Elektryczna suwnica jednodźwigarowa

JakiśElektryczna suwnica jednodźwigarowaskłada się z kilku kluczowych elementów, które współpracują ze sobą, aby umożliwić efektywne podnoszenie i przenoszenie materiałów. Poniżej znajduje się szczegółowy opis jego głównych części:

1. Dźwig główny (belka mostowa)

Główna belka pozioma obejmująca obszar roboczy.

Zwykle wykonane zstal walcowana (-belka dwuteowa)Lubspawana konstrukcja skrzynkowa-.

Podtrzymuje wciągnik i wózek, rozprowadzając ładunek na wózki końcowe.

2. Wózki końcowe (wózki końcowe)

Znajduje się na obu końcach dźwigara głównego.

Wyposażony wkołaporuszające się po szynach pasa startowego.

Zawierasilniki napędowe(dla ruchu podróżnego) ihamulce.

Może byćpojedyncze-kołoLubpodwójne-kołokonfiguracji w zależności od ładowności.

3. Jednostka podnosząca

Mechanizm podnoszący zamontowany na dźwigarze.

Typy:

Elektryczny wciągnik łańcuchowy(dla lżejszych ładunków do ~5 ton).

Wciągnik linowy(dla cięższych ładunków do 20+ ton).

Obejmuje:

Silnik(do podnoszenia/opuszczania).

Skrzynia biegów(aby zmniejszyć prędkość i zwiększyć moment obrotowy).

Bęben lub zębatka(do nawijania liny/łańcucha).

Blok hakowy(do mocowania ładunku).

4. Wózek (mechanizm jazdy wciągnika)

Umożliwia ruch wciągnikawzdłuż długości dźwigara(podróż krzyżowa).

Zasilany przezsilnik elektrycznyze skrzynią biegów i kołami.

Może byćzmotoryzowany(dla ruchu napędzanego) lubpchnięcie ręczne(dla dźwigów-lekkich).

5. System pasów startowych

Składa się zbelki pasa startowego(szyny) montowane na słupach lub konstrukcji budynku.

Zapewnia ścieżkę dla dźwiguruch wzdłużny(przejazd mostem).

Zawierazaciski szynowe(do blokowania dźwigu w danej pozycji).

6. Układ elektryczny

Zasilanie:Typowo3-fazowy prąd przemienny (380 V/415 V, 50/60 Hz).

Metody kontroli:

Sterowanie wisiorkiem(zawieś-stację z przyciskiem-w dół).

Pilot radiowy(praca bezprzewodowa).

Sterowanie kabiną(dla większych żurawi).

Wyłączniki krańcowe:

Górne/dolne wyłączniki krańcowe(zapobiega- nadmiernemu podnoszeniu).

Końcowe wyłączniki krańcowe jazdy(zapobiega uderzeniu żurawia w ograniczniki końcowe).

System girland lub szyn przewodzących(do przesyłu mocy i sygnału wzdłuż pasa startowego).

.

7. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

Zabezpieczenie przed przeciążeniem:Zapobiega podnoszeniu powyżej udźwigu znamionowego.

Zatrzymanie awaryjne (E-Stop):Natychmiast odcina zasilanie w sytuacjach awaryjnych.

Zderzaki:Absorbuj uderzenie na końcach pasa startowego.

Urządzenia ostrzegawcze:Klaksony lub światła dla alertów operacyjnych.

Podkładka izolowana (do środowisk wybuchowych):Zapobiega iskrzeniu.

Komponenty opcjonalne

Skala żurawia:Zintegrowany system ważenia.

System zapobiegający kołysaniu się-:Zmniejsza wahania ładunku.

Napęd o zmiennej częstotliwości (VFD):Płynna kontrola prędkości.

Wybuch-Projekt odporny na eksplozję:Do środowisk niebezpiecznych.

Naszkicować

Główny techniczny

Koszt-Opłacalny

Niższy koszt początkowy w porównaniu do suwnic dwudźwigarowych ze względu na prostszą konstrukcję i mniejszą liczbę komponentów.

