Suwnica pomostowa dwudźwigarowa typu Qd

Najważniejsze cechy suwnicy pomostowej dwudźwigarowej typu QD-

1. Projekt konstrukcyjny

Dźwigary skrzynkowe podwójne– Wytrzymała-spawana konstrukcja stalowa dowiększa ładowność (5-550 ton).

Wózki końcowe– Wzmocnione stalowe ramy zkoła o-wytrzymałościdla płynnej podróży.

System pasów startowych– Biegnie dalejstalowe szyny lub dwuteowniki(do użytku wewnątrz/na zewnątrz).

2. Mechanizm podnoszący

Wciągnik główny + wciągnik pomocniczy (opcjonalnie)– Umożliwia podwójną operację podnoszenia.

Główny wciągnik: Większa pojemność (np. 50 ton).

Podnośnik pomocniczy: Mniejsze ładunki (np. 10 ton).

Wciągnik linowy (norma chińska)– Niezawodne, ale mniej wyrafinowane niż wciągniki europejskie.

3. Układ napędowy i sterujący

Silniki podróżne– Do poruszania się po mostach i wózkach.

Sterowanie wiszące / obsługa kabiny– Podstawowe elementy sterujące (z możliwością aktualizacji dopilot radiowy).

Opcjonalny VFD (napęd o zmiennej częstotliwości)– Płynniejsze przyspieszanie/zwalnianie.

4. Funkcje bezpieczeństwa

Ogranicznik przeciążenia– Zapobiega podnoszeniu ponad udźwig.

Wyłączniki krańcowe– Do podnoszenia i ograniczania ruchu.

Zatrzymanie awaryjne– Natychmiastowe wyłączenie w przypadku zagrożenia.

 

QD-Typ a europejskie suwnice dwudźwigarowe

Funkcja	Typ QD- (standard chiński)	Europejski podwójny dźwigar (FEM/DIN)
Pojemność	5-550+ ton	5-500+ ton
Jakość podnośnika	Standardowy wciągnik linowy	Premium (Demag, Konecranes)
Precyzja sterowania	Podstawowy (możliwość rozbudowy za pomocą VFD)	Wysoka (standardowy VFD, płynniejsza praca)
Zgodność z bezpieczeństwem	GB/T (chińskie standardy)	FEM, DIN, EN (rygorystyczne normy UE)
Cena	Niższy koszt	Wyższy koszt
Długość życia	15-25 lat (z konserwacją)	25-40+ lat

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

1. Główne obciążenie-Konstrukcja nośna

Dźwigary skrzynkowe podwójne

Podstawowe-belki nośne wykonane ze spawanych kształtowników stalowych

Zaprojektowane ze wzmocnionymi membranami zapewniającymi sztywność (zwykle rozpiętość 5-40 m)

Pomalowany-powłokami antykorozyjnymi (norma: ochrona ISO 12944 C4)

Wózki końcowe

Ramy wykonane ze stali ze zintegrowanymi układami napędowymi

Wyposażony w 4 lub 8 kół (w standardzie koła z kutej stali)

Zawiera zespoły buforowe na obu końcach

2. Mechanizm podnoszący

Główna jednostka wciągnika

Wciągnik linowy z mechanizmem bębnowym (standardowa lina stalowa 6x36 IWRC)

Silnik 15-1000kW (w zależności od wydajności)

Przekładnia planetarna z 3-stopniową redukcją

Podwójny układ hamulcowy (hamulec elektromagnetyczny + wspomaganie mechaniczne)

Wciągnik pomocniczy (opcjonalnie)

Zwykle 20-30% udźwigu głównego wciągnika

Niezależny wózek lub w połączeniu z wciągnikiem głównym

Montaż wózka

Silnik jazdy-krzyżowej (5,5–22 kW)

Układ przekładni zębatej czołowej

Powierzchnia jezdna szyny stalowej z hartowanymi powierzchniami stykowymi

3. System ruchu

Układ napędowy mostu

Napęd z dwoma-silnikami (silniki o mocy 7,5–45 kW)

Hartowane sprzęgło przekładniowe

Przyspieszenie-sterowane częstotliwością (0,2–0,5 m/s²)

