Automatyczny żuraw chwytakowy

Kluczowe cechy suwnic z automatycznym chwytakiem:

Zautomatyzowana obsługa

UżywaPLC (programowalny sterownik logiczny)Iczujnikidla precyzyjnej kontroli.

Można zintegrować zzdalne sterowanieLubw pełni autonomiczne systemy(oparte na sztucznej inteligencji-).

Obsługujewstępnie-zaprogramowane ścieżki podnoszeniado powtarzalnych zadań.

Chwyć typy łyżek

Chwyt klapki– Do materiałów sypkich, takich jak piasek i zboże.

Chwyć skórkę pomarańczową– Do złomu i kamieni.

Zmotoryzowany chwytak– Sterowanie elektryczne dla lepszej kontroli.

Wysoka wydajność i bezpieczeństwo

Szybszy załadunek/rozładunek w porównaniu do dźwigów ręcznych.

Technologia zapobiegająca kołysaniu siędla płynnej pracy.

Zabezpieczenie przed przeciążeniem i funkcje zatrzymania awaryjnego.

Aplikacje

Porty i terminale– Załadunek/rozładunek statków.

Elektrownie– Obsługa węgla.

Huty stali– Obsługa złomu.

Zarządzanie odpadami– Przewóz odpadów masowych.

 

Porównanie z ręcznymi żurawiami chwytakowymi

Funkcja	Automatyczny dźwig chwytający	Ręczny dźwig chwytakowy
Prędkość	Szybsze, spójne cykle	Wolniej, zmiennie
Wymagania pracy	Minimalne (zdalne/automatyczne)	Wymaga wykwalifikowanego operatora
Precyzja	Wysoka (sterowana-laserem)	Zależy od umiejętności operatora
Bezpieczeństwo	Zaawansowane czujniki i sztuczna inteligencja	Wyższe ryzyko wypadku
Koszt w czasie	Niższe koszty operacyjne	Wyższe koszty pracy

 

Udźwig5–50 ton (do 100+ ton w przypadku- ciężkich zastosowań)
Przęsło10 – 35 metrów (regulowane)
Wysokość podnoszenia10 – 30 metrów
Klasa obowiązków służbowychA6 (ciężkie obciążenia) lub A7 (ciężkie obciążenia)
Szybkość robocza -Podnoszenie: 5 – 20 m/min
                              -Przesuw wózka: 20 – 45 m/min
                              -Przesuw dźwigu: 30 – 60 m/min

Woltaż380 V/50 Hz lub 480 V/60 Hz (3-fazowe)
Stopień ochronyIP55 (odporność na kurz i wodę-)
Urządzenia zabezpieczająceOgranicznik przeciążenia, wyłącznik awaryjny, wyłączniki krańcowe, unikanie kolizji.

Jakiśsuwnica automatyczna chwytakowaskłada się z kilku kluczowych komponentów mechanicznych, elektrycznych i sterujących, które współpracują ze sobą, aby umożliwić wydajną i zautomatyzowaną obsługę materiałów. Poniżej znajduje się szczegółowy opis jego głównych elementów:

 

1. Elementy konstrukcyjne

A. Dźwigar mostu (belki główne i końcowe)

Podstawowa konstrukcja nośna-poruszająca się wzdłuż szyn pasa startowego.

Wykonane ze spawanej stali (konstrukcja-skrzynkowa lub kratownicowa) zapewniająca wytrzymałość i trwałość.

Obsługuje wciągnik, wózek i mechanizm chwytający.

B. Wózki końcowe (zespoły kół)

Znajduje się na obu końcach dźwigara mostu.

Wyposażony wkoła, silniki i hamulcedo ruchu dźwigów po pasie startowym.

Może zawieraćbuforyw celu absorpcji uderzeń w granicach podróży.

C. Szyny pasa startowego

Montowany na konstrukcji budynku lub kolumnach wsporczych.

