Dźwig pomostowy o udźwigu 50T z podwójną belką

Suwnica pomostowa z podwójną belką 50T to rodzaj suwnicy pomostowej dwudźwigarowej stosowanej do-podnoszenia ciężkich ładunków w środowiskach przemysłowych, takich jak magazyny, fabryki, elektrownie, huty i stocznie. Został zaprojektowany do bezpiecznego i wydajnego podnoszenia ładunków o masie do 50 ton.

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

 

 

1. Belka główna

1)Skrzynka-typ Konstrukcja spawana
Konstrukcja o wysokiej-wytrzymałości, która zmniejsza ugięcie i poprawia stabilność.
Spawane z blach stalowych metodą automatycznego spawania łukiem krytym (SAW).
Wewnętrzne płyty wzmacniające dla dodatkowej sztywności.
2) Wygięcie (łuk w górę)
Wbudowane-pochylenie, zwykle od 1/1000 do 1/800 rozpiętości, aby kompensować ugięcie sprężyste pod pełnym obciążeniem.
3) Instalacja szyny wózka
Na górze każdej belki zamocowana jest kwadratowa stalowa szyna lub płaska szyna, umożliwiająca ruch wózka.
Precyzyjnie wyrównane, aby zapewnić płynną jazdę wózka.

 

2. System podnoszenia

System podnoszenia jest podstawową jednostką funkcjonalną żurawia odpowiedzialną za podnoszenie i opuszczanie ciężkich ładunków. Składa się z kilku zintegrowanych elementów mechanicznych i elektrycznych zamontowanych na wózku, który przemieszcza się pomiędzy dwoma dźwigarami mostu.

3.Koniecprzewóz

Produkcja i montaż
Precyzyjna obróbka geometrii kół w celu uniknięcia zużycia szyn.
Badania ultradźwiękowe spoin i części krytycznych.
Śrutowanie w celu-przygotowania powierzchni antykorozyjnej.
Pokryty-farbą antykorozyjną (epoksydową/poliuretanową).
Zmontowane i przetestowane przed wysyłką, aby zapewnić dokładność.

 

 

4.Mechanizm jazdy dźwigu

Zasada działania
1) Silniki napędowe obracają się poprzez reduktory, aby przenieść moment obrotowy na napędzane koła.

2) Żuraw porusza się po szynach zamocowanych na belce pasa startowego warsztatu.

3) Wózek i układ podnoszący poruszają się wraz z dźwigiem przy zachowaniu pełnej stabilności.

4) Hamulce włączają się automatycznie po zatrzymaniu polecenia jazdy lub awarii zasilania.

5.Mechanizm jezdny wózka

Mechanizm jezdny wózka jest zamontowany na dźwigarach mostu i umożliwia boczne poruszanie się wózka (w którym znajduje się system podnoszący) (przesuw-poprzeczny) wzdłuż rozpiętości suwnicy. Mechanizm ten odpowiada za dokładne ustawienie wciągnika nad miejscem ładunku lub zrzutu.

7. Hak dźwigowy

Hak dźwigu to końcowy element-podnoszący ładunek w systemie podnoszenia dźwigu. Łączy się bezpośrednio z ładunkiem poprzez zawiesia, łańcuchy lub uchwyty do podnoszenia i ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa, równowagi i wydajności ładunku. W przypadku dźwigu o udźwigu 50 ton jest to zazwyczaj część bloku hakowego z kołami pasowymi.

8. Silnik

Układ silnika żurawia mostowego 50T jest jednym z najważniejszych źródeł zasilania i jest stosowany w wielu mechanizmach dźwigu, w tym:

Podnoszenie (podnoszenie)

Jazda wózkiem (jazda krzyżowa)

Jazda dźwigiem (długa podróż)

Każdy z tych systemów zazwyczaj wykorzystuje dedykowany silnik, przeznaczony do-ciężkich obciążeń, wysokiego-momentu obrotowego i częstego uruchamiania/zatrzymywania.

.