Koła do biegania

Koła z kutej stali z podwójnym-kołnierzem

Średnica koła: 400-900 mm (w zależności od pojemności)

Opcjonalny bieżnik poliuretanowy redukujący hałas

4. Instalacje elektryczne

Zasilanie

System girlandowy (standard) lub szyny przewodzące (do dużych obciążeń)

Dostępne szpule kablowe o stopniu ochrony IP54

System sterowania

Podwieszana stacja sterująca (stopień ochrony IP65)

System zabezpieczeń oparty-na sterowniku PLC

Opcjonalnie: Pilot radiowy (2,4 GHz FHSS)

5. Elementy zabezpieczające

Monitorowanie obciążenia

Cyfrowy ogranicznik obciążenia (dokładność klasy III)

Odcięcie przeciążeniowe-przy 110% wydajności znamionowej

Ograniczenie pozycji

Enkoder obrotowy do kontroli wysokości

Magnetyczne czujniki zbliżeniowe do ograniczeń ruchu

Systemy awaryjne

Wyłącznik awaryjny z czerwonym grzybkiem

System antykolizyjny-(opcjonalna detekcja laserowa)

.

6. Opcjonalne-dodatki

Kabina dźwigu

Kabina operatora-z certyfikatem ISO i klimatyzacją

Projekt widoczności 360 stopni

Specjalne środowiska

Modyfikacje odporne na ciepło-(do 60 stopni)

Komponenty-przeciwwybuchowe (certyfikat ATEX)

Funkcje automatyzacji

System pozycjonowania RFID

Automatyczna kontrola kołysania ładunku

Tabela specyfikacji technicznych

Część	Specyfikacja standardowa	Opcjonalna aktualizacja
Materiał dźwigara	Stal Q235B	Q345B-Wysoka wytrzymałość
Prędkość podnoszenia	0,5-8 m/min (w zależności od wydajności)	Sterowanie zmienną częstotliwością
Obciążenie koła	10-400 kN na koło	Kuta stal stopowa
Napięcie sterujące	380 V 50 Hz	Dostępne napięcie 480 V 60 Hz
Klasa ochrony	IP54	IP65 do trudnych warunków

Naszkicować

Główny techniczny

 

 

Wytrzymałe-wydajne zadania

Zakres udźwigu: 5–550 ton (z możliwością rozszerzenia do 800+ ton w przypadku niestandardowych projektów)

Zaprojektowany do pracy w klasie A5-A7 (M5-M8) (użytkowanie ciężkie lub ciągłe)

Solidna konstrukcja z dźwigarów skrzynkowych wytrzymuje rygorystyczne wymagania przemysłowe

Doskonała integralność strukturalna

Konstrukcja z podwójnym dźwigarem zapewnia lepszy rozkład obciążenia niż w przypadku pojedynczego dźwigara

Większa wysokość haka (20-30% większa niż równoważny pojedynczy dźwigar)

Minimalne ugięcie (<1/800 of span at rated load)

Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Podwójne układy hamulcowe (elektryczne + mechaniczne)

Nadmiarowe urządzenia-ograniczające obciążenie (mechaniczne i elektroniczne)

System awaryjnego-wyłączania zasilania z opcją zasilania rezerwowego

Elastyczność operacyjna

Opcjonalna konfiguracja z dwoma-wciągnikami (główny + pomocniczy)

Wiele trybów sterowania (wiszący/kabinowy/zdalny/automatyczny)

Możliwość dostosowania prędkości (podnoszenie: 0,5–20 m/min; przesuw: 5–40 m/min)

Korzyści ekonomiczne

Koszt początkowy niższy o 30-50% w porównaniu do europejskich odpowiedników

Uproszczona konserwacja dzięki modułowym komponentom

Energooszczędne-opcje VFD zmniejszają zużycie energii o 15–25%

Zdolność adaptacji

Dostępne warianty specjalne dla:

Środowiska o wysokiej-temperaturze (do 60 stopni)

Atmosfera korozyjna (ochrona-na poziomie morskim)

Zastosowania-przeciwwybuchowe (certyfikat Ex d/e)

 

