Suwnica pomostowa dwudźwigarowa 40T

Suwnica pomostowa z podwójnym dźwigarem o udźwigu 40 ton (40 000 kg / 88 000 funtów) to rodzaj suwnicy typu EOT (Electric Overhead Travelling), w której wózek podnośnikowy porusza się po dwóch równoległych dźwigarach mostowych. Dźwigary te są podtrzymywane przez wózki końcowe, które poruszają się po belkach pasa startowego zamontowanych na słupach budynku lub wolnostojących wspornikach.

 

 

Porównanie: QE i inne suwnice pomostowe

Funkcja	Typ QE (standardowy elektryczny)	Typ QL (lekki)	Typ kontroli jakości (ciężkie obciążenia)
Cykl pracy	M3/M4 (średni/ciężki)	M2/M3 (lekki/średni)	M6/M7 (poważny/bardzo poważny)
Typowe zastosowanie	Produkcja ogólna, magazyny	Warsztaty, Montaż świetlny	Huty stali, odlewnie
Działanie	Elektryczny	Elektryczny lub ręczny	Elektryczny
Krzepkość	Standardowy przemysłowy	Lekkie-obowiązki	Ciężkie-obowiązki

Wniosek:TheSuwnica QEjest podstawą niezliczonych obiektów przemysłowych. Jego zasilanie elektryczne,-standardowa konstrukcja i wszechstronne opcje konfiguracji sprawiają, że jest to praktyczny, wydajny i niezawodny wybór w przypadku zdecydowanej większości zadań związanych z transportem materiałów, które wymagają czegoś więcej niż tylko sporadycznego podnoszenia lekkich przedmiotów. Jest to idealne rozwiązanie dla firm, które chcą zwiększyć produktywność dzięki niezawodnemu i-ekonomicznemu systemowi podnoszenia nad głową.

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 4000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

1. Konstrukcja mostu

Jest to główna konstrukcja-nośna.

Dźwigary główne (2):Główne belki wzdłużne, zazwyczaj o przekroju-skrzynkowym do zastosowań-o dużych obciążeniach, takich jak 40T. Są spawane, co zapewnia wytrzymałość i sztywność.

Wózki końcowe (2):Umieszczone na każdym końcu mostu, mieszczą koła, napędy i punkty połączenia z dźwigarami.

 

 

 

Hamulce:Montowany na silnikach napędowych w celu zatrzymania ruchu mostu.

Reduktory/Skrzynie biegów:Zmniejsz prędkość silnika do odpowiedniej prędkości koła.

Koła (4 lub 8):Kute stalowe koła, które poruszają się po szynach pasa startowego. Żuraw 40T często jest wyposażony w wózki z czterema kołami, ale można zastosować 8 (po dwa na róg), aby uzyskać bardzo duży udźwig lub rozpiętość.

Układ napędowy mostu:Napędza przesuw wzdłużny (ruch żurawia).

Silniki napędowe (2):Jeden silnik na każdy wózek końcowy, zsynchronizowany do jazdy na wprost.

 

2. Wózek podnoszący

Jednostka przenosząca wciągnik i poruszająca się poprzecznie po dźwigarach mostu.

Rama wózka:Sztywna stalowa rama z kołami poruszająca się po szynach zamontowanych na szczycie dźwigarów mostu.

System napędu wózka:

Silnik napędowy:Umożliwia jazdę poprzeczną (ruch wózka).

Reduktor/Skrzynia biegów:Podobnie jak napęd mostowy.

Koła:Zwykle 4 lub więcej, poruszających się po szynach dźwigarów mostu.

Główny zespół wciągnika:Podstawowy mechanizm podnoszący.

Silnik podnośnika:Silnik prądu przemiennego-o dużej mocy z dedykowanym hamulcem wciągnika (często jest to-bezpieczny hamulec tarczowy.

Reduktor wciągnika/przekładnia:Przekładnia o wysokim-przełożeniu, która przekształca prędkość silnika w mocne obroty bębna.

Bęben:Duży stalowy cylinder, na który nawinięta jest lina stalowa. Rowkowane dla odpowiedniego rozstawu lin.

