Europejski dźwig mostowy-odporny na eksplozje

Kluczowe cechy europejskich-dźwigów pomostowych odpornych na eksplozje

Eksplozja-Projekt próbny

Silniki, elementy sterujące i komponenty elektryczne z certyfikatem ATEX/IECEx-(np. Ex d, Ex e lub Ex de).

Materiały-odporne na iskry(stal nierdzewna, brąz lub powierzchnie powlekane).

Uszczelnione skrzynki kablowe i przyłączoweaby zapobiec przedostawaniu się gazu/pyłu.

Typy strukturalne

Pojedynczy-dźwigar: Mniejsze ładunki (1–20 ton),-opłacalne w przypadku mniejszych rozpiętości.

Podwójny-dźwigar: Duża-wytrzymałość (5–500+ ton), lepsza stabilność przy dużych rozpiętościach.

Systemy bezpieczeństwa

Wyłączniki krańcowe-przeciwwybuchowe(zapobiega-przemieszczaniu się).

Zatrzymanie awaryjne i hamulce-bezpieczne.

Zabezpieczenie przed przeciążeniem(mechaniczne lub elektroniczne).

Opcje sterowania

Sterowanie wiszące-przeciwwybuchowe(przewodowy).

Bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania z certyfikatem ATEX-(podczerwień lub radio).

Napędy-sterowane częstotliwością (VFD)dla płynnego przyspieszania/zwalniania.

Korozja i ochrona środowiska

Części ze stali nierdzewnej lub-powlekane żywicą epoksydowąpod kątem odporności chemicznej.

Obudowy o stopniu ochrony IP65/IP66(pyłoszczelny/wodoodporny).

Przewodnik wyboru

Zdefiniuj strefę niebezpieczną(Strefa 1, 2, 21 lub 22).

Wybierz Pojemność i rozpiętość(pojedynczy/podwójny dźwigar).

Wybierz opcję Sterowanie(sterowane za pomocą wisiora, pilota lub-z kabiny).

Sprawdź certyfikaty(ATEX, IECEx, EN 15011).

Porównanie: komponenty standardowe i przeciwwybuchowe.-Komponenty odporne na eksplozję

A Europejski dźwig mostowy-odporny na eksplozjeto złożony system przeznaczony do bezpiecznej pracy w środowiskach niebezpiecznych (ATEX/IECEx strefy 1, 2, 21, 22). Poniżej znajduje się szczegółowy opis jego najważniejszych komponentów:

1. Elementy konstrukcyjne

a) Dźwigar mostowy (pojedynczy lub podwójny)

Tworzywo: Stal-o wysokiej wytrzymałości z powłokami-antykorozyjnymi (stal epoksydowa, ocynkowana lub nierdzewna).

Projekt: Dźwigar skrzynkowy (dla dużych obciążeń) lub dźwigar kratowy (dla dużych rozpiętości).

Modyfikacje przeciwwybuchowe-: Gładkie powierzchnie zapobiegające gromadzeniu się kurzu; elementy złączne-nieiskrzące.

b) Wózki końcowe i koła

Koła: Wykonane zmateriały nie-iskrzące(np. brąz fosforowy lub stop niklu-aluminium).

Namiar: Uszczelnione lub nasmarowane-na-trwały okres użytkowania, aby zapobiec iskrzeniu wskutek tarcia.

Zderzaki: Guma-ognioodporna lub poliuretan pochłaniający uderzenia.

c) Belki i szyny pasa startowego

Wytrzymałe-stalowe szynyz precyzyjnym ustawieniem zapewniającym płynną podróż.

Zaciski szynowe-przeciwwybuchowedo zabezpieczenia dźwigu podczas wstrząsów sejsmicznych.

2. Mechanizm podnoszący-odporny na eksplozję

a) Podnośnik przeciwwybuchowy-(elektryczny lub hydrauliczny)

Silniki z certyfikatem ATEX-(Ex d, Ex e lub Ex de).

Wciągnik linowy lub łańcuchowyopcje (stal nierdzewna lub-stopy nieiskrzące).

Ochrona termicznaaby zapobiec przegrzaniu.

b) Blok hakowy i krążki

Nieiskrzące krążki-(brąz lub materiały kompozytowe).

Haki zatrzaskowe zabezpieczająceaby zapobiec poślizgowi ładunku.

c) Lina/łańcuch

Lina stalowa ze stali nierdzewnejLubŁańcuch przeciwwybuchowy-(ISO 3077).