1. Produkcja ciężka

Huty: Obsługa zwojów (do 40 ton), płyt i stopionego metalu

Odlewnie: Przenoszenie form odlewniczych i gotowych produktów

Fabryki maszyn ciężkich: montaż dużych komponentów

2. Sektor Energetyczny

Elektrownie: Instalacja/konserwacja turbin (100-500t)

Obiekty hydroelektryczne: Obsługa generatorów

Obiekty jądrowe: Przeładunek materiałów w osłonie

3. Logistyka i transport

Terminale portowe: Obsługa kontenerów (30-50t)

Stacje kolejowe: Konserwacja lokomotyw

Przemysł stoczniowy: Montaż sekcji (100-800t)

4. Górnictwo i minerały

Zakłady przeróbki minerałów

Transport materiałów sypkich (węgiel, rudy)

Konserwacja kruszarki i młyna

5. Zastosowania specjalistyczne

Przemysł lotniczy: montaż dużych komponentów

Budowa mostu: Montaż segmentów prefabrykowanych

Gospodarka odpadami: Magnesy do przeładunku złomu

1. Projektowanie i inżynieria
Potwierdzić specyfikacje techniczne (nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia).

Projekt konstrukcyjny belek głównych, wózków końcowych, wózków i systemów podnoszących z wykorzystaniem oprogramowania CAD i FEA.

Projekt układu elektrycznego i sterowania.

Kontrole zgodności z odpowiednimi normami (ISO, FEM, OSHA).

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej jakości-blachy stalowe, sekcje ze stali konstrukcyjnej, silniki, komponenty elektryczne, wyłączniki krańcowe i urządzenia zabezpieczające.

Sprawdź certyfikaty materiałowe i standardy jakości.

3. Produkcja głównych komponentów
Cięcie i kształtowanie: Użyj cięcia plazmowego CNC lub cięcia laserowego w przypadku płyt stalowych.

Spawanie: Montaż belek głównych, wózków końcowych i ram wózków przy użyciu precyzyjnych technik spawania.

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odkształcenie spawalnicze odprężające poprzez obróbkę cieplną.

Obróbka: Gniazda kół maszyny, gniazda łożysk, otwory na wale i punkty mocowania silnika.

Obróbka powierzchniowa: piaskowanie i nakładanie podkładu, a następnie pokrycie-farbą antykorozyjną.

4. Montaż części mechanicznych
Zamontuj belki główne z wózkami końcowymi.

Zamontuj zestawy kołowe i zespoły osi.

Zamontować ramę wózka i mechanizm podnoszący (bęben, lina stalowa, zblocze hakowe).

Zamontuj hamulce i skrzynię biegów w silnikach.

5. Instalacja instalacji elektrycznej
Zamontować silniki (wciągnik, wózek, napęd pomostowy).

Montaż paneli elektrycznych, szaf sterowniczych.

Okablowaj wszystkie czujniki, wyłączniki krańcowe, alarmy i urządzenia sterujące.

Podłączyć kable zasilające i sterujące.

6. Kontrola jakości i testowanie
Badania nieniszczące (NDT): kontrola spoin metodą ultradźwiękową lub metodą cząstek magnetycznych.

Kontrola wymiarowa: Sprawdź wymiary krytyczne i tolerancje.

Testy elektryczne: Testy rezystancji izolacji, ciągłości i obwodu sterującego.

Testowanie obciążenia: Wykonaj testy obciążenia statycznego i dynamicznego przy obciążeniu znamionowym 100% i 125%.

Testy funkcjonalne: przetestuj wszystkie ruchy dźwigu, alarmy, urządzenia zabezpieczające i systemy sterowania.

7. Malowanie i wykończenie
Malowanie końcowe zapewniające odporność na korozję i estetykę.

Zastosuj oznaczenia i etykiety bezpieczeństwa.

8. Pakowanie i dostawa
Zdemontować komponenty, jeśli jest to konieczne do transportu.

Zabezpiecz opakowanie, aby uniknąć uszkodzeń podczas transportu.

Przygotowywanie instrukcji, certyfikatów i raportów z testów.

9. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj komponenty dźwigu-na miejscu.

Wyrównaj szyny i zamocuj ograniczniki końcowe.

Podłączyć zasilanie i układ sterowania.

Przeprowadź-testy na miejscu i szkolenia operatorów.

Ostateczny odbiór i przekazanie.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.