Zapewnia płynną ścieżkę ruchu dźwigu.

2. Elementy do podnoszenia i chwytania

A. Mechanizm podnoszący

Silnik podnośnika(sterowany-AC/DC lub przetwornicą częstotliwości).

Lina stalowa lub łańcuch(do podnoszenia/opuszczania chwytaka).

System bębna lub krążka(prowadzi linę/łańcuch).

Hamulce(elektromagnetyczne lub hydrauliczne ze względów bezpieczeństwa).

B. Chwyć wiadro

Chwyt klapki(do materiałów sypkich jak węgiel, zboże).

Chwyć skórkę pomarańczową(na złom, kamienie).

Zmotoryzowany chwytak(samo-otwieranie/zamykanie za pomocą silnika elektrycznego).

Lina-Chwytanie sterowane(sterowane przez oddzielne bębny podnoszące).

C. Montaż wózka

Porusza się poziomo wzdłuż dźwigara mostu.

Umożliwia przenoszenie wciągnika i chwytaka w celu precyzyjnego pozycjonowania.

Zawierasilnik wózka, koła i hamulce.

3. Układy napędowe i ruchowe

A. Napędy podróżne (most i wózek)

Silniki podróżne(do ruchu dźwigu i wózka).

Przekładnie redukcyjne(do kontroli prędkości).

System kół i szyn(dla płynnego ruchu).

B. Kabina sterownicza lub stacja podwieszana

Kabina operatora(dla sterowania ręcznego/pół-automatycznego).

Pilot radiowy(praca bezprzewodowa).

Interfejs dotykowy z ekranem dotykowym(w zaawansowanych systemach).

4. Komponenty automatyki i sterowania

A. Programowalny sterownik logiczny (PLC)

Centralna jednostka sterująca dla zautomatyzowanych sekwencji.

Marki: Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi.

B. Czujniki i systemy sprzężenia zwrotnego

Obciążenie ogniwa(waży materiał w czasie rzeczywistym).

Koder(śledzi pozycję/prędkość).

Czujniki laserowe/ultradźwiękowe(do pozycjonowania).

System zapobiegający kołysaniu się(zmniejsza wahania obciążenia).

C. Interfejs człowiek-maszyna (HMI)

Panel dotykowy do monitorowania i sterowania.

Wyświetla wagę, pozycję, alarmy itp.

D. Przetwornice częstotliwości (VFD)

Kontroluje prędkość silnika, zapewniając płynną pracę.

Marki: ABB, Schneider, Danfoss.

.

5. Systemy zasilania i bezpieczeństwa

A. Zasilanie

System girlandowy lub szpula kablowa(do transmisji zasilania/danych).

Główny wyłącznik automatyczny i styczniki(ochrona elektryczna).

B. Urządzenia zabezpieczające

Ogranicznik przeciążenia(zapobiega przekroczeniu pojemności).

Wyłączniki krańcowe(zatrzymuje dźwig w granicach ruchu).

Przyciski zatrzymania awaryjnego(natychmiastowe wyłączenie).

System antykolizyjny-(dla wielu dźwigów).

Wiatromierz(monitor prędkości wiatru dla dźwigów zewnętrznych).

6. Elementy pomocnicze

Układ smarowania(automatyczne-smarowanie przekładni).

Systemy oświetleniowe i alarmowe(w przypadku ostrzeżeń dotyczących bezpieczeństwa).

Ochrona przed kurzem i warunkami atmosferycznymi(obudowy-o stopniu ochrony IP).

Naszkicować

Główny techniczny

 

 

Suwnice pomostowe z automatycznym chwytakiem oferują znaczne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi dźwigami ręcznymi lub półautomatycznymi, dzięki czemu idealnie nadają się do-ciężkich zastosowań przemysłowych.

1. Wysoka wydajność i produktywność

Szybsza obsługa materiałów: Zautomatyzowane chwytaki skracają czas cykli, zwiększając przepustowość.