9. System alarmowy dźwiękowy i świetlny oraz wyłącznik krańcowy

Aby zapewnić bezpieczną i wydajną pracę dźwigu, żuraw pomostowy o udźwigu 50T jest wyposażony w system alarmowy i wiele wyłączników krańcowych. Elementy te zapewniają ostrzeżenia dźwiękowe/wizualne oraz mechaniczne/elektryczne blokady zabezpieczające, które zapobiegają nadmiernemu{{2}przekroczeniu drogi, kolizjom i wypadkom.
1) System alarmowy dźwiękowy i świetlny
Funkcjonować
Ostrzega personel o ruchu dźwigu, podnoszeniu ładunku lub sytuacjach awaryjnych za pomocą migających świateł i alarmów dźwiękowych.
2) Przełączniki krańcowe
Funkcjonować
Zapobiegaj mechanicznemu nadmiernemu-przesuwowi lub uszkodzeniom, automatycznie zatrzymując ruch, gdy ruch osiągnie swój fizyczny lub ustawiony wcześniej limit.

10. Urządzenia zabezpieczające

Ze względu na duży udźwig i środowisko pracy żurawia 50T, pełny zestaw mechanicznych, elektrycznych i elektronicznych urządzeń zabezpieczających ma kluczowe znaczenie dla ochrony:

Operatorzy i personel

Konstrukcja dźwigu

Sprzęt i ładunki

Urządzenia te zapobiegają wypadkom, wydłużają żywotność żurawia i zapewniają zgodność z przepisami (np. ISO, FEM, OSHA).

11.Tryb sterowania

1) Poprawiona precyzja i płynność działania

2) Zwiększone bezpieczeństwo dzięki wyłącznikom awaryjnym i blokadom

3) Zwiększony komfort i mobilność operatora

4) Zmniejszone zużycie mechaniczne dzięki łagodnemu rozruchowi/zatrzymaniu silników

5) Możliwość zdalnej obsługi w niebezpiecznych środowiskach

6) Łatwa integracja z systemami monitorowania i utrzymania

 

12.Szkic

Główny techniczny

 

 

1. Wysoka nośność i stabilność
Zaprojektowane do bezpiecznego podnoszenia i transportu ciężkich ładunków do 50 ton.

Konstrukcja z podwójną belką zapewnia doskonałą wytrzymałość i sztywność.

Mniejsze ugięcie belki pod dużym obciążeniem, co zapewnia precyzyjne podnoszenie.

2. Zwiększona rozpiętość i zasięg
Nadaje się do warsztatów o dużej rozpiętości, umożliwiając efektywne pokrycie dużych obszarów roboczych.

Umożliwia dłuższy przesuw wózka w celu elastycznego pozycjonowania ładunku.

3. Płynna i wydajna praca
Wyposażony w zaawansowane silniki podnoszące i jezdne (często ze sterowaniem VFD) umożliwiające płynny start/zatrzymanie i regulację prędkości.

Redukuje wstrząsy mechaniczne i wydłuża żywotność sprzętu.

4. Ulepszone funkcje bezpieczeństwa
Zintegrowany z wieloma urządzeniami zabezpieczającymi, takimi jak ograniczniki przeciążenia, wyłączniki krańcowe, wyłączniki awaryjne,-urządzenia zapobiegające wykolejeniu.

Alarmy dźwiękowe i świetlne ostrzegają personel, zmniejszając ryzyko wypadku.

5. Wszechstronność i zakres zastosowań
Można go dostosować za pomocą różnych osprzętu do podnoszenia (haki, chwytaki, magnesy), aby obsługiwać różnorodne ładunki.

Szeroko stosowane w produkcji, magazynach, stoczniach, hutach i przemyśle ciężkim.

6. Trwałość i niskie koszty utrzymania
Solidna konstrukcja z powłokami-odpornymi na korozję.

Wysokiej jakości silniki i komponenty-zapewniają długie okresy międzyobsługowe.

Modułowa konstrukcja umożliwia łatwą kontrolę i wymianę części.

7. Komfort operatora i kontrola
Wiele trybów sterowania (wiszący, kabinowy, zdalny) zapewnia elastyczną obsługę.

Płynne sterowanie poprawia dokładność operatora i zmniejsza zmęczenie.

 

1. Ciężkie zakłady produkcyjne
Obsługa dużych podzespołów, takich jak silniki, turbiny, prasy i ciężkie maszyny.

Transport liniowy ciężkich części.

2. Huty i odlewnie
Podnoszenie ciężkich zwojów stali, płyt i odlewów.

Bezpieczne przenoszenie pojemników ze stopionym metalem i dużych form.

