Suwnice pomostowe dwudźwigarowe

Kluczowe funkcje:

Wysoka ładowność– Zwykle waha się od5 ton do 550+ ton, nadaje się do ciężkich zastosowań przemysłowych.

Pokrycie dużej rozpiętości– Może rozciągać siędo 35 metrów lub więcej, idealne do dużych warsztatów, magazynów i zakładów produkcyjnych.

Konstrukcja z podwójnym-dźwigarem– Zapewniawiększa siła, stabilność i precyzjaw porównaniu do suwnic-jednodźwigarowych.

Konfigurowalne opcje– Dostępne z różnymi wciągnikami (linowymi lub łańcuchowymi), elementami sterującymi (wiszącymi, zdalnymi lub sterowanymi-z kabiny) oraz funkcjami automatyzacji.

Trwałość– Wykonane z-wysokiej jakości stali z powłokami-odpornymi na korozję, zapewniającymi długą żywotność.

Zalety:

✔ Większy udźwigniż suwnice jednodźwigarowe-.
✔ Zmniejszone ugięciedla lepszej precyzji.
✔ Dłuższa żywotnośćo solidnej konstrukcji.
✔ Możliwość dostosowaniado specjalistycznych potrzeb (-odporność na eksplozje,-duża prędkość itp.).

Rozważania dotyczące wyboru:

Ładowność i rozpiętość– Upewnij się, że dźwig spełnia wymagania dotyczące masy i odległości.

Wysokość podnoszenia– Określa długość liny/łańcucha wciągnika.

Cykl pracy– Wybierz pomiędzy lekkim, średnim lub ciężkim-obciążeniem (klasyfikacja FEM lub CMAA).

Zasilanie– Typowo3-fazowy prąd przemienny, ale opcje są różne.

Warunki środowiskowe– Weź pod uwagę wysoką temperaturę, pył lub atmosferę wybuchową.

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

A suwnica dwudźwigarowaskłada się z kilku kluczowych komponentów, które współpracują ze sobą, aby zapewnić bezpieczną i wydajną obsługę materiałów. Poniżej znajduje się szczegółowy opis każdej części:

1. Dźwigary mostowe (belki główne)

Thepodstawowa konstrukcja nośna-, składający się zdwie równoległe belki stalowektóre rozciągają się na szerokość obszaru roboczego.

Zaprojektowane tak, aby wytrzymać siły zginające i skręcające.

Zwykle wykonane zsekcja skrzynkowa-lub-stalowa belka dwuteowadla dużej wytrzymałości.

Może byćspawane lub skręcanew zależności od wymagań projektowych.

2. Wózki końcowe (wózki końcowe)

Znajduje się na każdym końcu dźwigarów mostu.

Wyposażony wkołaktóre biegną wzdłuższyny pasa startowego.

Włączaćsilniki napędowe(dla ruchu napędzanego) iukłady hamulcowe.

Może byćobsługiwany pojedynczy lub podwójny dźwigar-, w zależności od typu dźwigu.

3. Zespół wciągnika i wózka

a) Podnośnik

Themechanizm podnoszący(elektryczny lub ręczny).

Typy:

Wciągnik linowy(dla dużych obciążeń, dużych prędkości).

Wciągnik łańcuchowy(dla lżejszych ładunków, kompaktowych przestrzeni).

Zawiera:hak, bęben, silnik, skrzynia biegów i hamulec.

b) Wózek

Thejednostka ruchomaktóry przenosi wciągnik wzdłuż dźwigarów mostu.

Może byćzmotoryzowany (napędzany)Lubręczne wypychanie-typu.

Wyposażony wkoła, silnik napędowy i wyłączniki krańcowedla bezpiecznej podróży.

4. System pasów startowych

Thestrukturę torupo którym porusza się dźwig.

Obejmuje:

Szyny pasa startowego(zazwyczajSzyny ASCE, DIN lub dwuteowniki).

Belki pasa startowego(konstrukcja nośna, często słupy stalowe lub szkielet budynku).

Zderzaki i ograniczniki dźwigów(aby zapobiec nadmiernemu-podróżowaniu).