Lina stalowa:Wiele splotów,-stal wysokiej jakości, o wymiarach od 40T+ i dużym współczynniku bezpieczeństwa (np. minimum 6:1).

Blok hakowy:Zespół łączący się z obciążeniem. Dla 40T jest to okwielokrotny-blok krążka(np. 4 lub 5 krążków linowych), aby zmniejszyć obciążenie linyzastanawiać się. Zawiera wytrzymały-hak z kutej stali z zatrzaskiem zabezpieczającym.

Wciągnik pomocniczy (opcjonalny, ale powszechny w modelach 40T):Mniejszy, szybszy wciągnik (np. o udźwigu 5 ton lub 10 ton) zamontowany na tym samym wózku do lżejszych ładunków, co zwiększa wszechstronność.

3. System pasów startowych

Infrastruktura stała.

Belki pasa startowego:Zazwyczaj wytrzymałe-stalowe belki dwuteowe- lub prefabrykowane belki skrzynkowe przymocowane do słupów budynku lub dedykowanej konstrukcji wsporczej.

Szyny pasa startowego:Standardowe szyny podsuwnicowe (np. profil A120, QU100) bezpiecznie mocowane do belek torowych.

Przystanki końcowe szyny:Fizyczne bufory na obu końcach pasa startowego zapobiegające nadmiernemu-przemieszczeniu.

Systemy przewodników:Dostarcz moc do poruszającego się dźwigu.

Podajnik główny:Do napędu mostu. Może byćSystem girlandowy(wózki kablowe na belce dwuteowej) lubZamknięta szyna przewodząca(izolowane pręty w obudowie).

Podajnik wózka:Zaopatruje wózek podnośnikowy, często za pomocą:FestonLubBęben kablowy.

4. Systemy elektryczne i sterujące

Główny zasilacz:Zasilanie prądem przemiennym o wysokim-natężeniu (np. 415 V/3 fazy/50 Hz lub 480 V/3 fazy/60 Hz) przezGłówny wyłącznik różnicowyLubWyłącznik automatycznyna moście.

Kabina sterownicza/kabina (opcjonalnie):Kabina operatora zawieszona na mostku. Typowe dla ciężkich-wyciążonych i często-używanych żurawi 40T.

Stacja wisząca (alternatywna):Ręczna lub montowana na podłodze-stacja z przyciskami-do sterowania naziemnego za pomocą niskonapięciowego kabla sterującego.

Pilot radiowy (wspólny nowoczesny wybór):Umożliwia bezprzewodową obsługę z podłogi, zapewniając operatorowi mobilność i najlepszy punkt obserwacyjny.

Panel sterowania/obudowa:Znajdują się w nich styczniki, przemienniki częstotliwości (VFD - niezbędne do płynnego, kontrolowanego przyspieszania i precyzyjnego przenoszenia ładunku na dźwigu 40T), PLC (programowalny sterownik logiczny) i urządzenia zabezpieczające przed przeciążeniem.

Wyłączniki krańcowe:

Górny/dolny limit wciągnika:Automatycznie odcina zasilanie w górnym i dolnym bezpiecznym zakresie.

Limity podróży mostem i wózkiem:Zapobiega uderzeniu dźwigu lub wózka w ograniczniki końcowe.

Anemometr (jeśli jest na zewnątrz):Czujnik prędkości wiatru, który alarmuje i blokuje pracę żurawia przy silnym wietrze.

5. Elementy zabezpieczające (krytyczne dla 40T)

Ogranicznik przeciążenia: A obowiązkowe i krytyczneurządzenie mierzące rzeczywiste obciążenie haka i zapobiegające podnoszeniu powyżej 105-110% udźwigu znamionowego (40T).

Systemy antykolizyjne-:Czujniki zapobiegające kolizjom między wieloma dźwigami na tym samym pasie startowym.

Urządzenia ostrzegawcze:Obrotowa lampa ostrzegawcza i alarm dźwiękowy (klakson/dzwonek).

Przyciski zatrzymania awaryjnego:Umieszczone w wielu dostępnych punktach.

Platformy i drabiny do chodzenia:Dla bezpiecznego dostępu do kontroli i konserwacji wzdłuż mostu i do wózka.