3. Systemy elektryczne i sterujące

a) Silnik i skrzynia biegów odporne na eksplozję-

Silniki w obudowie(np. e) lubobudowy ognioodporne-(Przykład d).

Skrzynia biegów-odporna na iskryze specjalnymi smarami.

b) Panel sterowania-odporny na eksplozję

Obudowa o stopniu ochrony IP66(-kurzoszczelny i-wodoodporny).

Obwody iskrobezpieczne(Ex i) w celu ograniczenia energii elektrycznej poniżej poziomów zapłonu.

c) Elementy sterujące operatora

Sterowanie wiszące-przeciwwybuchowe(Certyfikat Ex d).

Pilot radiowy ATEX(podczerwień lub bezprzewodowo).

Przycisk zatrzymania awaryjnegoz mechanicznym zabezpieczeniem.

d) Wyłączniki krańcowe i czujniki

Wyłączniki krańcowe-odporne na iskrydla górnego/dolnego limitu ruchu.

Czujniki przeciążeniaz automatycznym wyłączaniem.

.

4. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

a) Oświetlenie przeciwwybuchowe-

Światła robocze LED(certyfikat Ex de) do stref niebezpiecznych.

b) Zarządzanie kablami

Systemy kabli wleczonychz izolacją-ognioodporną.

Pierścienie ślizgowe(do połączeń obrotowych) ze stykami-nieiskrzącymi.

c) Zapobieganie-kolizjom i monitorowanie

Czujniki laserowe/ultradźwiękoweaby zapobiec kolizjom.

Czujniki temperatury i wibracjido konserwacji zapobiegawczej.

5. Zgodność i certyfikaty

ATEX 2014/34/UE(Dyrektywa UE).

IECEx(Międzynarodowy).

EN 15011(Norma bezpieczeństwa dźwigu).

ISO 13849-1(Bezpieczeństwo funkcjonalne).

​

NASZKICOWAĆ

Główny techniczny

Bezpieczeństwo w obszarach niebezpiecznych

Komponenty z certyfikatem ATEX/IECEx zapobiegają zapłonowi w strefach 1,2 (gazy) i 21,22 (pył)

Konstrukcja-odporna na iskry (-metale nieżelazne, uszczelniona instalacja elektryczna)

Zwiększona trwałość

Materiały-odporne na korozję (stal nierdzewna/powłoki epoksydowe)

Obudowy o stopniu ochrony IP66 zapewniające ochronę przed kurzem/wodą

Wytrzymała-konstrukcja do trudnych warunków przemysłowych

Doskonała wydajność

Precyzyjna obsługa ładunku dzięki sterowaniu VFD

Większa nośność (do 500+ ton w przypadku podwójnego dźwigara)

Płynna praca dzięki hamulcom/wyłącznikom krańcowym-przeciwwybuchowym

Zgodność z przepisami

Spełnia rygorystyczne dyrektywy UE (ATEX, bezpieczeństwo maszyn)

Certyfikat EN 15011 i ISO 13849

Uznane na całym świecie standardy IECEx

Wydajność operacyjna

Konstrukcja niewymagająca-obsługi (uszczelnione łożyska, nasmarowane-na-trwały okres użytkowania)

Energooszczędne-silniki z zabezpieczeniem termicznym

Konfigurowalne opcje automatyzacji

Procedura produkcyjna suwnicy pomostowej z podwójną belką z wciągnikiem elektrycznym obejmuje kilka kluczowych etapów, od projektu i zakupu materiałów po montaż i testowanie. Poniżej znajduje się ogólny opis-po-kroku procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań klienta: Określ nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy (klasyfikacja FEM/ISO) i warunki środowiskowe.

Projekt konstrukcyjny:

Zaprojektuj most dwudźwigarowy (belki główne, wózki końcowe) przy użyciu oprogramowania CAD (np. AutoCAD, SolidWorks).

Oblicz naprężenia, ugięcie i trwałość zmęczeniową zgodnie z normami (ISO, DIN, FEM lub ASME).

Projekt elektryczny i mechaniczny:

Wybierz typ wciągnika (linowy/elektryczny wciągnik łańcuchowy), moc silnika, system sterowania i urządzenia zabezpieczające (wyłączniki krańcowe, zabezpieczenie przed przeciążeniem).