Mniejsze koszty instalacji i konserwacji.

Projekt-oszczędzający miejsce

Kompaktowa konstrukcja wymaga mniejszej przestrzeni nad głową, dzięki czemu idealnie nadaje się do obiektów o ograniczonej wysokości.

Mniejsza waga zmniejsza potrzebę stosowania ciężkich konstrukcji wsporczych pasa startowego.

Łatwa instalacja i konserwacja

Wstępnie-zmontowane komponenty umożliwiają szybką konfigurację.

Mniej ruchomych części oznacza niższe koszty konserwacji i łatwiejszą obsługę.

Energooszczędny

Sterowanie elektryczne zużywa mniej energii w porównaniu z układami hydraulicznymi lub pneumatycznymi.

Hamowanie regeneracyjne w niektórych modelach poprawia wydajność.

Płynna i precyzyjna obsługa

Wciągniki elektryczne zapewniają lepszą kontrolę prędkości niż alternatywne rozwiązania ręczne lub hydrauliczne.

FakultatywnyNapęd o zmiennej częstotliwości (VFD)umożliwia regulowanie prędkości podnoszenia i jazdy.

Wszechstronna obsługa ładunków

Nadaje się do lekkich i średnich-obciążeń (zwykle1–20 ton).

Można go dostosować za pomocą różnych typów wciągników (łańcuchowych lub linowych) i wysokości podnoszenia.

Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Wbudowane-zabezpieczenie przed przeciążeniem, wyłączniki krańcowe i funkcje zatrzymania awaryjnego.

Systemy antykolizyjne-dostępne dla wielu dźwigów na tym samym pasie startowym.

1. Produkcja i warsztaty

Linie montażowe (motoryzacja, maszyny itp.).

Postępowanie z surowcami, formami i gotowymi produktami.

2. Magazynowanie i logistyka

Załadunek/rozładunek towarów w centrach dystrybucyjnych.

Układanie i transport ładunków na paletach.

3. Budowa i obsługa materiałów

Przenoszenie belek stalowych, paneli betonowych i narzędzi budowlanych.

Warsztaty prefabrykacji budynków modułowych.

4. Elektrownie i media

Konserwacja turbin, generatorów i ciężkiego sprzętu.

Postępowanie z węglem, popiołami i innymi materiałami w zakładach energetycznych.

5. Motoryzacja i lotnictwo

Podnoszenie silników, części kadłuba i ciężkich podzespołów.

Stosowany w hangarach naprawczych i konserwacyjnych.

6. Przemysł papierniczy i poligraficzny

Transport rolek papieru i ciężkich maszyn drukarskich.

7. Przetwarzanie żywności i napojów

Higieniczne projekty dostępne dla czystych środowisk.

Przenoszenie składników masowych, towarów pakowanych i maszyn.

8. Górnictwo i przemysł ciężki

Lekki-przeładunek materiałów w kopalniach i zakładach przetwórczych.

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Potwierdź nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, poziom automatyzacji, tryb sterowania i funkcje bezpieczeństwa w oparciu o potrzeby klienta.

Projekt konstrukcyjny: Zaprojektuj belkę główną jednodźwigarową, wózki końcowe, wózek i zespół wciągnika za pomocą oprogramowania CAD.

Projekt elektryczny i sterowania: Opracuj schematy systemu sterowania, w tym programowanie PLC, wybór silnika, VFD, czujniki, alarmy i blokady bezpieczeństwa.

Symulacja i walidacja: Użyj analizy elementów skończonych FEA (analiza elementów skończonych) do zapewnienia integralności strukturalnej i symulacji dynamicznej do sterowania ruchem.

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej-stal wysokiej jakości (Q345B lub odpowiednik) na belkę główną i komponenty.

Kupuj silniki, wciągniki, falowniki, sterowniki PLC, wyłączniki krańcowe i systemy alarmowe od zaufanych dostawców.

Upewnij się, że wszystkie komponenty spełniają odpowiednie certyfikaty i standardy (ISO, CE, GB).