Płyny ognioodporne:W układach hydraulicznych (jeśli dotyczy hamulców lub innych funkcji).

 

Naszkicować

Główny techniczny

 

 

Podstawowe zalety (w porównaniu z suwnicami jednodźwigarowymi)

Większy udźwig i lepsze warunki pracy przy dużych obciążeniach:Bliźniacze dźwigary mostu rozkładają obciążenie bardziej równomiernie, dzięki czemu udźwig 40 ton jest punktem wyjścia dla solidnych konstrukcji podwójnych dźwigarów. Są z natury przeznaczone do ciężkich zastosowań i częstego użytkowania.

Większa wysokość haka/podnoszenie:Wózek podnośnikowy działana górzedźwigarów, a nie pod nimi. Taka konstrukcja maksymalizuje krytyczną odległość między hakiem a torem dźwigu, umożliwiając podnoszenie ładunków wyżej w budynku-wykorzystując całą wysokość obiektu.

Możliwość dłuższej rozpiętości:Podwójne dźwigary są znacznie sztywniejsze, co pozwala im rozciągać większe odległości między pasami startowymi (często 30+ metrów/100+ stóp) bez nadmiernego ugięcia (ugięcia). Jest to niezbędne w przypadku osłonięcia szerokich warsztatów lub magazynów.

Ulepszone podejście hakowe:Wózek może poruszać się-na boki- (przemieszczanie się w poprzek) aż do samych końców dźwigarów. W połączeniu z dużym przesuwem całego żurawia, pozwala to hakowi dotrzeć do prawie każdego zakątka podłogi budynku, minimalizując „martwe” obszary.

Wózek i podnośnik o większej wytrzymałości:Zaprojektowany, aby pomieścić większe, mocniejsze wózki i wciągniki z napędem silnikowym. Pozwala to na:

Wciągniki pomocnicze:Łatwe dodanie mniejszego, dodatkowego wciągnika (np. 5T lub 10T) w celu częstego podnoszenia lżejszych ładunków.

Specjalistyczne osprzęt do podnoszenia:Integracja chwytaków, magnesów lub podnośników próżniowych jest prostsza.

---

Zalety operacyjne i wydajnościowe

Wyższy cykl pracy i trwałość:Zbudowane z solidniejszych komponentów (koła, napędy, hamulce), są przeznaczone doKlasa C (umiarkowana) do klasy F (ciągła ciężka)praca. Są w stanie obsłużyć większą liczbę podniesień na godzinę, dłuższy czas pracy i trudniejsze warunki.

Płynniejszy i bardziej precyzyjny ruch:Wózki z dwoma końcami (po każdej stronie) zapewniają doskonałą stabilność i wyrównanie, co skutkuje płynniejszą podróżą, mniejszym kołysaniem ładunku i bardziej precyzyjnym pozycjonowaniem-krytycznym w przypadku wrażliwych lub wartościowych ładunków.

Zmniejszone ugięcie i wibracje:Konstrukcja-z dźwigarem skrzynkowym zapewnia znacznie większą sztywność. Oznacza to mniejsze ugięcie pionowe (ugięcia) podczas podnoszenia i mniejsze przechylenie boczne podczas jazdy, co prowadzi do bezpieczniejszych i bardziej kontrolowanych operacji.

Ulepszone funkcje bezpieczeństwa:Solidna konstrukcja z łatwością dostosowuje się do zaawansowanych systemów bezpieczeństwa, takich jak:

Systemy antykolizyjne-dla wielu dźwigów.

Zabezpieczenie przed przeciążeniemw wielu strefach.

Magnetyczne kolektory pasów startowychdla bardziej niezawodnego dostarczania mocy.

Chodniki i platformy konserwacyjnewzdłuż dźwigarów w celu zapewnienia bezpieczniejszej obsługi.

Niższe długoterminowe-koszty operacyjne:Chociaż początkowa inwestycja jest wyższa niż w przypadku suwnicy jednodźwigarowej, trwałość, krótsze przestoje konserwacyjne i dłuższa żywotność odpowiednio dobranej suwnicy dwudźwigarowej prowadzą do niższego całkowitego kosztu posiadania w ciągu 20+ lat.