Zatwierdzenie: sfinalizuj rysunki i uzyskaj zgodę klienta/organu regulacyjnego.

2. Zakup materiałów
Belki główne: płyty stalowe (Q235B, Q345B) lub prefabrykowane-belki dwuteowe.

Wózki końcowe: wykonane z profili stalowych (ceny, kątowniki) lub płyt spawanych.

Komponenty elektryczne: wciągnik, silniki, skrzynie biegów, koła, hamulce, kable i pilot zdalnego sterowania/radio.

Inne komponenty: Szyny, zderzaki, haki i urządzenia zabezpieczające.

3. Produkcja głównych komponentów
A. Wykonanie podwójnych dźwigarów
Cięcie: Blachy stalowe są przycinane na wymiar (cięcie laserowe/plazmowe/tlenowe).

Spawalniczy:

Wykonuj dźwigary skrzynkowe lub dwuteowe-z wykorzystaniem spawania łukiem krytym (SAW) lub spawania MIG/MAG.

Odprężanie-(obróbka cieplna), aby zapobiec zniekształceniom.

Obróbka: Wiercić otwory pod połączenia i obróbkę powierzchni (w razie potrzeby).

B. Zespół wózka końcowego
Konstrukcja spawana: Wykonaj wózki końcowe z kołami, zderzakami i mechanizmami napędowymi.

Montaż kół: Zamontuj koła z kutej stali z łożyskami w celu umożliwienia ruchu mostu.

C. Zespół wózka podnoszącego
Konstrukcja ramy: Zbuduj ramę wózka, aby zamontować wciągnik elektryczny.

Mechanizm napędowy: Zamontuj silniki, przekładnie i koła umożliwiające poruszanie się wózka wzdłuż dźwigarów.

4. Obróbka powierzchni i malowanie
Śrutowanie:-śrutowanie w celu usunięcia rdzy i poprawy przyczepności farby.

Gruntowanie/malowanie: Nałóż-korozyjny podkład i warstwę nawierzchniową (zwykle epoksydową lub poliuretanową).

Utwardzanie: Malowane elementy należy piec lub-wysuszyć na powietrzu.

5. Instalacja instalacji elektrycznej
Okablowanie: Zainstaluj systemy zasilania (festony/szpule z kablami), panele sterowania i czujniki.

Integracja wciągnika: Zamontuj wciągnik elektryczny (linę lub łańcuch) na wózku.

Urządzenia zabezpieczające: Zainstaluj wyłączniki krańcowe, zabezpieczenie przed przeciążeniem i wyłącznik awaryjny.

6. Montaż i testowanie
A. Montaż mostu
Dźwigary-Łączenie końcowych wózków: przykręcić lub przyspawać dźwigary do końcowych wózków.

Kontrola wyrównania: Zapewnij równoległe dźwigary i prawidłowe ustawienie kół.

B. Testy funkcjonalne
Brak-Test obciążenia: uruchom dźwig bez obciążenia, aby sprawdzić ruch (podnoszenie, wózek, ruch mostu).

Test obciążenia:

Test statyczny: 125% obciążenia znamionowego (przetrzymywany przez 10+ minut w celu sprawdzenia odkształcenia).

Test dynamiczny: 110% obciążenia znamionowego w celu sprawdzenia wydajności w ruchu.

Kontrole bezpieczeństwa: Sprawdź hamulce, wyłączniki krańcowe i wyłączniki awaryjne.

7. Kontrola jakości i certyfikacja
Kontrole wymiarowe: Sprawdź rozpiętość, wysokość podnoszenia i wyrównanie.

Badania NDT: Inspekcje spawania ultradźwiękowego/-promieni X (jeśli są wymagane).

Certyfikacja: wystawiaj certyfikaty zgodności (CE, ISO, OSHA lub normy lokalne).

8. Demontaż i pakowanie
Demontaż modułowy: Podział na przenośne sekcje (dźwigary, wózki końcowe, wciągnik).

Opakowanie: Zabezpiecz komponenty wodoodporną folią i zabezpiecz na czas wysyłki.

9. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Ponowny montaż: Wyprostuj szyny pasa startowego, zmontuj most i zamontuj wciągnik/wózek.

Testowanie końcowe: wykonaj-testy obciążenia na miejscu i przeszkol operatorów.

10. Dokumentacja i dostawa
Dostarczyć instrukcje (obsługi, konserwacji), raporty z testów i dokumenty gwarancyjne.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.