrybucji- Zamów systemy zbierania

3. Lekkie użycie przemysłowe

Fabryki tekstylne- Obsługa rolki

Przetwórstwo spożywcze- Transfer materiałów

Rośliny opakowaniowe- Zakończone ładowanie produktów

4. Zastosowania konserwacyjne

Stacje energetyczne- Konserwacja turbiny

Warsztaty naprawcze- Obsługa ciężkiego sprzętu

Zarządzanie obiektami- Instalacja systemu HVAC

5. Specjalistyczne środowiska

Czyste pokoje- Wersje ze stali nierdzewnej

Chłód- Modele dostosowane do temperatury -

Obszary żrące- Epoksydowe - Komponenty powlekane

 

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymogów: Potwierdź pojemność obciążenia, rozpiętość, wysokość podnoszenia, poziom automatyzacji, tryb sterowania i funkcje bezpieczeństwa w oparciu o potrzeby klientów.

Projekt konstrukcyjny: zaprojektuj główną wiązkę dźwigara, powozy końcowe, wózek i zespół wciągnika za pomocą oprogramowania CAD.

Projektowanie elektryczne i sterujące: Opracuj schematy systemu sterowania, w tym programowanie PLC, wybór silnika, VFD, czujniki, alarmy i blokady bezpieczeństwa.

Symulacja i walidacja: Użyj FEA (analiza elementów skończonych) dla integralności strukturalnej i dynamicznej symulacji do kontroli ruchu.

2. Zamówienie materiału
Źródło High - Stal jakości (Q345B lub równoważna) dla wiązki głównej i komponentów.

Pozyskaj silniki, wciągniki, VFD, PLC, przełączniki ograniczające i systemy alarmowe od zaufanych dostawców.

Upewnij się, że wszystkie komponenty spełniają odpowiednie certyfikaty i standardy (ISO, CE, GB).

3. Wytwarzanie wiązki głównej
Krojenie: stalowe płytki wycięte do rozmiaru za pomocą maszyn do cięcia płomienia/plazmy CNC.

Formowanie: Rzuć lub kształt płytki w profilu wiązki I -.

Spawanie: Wykonaj spawanie kołnierzy, sieci i usztywnień zgodnie z specyfikacjami procedury spawania (WPS).

Obróbka cieplna: W razie potrzeby złagodzenie stresu w celu zmniejszenia deformacji spawania.

Obróbka: wiertarka do montażu wózka końcowego i wózka; W przypadku zintegrowania szyn maszynowych.

Kontrola: Sprawdź jakość spoiny (x - promień lub ultradźwiękowy), wymiary i wykończenie powierzchni.

4. Zespół karetki i wózka
Wytwarzanie ramy: pokrój i spoiny końcowe ramy karetki i ramki wózka.

Zespół koła: koła montażowe i łożyska dopasowania; Montuj silnik napędowy i skrzynię biegów.

Instalacja: Podłącz koła do ramek i zamontować hamulce i ogranicz przełączniki.

Testowanie: Testy statyczne i dynamiczne na kółkach i hamulcach w celu gładkiego obrotu i łożyska obciążenia.

5. Zespół wciągnika
Montuj linę drucianą lub wciągnik łańcucha na wózku.

Zainstaluj blok haku, zatrzask bezpieczeństwa, ograniczenie obciążenia i czujniki obciążenia.

Podłącz silnik wciągnika, skrzyni biegów, hamulec i koderów.

Przeprowadź testy funkcjonalne dotyczące prędkości podnoszenia, pojemności podnoszenia i hamowania.

6. System okablowania i sterowania elektrycznego
Zainstaluj kable silnika, kable sterujące i linie komunikacyjne.

Montować PLC, VFD, styczniki i przekaźniki bezpieczeństwa w szafce sterowniczej.

Przełączniki limitu drutu, alarmy, zatrzymanie awaryjne i czujniki.

Program PLC z zautomatyzowaną logiką sterowania, blokadami bezpieczeństwa i diagnostyką.

7. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: usuń rdzę, olej i resztki ze wszystkich stalowych części.

Powłoka starterowa: Zastosuj starter korozji Anti -.

Farba końcowa: Sprysp High - farba przemysłowa trwałości, aby chronić przed zużyciem i korozją.

Utwardzanie: Pozwól odpowiedniemu czasowi suszenia, aby zapewnić jakość wykończenia.

8. Pre - Testowanie instalacyjne
Nie - Testy obciążenia: Uruchom dźwigę, wózek i wciągnięcie bez obciążenia, aby weryfikować ruch, prędkość i kontrolę.

Test obciążenia: Wykonaj znamionowy test obciążenia na standardy, aby zapewnić pojemność podnoszenia i integralność strukturalną.

Sprawdź urządzenie bezpieczeństwa: Sprawdź działanie ogranicznika przeciążenia, przełączniki ograniczające, zatrzymanie awaryjne i alarmy.

Walidacja automatyzacji: automatyczne sekwencje, dokładność pozycjonowania i sprzężenie zwrotne czujników.

9. Pakowanie i wysyłka
W razie potrzeby zdemaskuj części do transportu.

Chroń komponenty za pomocą Rust - Proofing, wyściółka i bezpieczne pakowanie.

Przygotuj dokumentację, w tym instrukcje obsługi, przewodniki konserwacyjne i certyfikaty testowe.

10. Instalacja i uruchomienie (na stronie -)
Reassemble Crane Elementy na stronie klienta.

Wyrównaj szyny dźwigowe i bezpieczną strukturę pasa startowego.

Podłącz okablowanie zasilania i sterowania.

Kalibruj czujniki i testuj zautomatyzowane funkcje sterowania.

Operatorzy pociągów i personel konserwacyjny.

Przekazuj dokumentację i certyfikat.
 

Widok warsztatów:

Firma zainstalowała inteligentną platformę zarządzania sprzętem i zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów obsługi i spawania. Po zakończeniu planu nastąpi ponad 500 zestawów (zestawy), a stawki sieciowe osiągnie 95%. 32 linie spawalnicze zostały użyte, 50 planowano zainstalować, a szybkość automatyzacji całej linii produktu osiągnęła 85%.