Elastyczność dla przyszłych potrzeb:Często projektowane zMargines wydajności 10-15%.. Ta „wbudowana”-prześwit może pomieścić przyszłe zmiany w procesie lub nieco większe ładunki bez konieczności stosowania zupełnie nowego dźwigu.

 

Kluczowe obszary zastosowań

Żurawie 40T służą do podnoszenia, przenoszenia i pozycjonowania ogromnych ładunków w ciężkich warunkach przemysłowych. Typowe zastosowania obejmują:

Huty i produkcja metali:

Obsługa zwojów, płyt i arkuszy stali surowej.

Załadunek/rozładunek kęsów i wlewków metali.

Przenoszenie dużych, prefabrykowanych konstrukcji i zespołów.

Obsługa pieców i walcarek.

Produkcja ciężkich maszyn:

Montaż dużych podzespołów do sprzętu górniczego, rolniczego i budowlanego.

Pozycjonowanie dużych części maszyn CNC, pras i turbin.

Transport ciężkich podzespołów-po linii produkcyjnej.

Wytwarzanie energii:

Konserwacja i montaż turbin (wodnych, parowych, gazowych).

Obsługa ciężkich generatorów, wirników i transformatorów.

Postępowanie z paliwem w dużych elektrowniach.

Przemysł stoczniowy i offshore:

Przenoszenie dużych sekcji statków (bloki kadłuba, moduły silnika).

Obsługa elementów platform morskich.

Montaż ciężkich układów napędowych.

Przemysł lotniczy:

Podnoszenie i pozycjonowanie dużych sekcji kadłuba, skrzydeł i silników samolotów.

Obsługa przyrządów i osprzętu narzędziowego.

Papiernie:

Montaż i serwis masywnych walców papierniczych (suszarki Yankee, walce prasujące).

Obsługa ciężkich rolek gotowego papieru.

Ciężka logistyka i magazynowanie:

Załadunek/rozładunek ciężkich kontenerów, maszyn i produktów przemysłowych w-dużych magazynach lub terminalach towarowych.

 

Faza 1: Przegląd projektu i projekt techniczny

1.1 Przegląd umowy i specyfikacji:Zespół inżynierów przegląda wszystkie wymagania klienta, specyfikacje techniczne, obowiązujące normy (ISO, FEM, CMAA, AS itp.) oraz warunki panujące w miejscu montażu.

1.2 Projekt konstrukcyjny i obliczenia:

Wykonaj analizę konstrukcyjną i obliczenia obciążenia dla dźwigarów głównych, wózków końcowych i wózka podnośnikowego.

Określ profil dźwigara (zazwyczaj spawany-przekrój skrzynkowy dla tej nośności). Rozważ kryteria ugięcia (np. rozpiętość/750 dla pionu, rozpiętość/1000 dla poziomu).

Wybierz rozmiar szyny (np. QU80 lub QU100) w oparciu o obciążenie kół.

1.3 Projekt mechaniczny i elektryczny:

Mechaniczny:Sfinalizuj wybór kół, osi, łożysk, przekładni, sprzęgieł i liny stalowej/bębna wciągnika. Zaprojektuj wciągnik główny (40T) i wciągnik pomocniczy (jeśli występuje, np. 5T lub 10T).

Elektryczny:Zaprojektuj system zasilania (feston lub szyna przewodząca), system sterowania (zwykle podwieszany + kabina), dobór silnika, przetwornice częstotliwości (przetwornice częstotliwości zapewniające płynną pracę), urządzenia zabezpieczające i schematy okablowania.

1.4 Dokumentacja i zatwierdzenie:Twórz szczegółowe rysunki produkcyjne, zestawienia materiałów (BOM) i listy zaopatrzenia. Prześlij do zatwierdzenia wewnętrznego lub klienta.

Faza 2: Zaopatrzenie i kontrola przychodząca

2.1 Zakup materiałów:Zamawiaj surowce (blachy stalowe, profile, szyny), zakupione komponenty (silniki, hamulce, skrzynie biegów, koła, elementy elektryczne, liny stalowe, haki) oraz elementy zlecone na zewnątrz (kute haki, krążki linowe).

2.2 Kontrola jakości przychodzącej (IQC):

Sprawdź certyfikaty materiałowe (Certyfikaty hutnicze dla stali).

