Gorąca sprzedaż dźwigu pomostowego jednodźwigarowego

Podstawowe komponenty: skrzynia biegów, silnik, przekładnia

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (KG): 10000 kg

Kontrola wychodzącej-wideo: zapewniona

Raport z testów maszyn: dostarczony

Jednostki sprzedaży: Pojedynczy przedmiot

Rozmiar pojedynczego opakowania: 600X300X300 cm

Masa całkowita brutto: 200 000 kg

1. Belka główna

Belka główna ma trzy krytyczne zadania:

Podeprzyj ładunek: musi bezawaryjnie wytrzymać ciężar wciągnika, wózka i podniesionego ładunku.

Odporność na zginanie (ugięcie): Musi być wystarczająco sztywny, aby zminimalizować uginanie się pod obciążeniem, zapewniając stabilność i precyzyjne pozycjonowanie ładunku.

Zapewnij pas startowy: jego dolny kołnierz działa jak szyna pasa startowego dla wózka podnośnikowego.

2. System podnoszenia

Jak system podnoszenia współpracuje
Integracja tych komponentów tworzy spójny system:

Montaż: Wciągnik jest zawieszony lub osadzony na ramie wózka.

Ruch: Koła wózka poruszają się po dolnym pasie głównego dźwigara mostu.

Działanie:

Operator wykorzystuje sterowanie (wiszące lub zdalne) do wysyłania poleceń.

Podczas podnoszenia/opuszczania moc przekazywana jest do silnika wciągnika.

W przypadku jazdy poprzecznej moc przekazywana jest do silnika wózka (jeśli jest wyposażony w silnik).

Umożliwia to operatorowi umieszczenie haka w dowolnym miejscu obszaru roboczego żurawia, łącząc duży przesuw żurawia, przesuw poprzeczny wózka i pionowe podnoszenie wciągnika.

3.Koniecprzewóz

Rama: Sztywna stalowa konstrukcja, w której mieszczą się wszystkie pozostałe elementy. Jest przykręcany lub połączony z dźwigarem głównym.

Koła (gąsienice): Koła poruszające się po kołnierzu belki pasa startowego. Na każdym wózku końcowym znajdują się zazwyczaj dwa koła (łącznie cztery w przypadku dźwigu).

Osie i łożyska: osie podtrzymują koła, a wysokiej jakości łożyska-zapewniają płynny obrót przy minimalnym tarciu.

Jednostka napędowa (po stronie napędzanej): W przypadku dźwigu zmotoryzowanego jeden z wózków końcowych będzie zawierał silnik elektryczny, skrzynię biegów i hamulec, które napędzają koła w celu poruszania całym dźwigiem.

System kolektorów (jeśli jest zelektryfikowany): Punkt, w którym energia elektryczna jest pobierana z przewodów pasa startowego (szyny zbiorcze lub system girland) w celu zasilania dźwigu i wciągnika.

4.Mechanizm jazdy dźwigu

Trakcja: Koła napędowe muszą mieć wystarczające tarcie z belką pasa startowego, aby napędzać żuraw bez poślizgu, szczególnie podczas uruchamiania i zatrzymywania.

Wyrównanie: Cały mechanizm zależy od tego, czy belki pasa startowego są równoległe i poziome. Niewspółosiowość powoduje zakleszczenie, nadmierne zużycie i zwiększone zużycie energii.

Cykl pracy: Silnik napędowy i hamulec są przystosowane do określonego cyklu pracy (np. klasa A do F według CMAA). Używanie lekkiego mechanizmu-w zastosowaniach-o dużych obciążeniach doprowadzi do szybkiej awarii.

5.Mechanizm jezdny wózka

Rama wózka: Sztywna stalowa konstrukcja, która utrzymuje wszystkie komponenty i służy jako interfejs dla wciągnika.

Silnik napędowy: Kompaktowy elektryczny motoreduktor o wymiarach umożliwiających przeniesienie łącznego ciężaru wózka, wciągnika i ładunku wzdłuż dolnego kołnierza dźwigara.