Ciągła praca: Może pracować 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu przy minimalnej interwencji człowieka.

Precyzyjna kontrola: Zautomatyzowane systemy zapewniają dokładne pozycjonowanie i ruch chwytaka.

2. Obniżone koszty pracy i błąd ludzki

Minimalna zależność od operatora: Można sterować zdalnie lub autonomicznie.

Eliminuje błędy ręczne: Zautomatyzowany pomiar masy i planowanie ścieżki zmniejszają liczbę błędów.

3. Większe bezpieczeństwo

Unikanie kolizji: Czujniki zapobiegają wypadkom z przeszkodami lub innymi dźwigami.

Zabezpieczenie przed przeciążeniem: Automatyczne wyłączenie, jeśli waga przekracza pojemność.

Brak ręcznej obsługi: Zmniejsza narażenie pracownika na niebezpieczne środowiska (np. kurz, ciepło).

4. Oszczędność energii i mniejsze koszty utrzymania

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD): Zoptymalizuj prędkość silnika, zmniejszając zużycie energii.

Inteligentna diagnostyka: Alerty dotyczące konserwacji predykcyjnej skracają przestoje.

5. Wszechstronność w transporcie materiałów

Możliwość dostosowania do różnych typów chwytaków (z klapką, do skórki pomarańczowej, z napędem silnikowym).

Radzi sobie z różnymi materiałami sypkimi (węgiel, zboże, złom, cement).

 

Żurawie te są szeroko stosowane w gałęziach przemysłu wymagającychduża-prędkość i-obsługa materiałów sypkich o dużej objętości.

1. Porty i terminale

Załadunek/rozładunek statku: Efektywnie przesyła węgiel, zboże i minerały pomiędzy statkami a magazynami.

Obsługa barek i kontenerów: Przenosi ładunki masowe w portach.

2. Elektrownie

Obsługa węgla: Transportuje węgiel ze składowisk do kotłów.

Usuwanie popiołu: Przenosi popiół lotny i żużel do utylizacji.

3. Składy stali i złomu

Obsługa złomu: Skórka pomarańczowa chwyta i sortuje złom do pieców.

Podawanie surowca: Transportuje rudę żelaza, koks i wapień.

4. Przemysł cementowy i budowlany

Klinkier i obsługa surowców: Przenosi wapień, gips i dodatki.

Załadunek cementu luzem: Przenosi cement do silosów lub ciężarówek.

5. Przetwórstwo zbóż i żywności

Załadunek/rozładunek silosu: Obsługuje pszenicę, ryż, soję i inne zboża.

Żywność-Obsługa materiałów klasy spożywczej: Higieniczne chwytaki do cukru, soli lub mąki.

6. Gospodarka odpadami i recykling

Gospodarka odpadami komunalnymi: Przenosi odpady masowe w zakładach recyklingu.

Przetwarzanie Biomasy: Transportuje zrębki drzewne, odpady rolnicze.

7. Górnictwo i wydobywanie

Obsługa rud i kruszywa: Ładuje/rozładowuje skały, piasek i minerały.

Zarządzanie zapasami: Automatyczne układanie i odzyskiwanie.

 

Procedura produkcyjna dlaSuwnica dwudźwigarowa o udźwigu 45 tonobejmuje kilka kluczowych etapów, od projektu po końcowe testy. Poniżej znajduje się szczegółowy opis-po-kroku:

---

1. Projektowanie i inżynieria

Obliczanie obciążenia i rozpiętości: Określ udźwig dźwigu (45 ton), rozpiętość (odległość między szynami), wysokość podnoszenia i cykl pracy (klasyfikacja FEM/ISO).