5. Układ elektryczny i sterowanie

Zasilanie: Typowo3-fazowy prąd przemienny (380 V, 415 V, 480 V itp.).

Metody kontroli:

Sterowanie wisiorkiem(ręczny sterownik przewodowy).

Pilot radiowy(praca bezprzewodowa).

Sterowanie kabiną(kabina operatora w przypadku-dźwigów o dużej wytrzymałości).

Urządzenia zabezpieczające:

Wyłączniki krańcowe(do jazdy wciągnikiem i wózkiem).

Zabezpieczenie przed przeciążeniem(zapobiega podnoszeniu ponad udźwig).

Przyciski zatrzymania awaryjnego.

.

6. Dodatkowe elementy opcjonalne

System festonów/szpul na kable– Zarządza kablami zasilającymi i sterującymi.

System zapobiegający kołysaniu się– Zmniejsza wahania ładunku w celu precyzyjnego podnoszenia.

Wagi dźwigowe– Waży ładunki podczas pracy.

Funkcje przeciwwybuchowe-– Do środowisk niebezpiecznych.

Automatyka i inteligentne sterowanie– Do integracji z systemami fabrycznymi.

Kluczowe kwestie przy wyborze komponentów:

✔ Ładowność– Musi odpowiadać wymaganiom operacyjnym.
✔ Rozpiętość i wysokość podnoszenia– Określa rozmiar dźwigara i długość liny wciągnika.
✔ Cykl pracy– Wpływa na wybór silnika i skrzyni biegów.
✔ Środowisko– Powłoki-odporne na korozję do stosowania w trudnych warunkach.

NASZKICOWAĆ

Główny techniczny

Suwnice dwudźwigarowe są szeroko stosowane w przemyśle ciężkim ze względu na swoje właściwościwytrzymałość, trwałość i precyzja. Kluczowe zalety to:

1. Większa ładowność

Potrafi obsłużyć5 do 550+ ton, co czyni je idealnymi do-ciężkich zastosowań.

Bardziej stabilne niż suwnice jednodźwigarowe-, zmniejszające ugięcie pod dużym obciążeniem.

2. Większy zasięg

Nadaje się doszerokie warsztaty (rozpiętość do 35m+)bez podpór pośrednich.

Idealny dla dużych fabryk, magazynów i stoczni.

3. Większa wysokość haka i zakres podnoszenia

Thewózek jeździ po dźwigarach, pozwalającwyższe wysokości podnoszeniaw porównaniu do suwnic-jednodźwigarowych.

Przydatne w obiektach z wysokimi sufitami lub głębokimi dołami.

4. Zwiększona trwałość i stabilność

Konstrukcja z podwójną-belkązapewnia lepszą odporność na zginanie i skręcanie.

Wytrzymała-produkcja stalizapewnia długą żywotność nawet w trudnych warunkach.

5. Konfigurowalny i wszechstronny

Może być wyposażony wróżne podnośniki(lina stalowa, łańcuch lub magnes).

Opcje dlaodporne na eksplozje,-szybkie lub zautomatyzowane.

6. Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Zabezpieczenia przed przeciążeniem, wyłączniki krańcowe i hamulce awaryjnezapobiegać wypadkom.

Zmniejszone kołysaniedo precyzyjnego pozycjonowania ładunku.

7. Niższe-długoterminowe koszty utrzymania

Solidna konstrukcja zmniejsza zużycie, zmniejszając przestoje i koszty napraw.

Żurawie te są niezbędne w branżach wymagającychpodnoszenie ciężkich przedmiotów, precyzyjna obsługa i pokrycie-dużych rozpiętości. Typowe zastosowania obejmują:

1. Przemysł stalowy i metalowy

Obsługiwaniekręgi, płyty i odlewy stali.

Załadunek/rozładunek wodlewnie i walcownie.

2. Elektrownie i ciężkie maszyny

Poruszającyturbiny, generatory i transformatory.

Utrzymaniekotły i duże części mechaniczne.

3. Przemysł stoczniowy i porty

Złożeniekadłuby statków, silniki i duże komponenty.