Hamulec: często stanowiący integralną część motoreduktora. Jest to-bezpieczny hamulec, który utrzymuje wózek w pozycji, gdy nie jest zasilany, zapobiegając niezamierzonemu ruchowi.

Skrzynia biegów: Redukuje wysokie obroty silnika do użytecznej prędkości wyjściowej i zwiększa moment obrotowy kół napędowych.

Koła (gąsienice wózka): Zazwyczaj cztery koła (po dwa z każdej strony), które poruszają się po dolnym pasie dźwigara głównego. Koła mocowane są do ramy wózka za pomocą osi i łożysk.

Wał napędowy i sprzęgła: łączy wyjście skrzyni biegów z kołami napędowymi.

6.Koło dźwigu

Bieżnik: Powierzchnia koła tocząca się po górnej części kołnierza belki pasa startowego. Wytrzymuje obciążenie pionowe.

Kołnierz: Uniesiona obręcz po wewnętrznej stronie koła. Jest to kluczowy element zapewniający bezpieczeństwo, który prowadzi koło wzdłuż belki pasa startowego i zapobiega wykolejeniu.

Piasta i otwór: Centralna część koła, w której znajduje się łożysko i która łączy się z osią.

7. Hak dźwigowy

Trzon (pałąk): Górna, prosta część, która łączy się z blokiem haka lub krętlikiem wciągnika.

Siodło (brzuch): zakrzywiona,-nośna wewnętrzna powierzchnia haka. W tym miejscu spoczywa zawiesie lub łańcuch.

Gardło (otwarcie): Szczelina pomiędzy czubkiem haczyka a trzonkiem. Rozmiar gardła określa, co można podnieść.

Końcówka (punkt): Koniec haka.

Zatrzask zabezpieczający: zatrzask-sprężynowy, który zamyka gardło haka, aby zapobiec przypadkowemu zsunięciu się zawiesi lub łańcuchów („rozwinięciu”).

8. Silnik

Trzon (pałąk): Górna, prosta część, która łączy się z blokiem haka lub krętlikiem wciągnika.

Siodło (brzuch): zakrzywiona,-nośna wewnętrzna powierzchnia haka. W tym miejscu spoczywa zawiesie lub łańcuch.

Gardło (otwarcie): Szczelina pomiędzy czubkiem haczyka a trzonkiem. Rozmiar gardła określa, co można podnieść.

Końcówka (punkt): Koniec haka.

Zatrzask zabezpieczający: zatrzask-sprężynowy, który zamyka gardło haka, aby zapobiec przypadkowemu zsunięciu się zawiesi lub łańcuchów („rozwinięciu”).

.

9. System alarmowy dźwiękowy i świetlny oraz wyłącznik krańcowy

Dźwiękowy i świetlny system alarmowy
Jest to główny system ostrzegawczy żurawia, zaprojektowany w celu ostrzegania personelu znajdującego się w obszarze przed i w trakcie ruchu żurawia.

Cel i funkcja:
Aby zapewnić jasne i jednoznaczne ostrzeżenie, że dźwig zaraz się poruszy lub jest w ruchu.

Zwiększenie świadomości sytuacyjnej, zapobieganie wypadkom i zapewnienie bezpieczeństwa personelu.

Wyłączniki krańcowe
Wyłączniki krańcowe to urządzenia zabezpieczające, które automatycznie wstrzymują ruch żurawia w określonym kierunku, aby zapobiec przekroczeniu przez niego zamierzonych bezpiecznych granic. Zasadniczo są to przyciski „stopu”, które są uruchamiane przez samą maszynę.

10. Urządzenia zabezpieczające

Żuraw mostowy jednodźwigarowy wykorzystuje strategię-głębokiej-obrony:

Zapobieganie: Urządzenia takie jak ogranicznik przeciążenia i alarm dźwiękowy/świetlny zapobiegają wystąpieniu niebezpiecznej sytuacji.