Sprawdź wymiary i jakość wizualną płyt i profili.

Sprawdź zakupione komponenty pod kątem specyfikacji.

Faza 3: Produkcja głównych komponentów

3.1 Wykonanie głównego dźwigara (dwa dźwigary):

Znakowanie i cięcie:Cięcie CNC blach stalowych na środniki, kołnierze i membrany.

Podzespół-:Przyspawać wewnętrzne membrany do blachy środnika, aby zapewnić odporność na skręcanie.

Zespół główny:Zamontuj pełny dźwigar skrzynkowy w dedykowanym uchwycie lub pozycjonerze spawalniczym. Używaj spawania łukiem krytym (SAW) w przypadku długich, krytycznych szwów, aby zapewnić-spójną jakość spoin.

Łagodzenie stresu:Przeprowadzić obróbkę cieplną (np. odprężanie wibracyjne lub wyżarzanie w piecu), aby zminimalizować naprężenia szczątkowe spawania.

Obróbka:Jeśli wymagana jest precyzja, obrobimy powierzchnię osadzenia szyny i połączenia końcowe.

Kontrola:Kontrola wymiarowa, badania{{0}nieniszczące (NDT - ultradźwiękowe lub radiograficzne) krytycznych spoin.

3.2 Wykonanie wózka końcowego (ciężarówki końcowej):

Wykonaj ramę z profili spawanych.

Obudowy maszynowe do kół i łożysk.

Zamontuj koła, osie, łożyska i jednostki napędowe. Zapewnij dokładne wyrównanie.

3.3 Wykonanie ramy wózka:

Wykonaj sztywną ramę, która będzie przenosić jednostki wciągnika.

Zamontuj koła wózka, osie i mechanizm napędowy.

3.4 Wykonanie kabiny (kabiny operatora):Jeśli została dostarczona, wykonaj kabinę z klatką bezpieczeństwa, oknami, siedzeniem i ramą montażową.

Faza 4: Pod-montaż i obróbka

4.1 Połączenie dźwigara-z-zakończeniem wózka:Przykręć dźwigary główne do wózków końcowych za pomocą-śrub o dużej wytrzymałości. Upewnij się, że rozpiętość jest dokładna, a przekątna jest kwadratowa.

4.2 Montaż na szynie:Ostrożnie wyrównaj i przyspawaj lub przykręć szynę toru startowego (np. QU100) do górnego kołnierza każdego dźwigara głównego. Szlifować złącza spawane na gładko, aby zapewnić płynny ruch koła.

4.3 Zespół wciągnika i wózka:

Zamontuj przekładnię wciągnika głównego, silnik, hamulec, bęben, krążki linowe i zblocze hakowe na ramie wózka.

Jeśli ma to zastosowanie, zainstaluj wciągnik pomocniczy.

Zamontować napęd jazdy wózka (silnik, skrzynia biegów, koła).

Dokonywaćtestowanie off-linezespołu wciągnika (praca-bez obciążenia, regulacja hamulca).

Faza 5: Obróbka powierzchni i malowanie

5.1 Przygotowanie powierzchni:Śrutowanie (standard Sa 2,5) wszystkich elementów konstrukcyjnych w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej, tworząc optymalny profil powierzchni dla przyczepności farby.

5.2 Gruntowanie:Natychmiast po piaskowaniu nałóż wysokiej jakości podkład epoksydowo-cynkowy-, aby zapobiec korozji.

5.3 Warstwa pośrednia i nawierzchniowa:Nałożyć warstwy wierzchnie i określony końcowy kolor powłoki nawierzchniowej. Grubość farby jest mierzona zgodnie ze specyfikacją (np. łącznie 250 mikronów).

5.4 Oznaczenie:Zastosuj etykiety ostrzegawcze, wykresy udźwigu i tabliczki z numerami seryjnymi.

Faza 6: Instalacja elektryczna

6.1 Instalacja korytek kablowych i systemów przewodów:Zamontuj system girland lub listwy przewodzące wzdłuż dźwigarów i mostu.

6.2 Montaż panelu i komponentów:Zamontuj główny panel sterowania, skrzynkę oporową (jeśli występuje), szafki VFD, wyłączniki krańcowe i czujniki.