3. Produkcja belek głównych
Cięcie: Blachy stalowe przycinane na wymiar za pomocą maszyn CNC do cięcia płomieniem/plazmą.

Formowanie: Zwiń lub uformuj płyty w-profil belki dwuteowej lub dźwigara skrzynkowego.

Spawanie: Wykonaj spawanie kołnierzy, środnika i usztywnień zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS).

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odprężanie w celu zmniejszenia odkształceń spawalniczych.

Obróbka: Wywiercić otwory pod wspornik końcowy i montaż wózka; szyny dźwigu maszynowego, jeśli są zintegrowane.

Kontrola: sprawdź jakość spoiny (-promieniowaniem rentgenowskim lub ultradźwiękowym), wymiary i wykończenie powierzchni.

4. Zakończ montaż wózka i wózka
Produkcja ram: Wytnij i zespawaj ramy wózków i ramy wózków.

Zespół koła: Zamontuj koła i zamontuj łożyska; zmontować silnik napędowy i skrzynię biegów.

Montaż: Przymocuj koła do ram oraz zamontuj hamulce i wyłączniki krańcowe.

Testowanie: Testy statyczne i dynamiczne kół i hamulców pod kątem płynnego obrotu i przenoszenia obciążenia.

5. Zespół wciągnika
Zamontować linę stalową lub wciągnik łańcuchowy na wózku.

Zamontuj blok hakowy, zatrzask zabezpieczający, ogranicznik obciążenia i czujniki obciążenia.

Podłącz silnik wciągnika, skrzynię biegów, hamulec i enkodery.

Przeprowadzić testy funkcjonalne dotyczące prędkości podnoszenia, udźwigu i hamowania.

6. Okablowanie elektryczne i system sterowania
Zainstaluj kable silnika, kable sterujące i linie komunikacyjne.

Zamontuj sterowniki PLC, falowniki, styczniki i przekaźniki bezpieczeństwa w szafie sterowniczej.

Przewodowe wyłączniki krańcowe, alarmy, wyłącznik awaryjny i czujniki.

Zaprogramuj sterownik PLC z logiką automatycznego sterowania, blokadami bezpieczeństwa i diagnostyką.

7. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: Usuń rdzę, olej i zanieczyszczenia ze wszystkich części stalowych.

Powłoka podkładowa: nałóż podkład-antykorozyjny.

Farba końcowa: natryskiwać-wytrzymałą farbę przemysłową, aby zabezpieczyć ją przed zużyciem i korozją.

Utwardzanie: Pozostawić na odpowiedni czas do wyschnięcia, aby zapewnić jakość wykończenia.

8. Testowanie przed-instalacją
Nie-Testy obciążenia: uruchom dźwig, wózek i wciągnik bez obciążenia, aby sprawdzić ruch, prędkość i kontrolę.

Test obciążenia: Wykonaj test obciążenia znamionowego zgodnie z normami, aby zapewnić udźwig i integralność konstrukcji.

Kontrola urządzeń zabezpieczających: Sprawdź działanie ogranicznika przeciążenia, wyłączników krańcowych, wyłącznika awaryjnego i alarmów.

Walidacja automatyzacji: Testuj zautomatyzowane sekwencje, dokładność pozycjonowania i informacje zwrotne z czujników.

9. Pakowanie i wysyłka
W razie potrzeby zdemontować części do transportu.

Chroń komponenty za pomocą-zabezpieczeń antykorozyjnych, wyściółek i bezpiecznego opakowania.

Przygotuj dokumentację, w tym instrukcje obsługi, instrukcje konserwacji i certyfikaty testów.

10. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj ponownie elementy żurawia u klienta.

Wyrównaj szyny dźwigu i zabezpiecz konstrukcję pasa startowego.

Podłączyć okablowanie zasilania i sterowania.

Kalibracja czujników i testowanie funkcji automatycznego sterowania.

Operatorzy pociągów i personel konserwacyjny.

Przekazanie dokumentacji i certyfikatów.
 

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.