Automatyczna interwencja: Wyłączniki krańcowe i hamulce silnikowe działają automatycznie, aby zatrzymać zagrożenie w przypadku przekroczenia limitów operacyjnych.

Akcja awaryjna:-Zatrzymanie E umożliwia natychmiastową interwencję człowieka w sytuacji awaryjnej.

Ograniczanie i łagodzenie: Odbojniki i haki z zatrzaskami zapewniają ochronę fizyczną, aby zminimalizować konsekwencje zdarzenia.

11.Tryb sterowania

Sterowanie wiszące (stacja-przyciskowa)
Jest to najpopularniejszy i standardowy tryb sterowania suwnicami jednodźwigarowymi.
Pilot radiowy
Jest to system bezprzewodowy, który zapewnia operatorowi swobodę ruchu.
Sterowanie kabiną (kabina operatora)
Jest to mniej powszechne w przypadku żurawi jednodźwigarowych i jest zwykle zarezerwowane dla żurawi dwudźwigarowych o bardzo dużym-obciążeniu lub intensywnej-użytkowaniu.
Obsługa ręczna/przekładniowa (bez sterowania silnikowego)
Jest to-tryb sterowania bez zasilania, umożliwiający jazdę dźwigiem i wózkiem.

Naszkicować

Główny techniczny

1. Niższy koszt początkowy i inwestycja
To często najważniejsza zaleta.

Mniej materiału: wymaga tylko jednego głównego dźwigara mostu zamiast dwóch.

Prostsze komponenty: Wózki końcowe, wózki i wciągniki są na ogół mniej skomplikowane i droższe niż w przypadku suwnic dwudźwigarowych.

Lżejsza konstrukcja pasa startowego: Całkowita masa dźwigu jest niższa, co może zmniejszyć koszt i rozmiar nośnych belek pasa startowego i konstrukcji budynku.

2. Mniejsza waga
Konstrukcja z pojedynczą-belką z natury waży mniej niż porównywalny system z podwójnymi dźwigarami.

Korzyści: Powoduje to mniejsze obciążenie własne kolumn nośnych budynku i konstrukcji dachu. Jest to kluczowy czynnik przy modernizacji dźwigów w istniejących budynkach bez konieczności stosowania kosztownych wzmocnień konstrukcyjnych.

3. Doskonała przestrzeń nad głową
Wciągnik montowany jest bezpośrednio pod pojedynczym dźwigarem, poruszając się po jego dolnym kołnierzu.

Korzyści: Ta konfiguracja zapewnia maksymalną wysokość haka w stosunku do wysokości sufitu budynku. Jest to główna zaleta w obiektach o niskim suficie, gdzie cenny jest każdy centymetr podparcia.

4. Prostsza instalacja i konserwacja
Dzięki mniejszej liczbie i lżejszych komponentów żuraw jest łatwiejszy i szybszy w montażu, co skutkuje niższymi kosztami pracy.

Korzyści: Konserwacja jest prostsza. Wciągnik i wózek są łatwo dostępne w celu kontroli i serwisu, co prowadzi do skrócenia przestojów i niższych kosztów konserwacji w całym okresie eksploatacji żurawia.

5. Idealny do zastosowań o lekkich i średnich-obciążeniach
Suwnice jednodźwigarowe doskonale nadają się do zdecydowanej większości zadań związanych z transportem materiałów, które nie wymagają ekstremalnych udźwigów.

Typowy zakres udźwigu: do 20 ton, pokrywający większość potrzeb warsztatów, magazynów i produkcji.

1. Obiekty produkcyjne i montażowe
Przypadek użycia: przenoszenie surowców (stal, aluminium), komponentów,-zespołów i gotowych produktów między stacjami roboczymi, maszynami i liniami montażowymi.

Dlaczego jest idealny: zapewnia precyzyjne pozycjonowanie podczas zadań montażowych i zapewnia płynny przepływ linii produkcyjnych. Idealny do obsługi form, części maszyn i partii produktów.