Projekt konstrukcyjny:

Dźwigary główne (typ-skrzynkowy lub konstrukcja kratownicowa)

Wózki końcowe (do ruchu po szynach)

Mechanizm wciągnika i wózka

Projekt elektryczny i mechaniczny:

Moc silnika, skrzynia biegów, hamulce i układ sterowania

Okablowanie, pilot zdalnego sterowania/radio lub obsługa kabiny

Oprogramowanie i symulacja: Analiza elementów skończonych (FEA) do testów obciążeniowych.

---

2. Zakup materiałów

Płyty i profile stalowe: Wysokiej-jakości stal Q235B/Q345B na dźwigary.

Komponenty elektryczne: Silniki (podnośnik/jazda), hamulce, wyłączniki krańcowe i panele sterowania.

Części mechaniczne: Koła, przekładnie, liny stalowe, haki i łożyska.

---

3. Produkcja głównych komponentów

A. Wykonanie podwójnych dźwigarów

Cięcie i spawanie: Cięcie plazmowe CNC dla precyzji; automatyczne spawanie łukiem krytym (SAW) dźwigarów.

Montaż: Wyrównaj i zespawaj dźwigary z wózkami końcowymi.

Śrutowanie i malowanie: Zabezpieczenie antykorozyjne- (podkład + warstwa nawierzchniowa).

B. Zespół wciągnika i wózka

Mechanizm podnoszący:

Elektryczny wciągnik linowy (lub wciągnik łańcuchowy) o udźwigu 45 ton.

Zespół bębna, silnika, skrzyni biegów i hamulca.

Rama wózka: Produkcja i montaż kół, silników i szyn.

C. Wagony końcowe

Konstrukcja ramy: Stal spawana z zespołami kół.

Bufory i zderzaki: Instalacja zabezpieczająca przed kolizją.

---

4. Instalacja instalacji elektrycznej

Okablowanie i sterowanie:

Zasilanie (3-fazowy prąd przemienny)

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD) zapewniające płynną pracę

Zawieszka/system zdalnego sterowania

Urządzenia zabezpieczające:

Ogranicznik przeciążenia

Wyłączniki krańcowe (przesuw górny/dolny)

Zatrzymanie awaryjne

---

5. Montaż i integracja

Montaż dźwigarów: Zamontować dźwigary podwójne na wózkach końcowych.

Instalacja wózka i podnośnika: Umieścić wózek pomiędzy dźwigarami; bezpieczny podnośnik.

Wyrównanie szyn: Upewnij się, że szyny drogi startowej są poziome i równoległe.

---

6. Testowanie i kontrola jakości

A. Testowanie fabryczne (przed wysyłką)

Nie-Test obciążenia: Uruchom dźwig bez obciążenia, aby sprawdzić ruch, hamulce i elementy sterujące.

Test obciążenia:

Próba statyczna: 1,25 × obciążenie znamionowe (56,25 ton) przez 10 minut.

Próba dynamiczna: 1,1 × obciążenie znamionowe (49,5 tony) z ruchami.

Kontrole bezpieczeństwa: Sprawdź wyłączniki krańcowe, wyłącznik awaryjny i zabezpieczenie przed przeciążeniem.

B. Testowanie-na miejscu (po instalacji)

Ponownie-przeprowadź testy obciążenia pod nadzorem klienta.

---

7. Malowanie i ochrona przed korozją

Ostateczna powłoka: Farba-odporna na warunki atmosferyczne (np. podkład epoksydowo-cynkowy-).

Znakowania: Etykiety dotyczące nośności, ostrzeżeń i informacji o producencie.

---

8. Pakowanie i dostawa

Demontaż (w razie potrzeby): Dla łatwego transportu.

Opakowanie: Wodoodporne opakowanie do transportu morskiego/lądowego.

---

9. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)

Inspekcja belki pasa startowego: Zapewnij właściwe ustawienie i wytrzymałość.

Montaż dźwigu: Zmontuj ponownie dźwigary, wciągnik i instalację elektryczną.

Testowanie końcowe: Przeprowadzić testy obciążeniowe i szkolenie operatorów.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.