3. Stocznie i porty
Załadunek/rozładunek ciężkich części statków, kontenerów i sprzętu.

Pomoc przy budowie i naprawach statków poprzez przenoszenie dużych sekcji kadłuba.

4. Place budowy
Transport ciężkich materiałów budowlanych, takich jak belki stalowe, moduły betonowe i konstrukcje prefabrykowane.

Pomoc przy montażu dużych konstrukcji.

5. Magazyny i centra logistyczne
Przenoszenie towarów nieporęcznych i ciężkich w dużych magazynach.

Załadunek i rozładunek samochodów ciężarowych lub wagonów.

6. Elektrownie
Obsługa turbin, generatorów, transformatorów i innego ciężkiego sprzętu energetycznego.

Zadania konserwacyjne i instalacyjne wymagające precyzyjnego podnoszenia ciężkich przedmiotów.

7. Przemysł motoryzacyjny i lotniczy
Przenoszenie ciężkich części pojazdów, silników i zespołów podczas produkcji.

Transport komponentów samolotów w zakładach produkcyjnych.
 

 

 

1. Projektowanie i inżynieria
Potwierdzić specyfikacje techniczne (nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia).

Projektowanie konstrukcyjne belek głównych, wózków końcowych, wózków i systemów podnoszących z wykorzystaniem oprogramowania CAD i FEA.

Projekt układu elektrycznego i sterowania.

Kontrole zgodności z odpowiednimi normami (ISO, FEM, OSHA).

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej jakości-blachy stalowe, sekcje ze stali konstrukcyjnej, silniki, komponenty elektryczne, wyłączniki krańcowe i urządzenia zabezpieczające.

Sprawdź certyfikaty materiałowe i standardy jakości.

3. Produkcja głównych komponentów
Cięcie i kształtowanie: Użyj cięcia plazmowego CNC lub cięcia laserowego w przypadku płyt stalowych.

Spawanie: Montaż belek głównych, wózków końcowych i ram wózków przy użyciu precyzyjnych technik spawania.

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odkształcenie spawalnicze odprężające poprzez obróbkę cieplną.

Obróbka: Gniazda kół maszynowych, gniazda łożysk, otwory na wały i punkty mocowania silnika.

Obróbka powierzchniowa: piaskowanie i nakładanie podkładu, a następnie pokrycie-farbą antykorozyjną.

4. Montaż części mechanicznych
Zamontuj belki główne z wózkami końcowymi.

Zamontuj zestawy kołowe i zespoły osi.

Zamontować ramę wózka i mechanizm podnoszący (bęben, lina stalowa, zblocze hakowe).

Zamontuj hamulce i skrzynię biegów w silnikach.

5. Instalacja instalacji elektrycznej
Zamontować silniki (wciągnik, wózek, napęd pomostowy).

Montaż paneli elektrycznych, szaf sterowniczych.

Okablowaj wszystkie czujniki, wyłączniki krańcowe, alarmy i urządzenia sterujące.

Podłączyć kable zasilające i sterujące.

6. Kontrola jakości i testowanie
Badania nieniszczące (NDT): kontrola spoin metodą ultradźwiękową lub metodą cząstek magnetycznych.

Kontrola wymiarowa: Sprawdź wymiary krytyczne i tolerancje.

Testy elektryczne: Testy rezystancji izolacji, ciągłości i obwodu sterującego.

Testowanie obciążenia: Wykonaj testy obciążenia statycznego i dynamicznego przy obciążeniu znamionowym 100% i 125%.

Testy funkcjonalne: przetestuj wszystkie ruchy dźwigu, alarmy, urządzenia zabezpieczające i systemy sterowania.

7. Malowanie i wykończenie
Ostateczne malowanie zapewniające odporność na korozję i estetykę.

Zastosuj oznaczenia i etykiety bezpieczeństwa.

8. Pakowanie i dostawa
Zdemontować komponenty, jeśli jest to konieczne do transportu.

Zabezpiecz opakowanie, aby uniknąć uszkodzeń podczas transportu.

Przygotowywanie instrukcji, certyfikatów i raportów z testów.

9. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj komponenty dźwigu-na miejscu.

Wyrównaj szyny i zamocuj ograniczniki końcowe.

Podłączyć zasilanie i układ sterowania.

Przeprowadź-testy na miejscu i szkolenia operatorów.

Ostateczny odbiór i przekazanie.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.