2. Magazyny i centra dystrybucyjne
Przypadek użycia: załadunek i rozładunek ciężarówek, układanie i pobieranie towarów na paletach z magazynu oraz przenoszenie ciężkich przesyłek.

Dlaczego jest idealny: opłacalna-alternatywa dla dużych wózków widłowych do przenoszenia ciężkich lub nieporęcznych przedmiotów. Idealny do powtarzalnych zadań podnoszenia na określonym obszarze.

3. Warsztaty i stanowiska naprawcze
Przypadek zastosowania: Podnoszenie silników, skrzyń biegów i maszyn w warsztatach naprawy samochodów, ciężarówek i sprzętu. Stosowany również do pozycjonowania dużych elementów produkcyjnych.

Dlaczego jest idealny: zapewnia siłę niezbędną do bezpiecznego przenoszenia ciężkich elementów, uwalniając miejsce na podłodze, które zajmowałyby podnośniki i stojaki.

4. Miejsca załadunku i obszary wysyłki
Przypadek użycia: Przeładunek ciężkich towarów z obszarów produkcyjnych bezpośrednio do kontenerów transportowych lub ciężarówek.

Dlaczego jest idealny: Może obejmować całą rampę załadunkową, umożliwiając pojedynczemu dźwigowi obsługę wielu drzwi i efektywne zarządzanie procesem załadunku.

5. Przemysł papierniczy i poligraficzny
Przypadek użycia: Obsługa dużych i ciężkich rolek papieru, folii lub innych materiałów sieciowych.

Dlaczego jest to idealne rozwiązanie: Precyzyjne sterowanie pozwala na ostrożne umieszczanie tych często delikatnych i drogich rolek na maszynach drukarskich lub przetwarzających.

Faza 1: Inżynieria i projektowanie
Jest to krytyczny etap planowania przed cięciem jakiegokolwiek metalu.

Analiza wymagań klienta:

Określ udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy (klasa CMAA) i tryb sterowania.

Zapoznaj się ze środowiskiem operacyjnym i wszelkimi specjalnymi wymaganiami (np. odporność na eksplozje-, wysoka temperatura).

Projekt konstrukcyjny i mechaniczny:

Projekt dźwigara: Inżynierowie obliczają wymagany rozmiar i typ belki głównej (zwykle spawanego dźwigara skrzynkowego), aby wytrzymać obciążenie przy dopuszczalnym ugięciu (np. zgodnie ze specyfikacją CMAA nr 74). Do symulacji naprężeń i ugięcia często wykorzystuje się analizę elementów skończonych (FEA).

Projekt wózka końcowego i napędu: Wózki końcowe, koła, osie i mechanizmy napędowe są projektowane w oparciu o obliczenia całkowitego ciężaru żurawia i obciążenia kół.

Wybór wciągnika i wózka: odpowiedni system wciągnika i wózka (z napędem silnikowym lub ręcznym) jest wybierany spośród modeli standardowych lub projektowany-wewnętrznie, aby spełnić wymagania dotyczące udźwigu i prędkości.

Projekt układu elektrycznego:

Zaprojektuj układ zasilania (np. girlandę lub szynę przewodzącą).

Utwórz schematy okablowania systemu sterowania, łącznie z wyłącznikami krańcowymi, stacją przyciskową/pilotem radiowym i sterowaniem silnikiem.

Tworzenie rysunków produkcyjnych:

Dla warsztatu tworzone są szczegółowe rysunki warsztatowe, listy części (BOM) i instrukcje montażu.

Faza 2: Produkcja i wytwarzanie
Jest to fizyczne utworzenie elementów żurawia.

Zakup materiałów:

Zamawianie surowców, takich jak blachy stalowe (do dźwigarów skrzynkowych), walcowane-belki dwuteowe (do pasów startowych), koła, osie, łożyska, silniki i komponenty elektryczne.