Załadunek/rozładunek ciężkich ładunków wsuche doki.

4. Motoryzacja i lotnictwo

Transportowaniepodwozia pojazdów, silniki i części samolotów.

Używany wlinie montażowe i zakłady produkcyjne.

5. Przemysł górniczy i cementowy

Obsługiwaniesurowce, kruszarki i części pieców.

Podnoszenieciężki sprzęt górniczy.

6. Magazynowanie i logistyka

Układanieciężkie kontenery i duże palety.

Używany wduże centra dystrybucyjne.

7. Przemysł papierniczy i chemiczny

Poruszającyciężkie zwoje papieru, reaktory i zbiorniki magazynowe.

Często dostosowywane za pomocąpowłoki-odporne na korozję.

1. Projektowanie i inżynieria
Potwierdzić specyfikacje techniczne (nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia).

Projekt konstrukcyjny belek głównych, wózków końcowych, wózków i systemów podnoszących z wykorzystaniem oprogramowania CAD i FEA.

Projekt układu elektrycznego i sterowania.

Kontrole zgodności z odpowiednimi normami (ISO, FEM, OSHA).

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej jakości-blachy stalowe, sekcje ze stali konstrukcyjnej, silniki, komponenty elektryczne, wyłączniki krańcowe i urządzenia zabezpieczające.

Sprawdź certyfikaty materiałowe i standardy jakości.

3. Produkcja głównych komponentów
Cięcie i kształtowanie: Użyj cięcia plazmowego CNC lub cięcia laserowego w przypadku płyt stalowych.

Spawanie: Montaż belek głównych, wózków końcowych i ram wózków przy użyciu precyzyjnych technik spawania.

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odkształcenie spawalnicze odprężające poprzez obróbkę cieplną.

Obróbka: Gniazda kół maszyny, gniazda łożysk, otwory na wale i punkty mocowania silnika.

Obróbka powierzchniowa: piaskowanie i nakładanie podkładu, a następnie pokrycie-farbą antykorozyjną.

4. Montaż części mechanicznych
Zamontuj belki główne z wózkami końcowymi.

Zamontuj zestawy kołowe i zespoły osi.

Zamontować ramę wózka i mechanizm podnoszący (bęben, lina stalowa, zblocze hakowe).

Zamontuj hamulce i skrzynię biegów w silnikach.

5. Instalacja instalacji elektrycznej
Zamontować silniki (wciągnik, wózek, napęd pomostowy).

Montaż paneli elektrycznych, szaf sterowniczych.

Okablowaj wszystkie czujniki, wyłączniki krańcowe, alarmy i urządzenia sterujące.

Podłączyć kable zasilające i sterujące.

6. Kontrola jakości i testowanie
Badania nieniszczące (NDT): kontrola spoin metodą ultradźwiękową lub metodą cząstek magnetycznych.

Kontrola wymiarowa: Sprawdź wymiary krytyczne i tolerancje.

Testy elektryczne: Testy rezystancji izolacji, ciągłości i obwodu sterującego.

Testowanie obciążenia: Wykonaj testy obciążenia statycznego i dynamicznego przy obciążeniu znamionowym 100% i 125%.

Testy funkcjonalne: przetestuj wszystkie ruchy dźwigu, alarmy, urządzenia zabezpieczające i systemy sterowania.

7. Malowanie i wykończenie
Malowanie końcowe zapewniające odporność na korozję i estetykę.

Zastosuj oznaczenia i etykiety bezpieczeństwa.

8. Pakowanie i dostawa
Zdemontować komponenty, jeśli jest to konieczne do transportu.

Zabezpiecz opakowanie, aby uniknąć uszkodzeń podczas transportu.

Przygotowywanie instrukcji, certyfikatów i raportów z testów.

9. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj komponenty dźwigu-na miejscu.

Wyrównaj szyny i zamocuj ograniczniki końcowe.

Podłączyć zasilanie i układ sterowania.

Przeprowadź-testy na miejscu i szkolenia operatorów.

Ostateczny odbiór i przekazanie.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.