6.3 Okablowanie:Poprowadź i zabezpiecz wszystkie kable zasilające i sterujące. Podłącz silniki, hamulce i wszystkie urządzenia zabezpieczające (ACD -Urządzenie antykolizyjne-, wyłączniki krańcowe EOT, ograniczenie zbliżania się haka, ograniczenie przeciążenia).

6.4 Integracja kabiny:Zainstaluj wszystkie elementy sterujące, joysticki i wyświetlacze w kabinie operatora.

Faza 7: Montaż i testowanie w fabryce (test akceptacji fabrycznej FAT -)

(Często odbywa się to w dużej, dedykowanej hali testowej pod próbną suwnicą.)

7.1 Montaż:Zmontuj cały dźwig (most na pasie testowym, wózek na szynach).

7.2 Sprawdzanie osiowania mechanicznego:Sprawdź ustawienie kół, równoległość suportów końcowych i luzy boczne.

7.3 Kontrole elektryczne:Testowanie rezystancji izolacji, ciągłości i funkcjonalności wszystkich obwodów sterujących i bezpieczeństwa.

7.4 Nie-Test obciążenia:Wykonuj wszystkie ruchy (jazda mostem, jazda wózkiem, podnoszenie podnośnika) w obu kierunkach, aby sprawdzić kierunek, płynność i hamowanie.

7.5 Testowanie obciążenia (krytyczne):

Test obciążenia statycznego:Zastosuj 125% udźwigu (50 ton), ładując odważniki testowe. Przytrzymaj przez 10-15 minut. Sprawdź trwałe odkształcenie, integralność spoiny i strukturę.

Test obciążenia dynamicznego:Zastosuj 110% udźwigu (44 tony) i wykonaj wszystkie funkcje operacyjne, aby przetestować je w warunkach dynamicznych.

Mierz i zapisujugięciew środku przęsła podczas próby statycznej.

7.6 Weryfikacja urządzenia zabezpieczającego:Przetestuj wszystkie wyłączniki krańcowe (EOT, górny/dolny wciągnik), zabezpieczenie przed przeciążeniem, wyłącznik awaryjny i działanie hamulca.

7.7 Dokumentacja:Wygeneruj raport FAT zawierający wszystkie dane testowe, pomiary i certyfikaty do przeglądu/podpisu przez klienta-.

Faza 8: Demontaż, pakowanie i wysyłka

8.1 Znakowanie i demontaż:Wyraźnie oznacz wszystkie komponenty i połączenia, aby ułatwić ponowny montaż na miejscu. Rozebrać na większe przesyłki (zwykle: dwa wózki końcowe, dwa dźwigary główne, zespół wózka, kabina, panele elektryczne i luźne elementy).

8.2 Opakowanie ochronne:Chroń powierzchnie obrobione, lakier i wystające części. Uszczelnij panele elektryczne przed wilgocią. Pakuj małe części w skrzynie.

8.3 Dokumentacja do wysyłki:Przygotuj ostateczną listę pakowania, instrukcję montażu, instrukcje obsługi i konserwacji, certyfikaty testów oraz dokumenty CE/inne dokumenty dotyczące zgodności.

8.4 Wysyłka:Załaduj na ciężarówki/kontenery zgodnie z planem wysyłki.

Faza 9: Montaż i uruchomienie na miejscu (wykonywane przez inżynierów terenowych)

9.1 Weryfikacja witryny:Sprawdź pas startowy (wyrównanie, poziom, skrajnia szyn, przystanki).

9.2 Montaż:Zmontuj ponownie dźwig, korzystając z dostarczonych rysunków i procedur.

9.3 Końcowe podłączenie i regulacja:Podłącz całą instalację elektryczną, skalibruj urządzenia zabezpieczające i wyreguluj hamulce.

9.4 Test akceptacji lokalizacji (SAT):Wykonaj ograniczony zestaw testów funkcjonalnych i obciążeniowych, aby sprawdzić poprawność instalacji i działania na pasie startowym klienta.

9.5 Szkolenie i przekazanie:Szkolić operatorów klientów i personel konserwacyjny. Przekaż całą dokumentację.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.