Produkcja głównego dźwigara (proces podstawowy):

Cięcie: Płyty stalowe są przycinane na wymiar za pomocą wycinarek plazmowych CNC lub laserowych, co zapewnia precyzję.

Przygotowanie: Płyty są piaskowane/czyszczone, a krawędzie fazowane do spawania.

Montaż i spawanie: Płyty są montowane w dźwigar skrzynkowy na przyrządzie spawalniczym. To krytyczny krok. Spawanie łukiem krytym (SAW) jest często stosowane ze względu na wysoką jakość i penetrację długich, prostych szwów.

Odprężanie: spawany dźwigar można-poddawać obróbce cieplnej w piecu w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych powstających podczas spawania, co zapobiega odkształceniom i zapewnia-długoterminową stabilność.

Obróbka: Dolny kołnierz (tor wózka) można poddać obróbce mechanicznej, aby zapewnić idealnie prostą i gładką powierzchnię toczną.

Malowanie i powlekanie: Dźwigar jest czyszczony, gruntowany i malowany farbą przemysłową-w celu zabezpieczenia przed korozją.

Produkcja wózków końcowych:

Końcowe ramy wózków są wycinane, spawane i obrabiane maszynowo.

Koła, osie i łożyska są montowane na ramach.

Silniki napędowe i skrzynie biegów są montowane, jeśli jest to wózek z napędem końcowym.

Przygotowanie belki pasa startowego:

Belki pasa startowego (zwykle walcowane-belki dwuteowe) są przycinane na odpowiednią długość.

Połączenia spawane lub skręcane są przygotowane do montażu na miejscu.

Faza 3: Montaż, testowanie i kontrola (kontrola jakości)
Na tym etapie wszystkie komponenty współpracują prawidłowo i bezpiecznie.

Wstępny-montaż (w fabryce):

Dźwigar główny jest połączony z wózkami końcowymi, tworząc kompletny most.

Wózek i wciągnik mocowane są do dźwigara.

Układ elektryczny jest okablowany, a kaseta sterująca jest podłączona.

Testy fabryczne (jeśli to możliwe):

W przypadku mniejszych żurawi pełny montaż testowy i obsługę można przeprowadzić w fabryce.

W przypadku większych żurawi ten etap często ogranicza się do testowania podzespołów (np. sprawdzania działania silnika i hamulca).

Testowanie obciążenia (krytyczny krok bezpieczeństwa):

Odbywa się to po całkowitym zainstalowaniu dźwigu na-pladzie.

Test obciążenia statycznego: Żuraw jest podnoszony z obciążeniem testowym wynoszącym 125% udźwigu znamionowego. Obciążenie utrzymuje się przez pewien czas w celu sprawdzenia integralności konstrukcji (brak trwałych odkształceń) i siły trzymania hamulców.

Test obciążenia dynamicznego: Żuraw pracuje z obciążeniem testowym wynoszącym 110% udźwigu znamionowego. Wszystkie funkcje (podnoszenie, opuszczanie, jazda wózka i jazda dźwigiem) są testowane, aby upewnić się, że działają prawidłowo pod obciążeniem.

Testowanie wyłączników krańcowych: Wszystkie wyłączniki krańcowe bezpieczeństwa (górny wciągnik, jazda końcowa) są sprawdzane pod kątem automatycznego działania.

Kontrola końcowa i certyfikacja:

Końcowa kompleksowa inspekcja sprawdza prawidłowy montaż, momenty dokręcania śrub, bezpieczeństwo elektryczne oraz zgodność z rysunkami i normami (takimi jak OSHA, ASME B30.11 lub CMAA).

Dokumentacja, w tym raporty z testów, wykresy obciążeń oraz instrukcje obsługi/konserwacji, jest dostarczana klientowi.

Wydawany jest certyfikat zgodności lub zgodność, oficjalnie stwierdzający, że żuraw jest gotowy do bezpiecznej pracy.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.