Dźwig pomostowy 20t do warsztatu

 

Jakiśsuwnica pomostowa do warsztatuskłada się z wielu elementów mechanicznych, elektrycznych i konstrukcyjnych współpracujących ze sobą w celu zapewnienia bezpiecznego i wydajnego transportu materiałów. Poniżej znajduje sięszczegółowy podziałz jego kluczowych elementów:

 

1. Elementy konstrukcyjne

A. Dźwigar mostu (główne obciążenie-Belka nośna)

Pojedynczy-dźwigar: Jedna belka (-ekonomiczna, do lekkich/średnich obciążeń).

Podwójny-dźwigar: Dwie równoległe belki (większy udźwig, lepsza stabilność).

Tworzywo: Stal spawana (konstrukcja-skrzynkowa lub dwuteowa-).

B. Wózki końcowe (wózki końcowe)

Znajduje się na każdym końcu dźwigara mostu.

Wyposażony wkoła, silniki i hamulcedo ruchu wzdłużnego.

Szyny pasa startowego: Instalowany na kolumnach warsztatowych lub konstrukcji sufitowej w celu umożliwienia przejazdu dźwigiem.

C. System pasów startowych

Belki pasa startowego: Wspiera ruch dźwigu (zwykle-belki dwuteowe lub dźwigary skrzynkowe).

Tory kolejowe: Prowadź koła dźwigu (szyny-płaskie lub rowkowane).

Wsporniki i podpory: Przymocuj pas startowy do konstrukcji budynku.

2. Elementy do podnoszenia i podnoszenia

A. Jednostka podnosząca

Elektryczny wciągnik łańcuchowy(0,5–10 ton) – Kompaktowy, idealny do lekkich ładunków.

Wciągnik linowy(5–100+ ton) –-podnoszenie ciężkich ładunków.

Silnik: Sterowanie AC/DC lub przetwornicą częstotliwości (VFD).

Hamulec: Elektromagnetyczne lub hydrauliczne ze względów bezpieczeństwa.

 

B. Zespół wózka

Porusza się poziomo wzdłuż dźwigara mostu.

Rama wózka: Podtrzymuje wciągnik.

Koła wózka i silnik napędowy: Umożliwia podróżowanie-krzyżowe.

Skrzynia redukcyjna: Kontroluje prędkość.

C. Bloki hakowe i akcesoria do podnoszenia

Hak: Obroty ułatwiające mocowanie ładunku.

Kajdanki, zawiesia lub uchwyty(dla ładunków specjalistycznych).

3. Układy napędowe i ruchowe

A. Napęd mostowy

Silniki podróżne: Napędzany ruch wzdłużny wzdłuż szyn pasa startowego.

Koła i osie: Stalowe koła z łożyskami zapewniającymi płynny ruch.

Bufory i zderzaki: Zapobieganie kolizjom na granicach ruchu.

B. Napęd wózka

Silnik wózka: Przesuwa wciągnik wzdłuż dźwigara.

Rolki prowadzące: Utrzymuj wózek w jednej linii.

4. Systemy elektryczne i sterujące

A. Zasilanie

System girlandowy(wózek linowy) lubPręty przewodzące(do transmisji zasilania/danych).

Główny wyłącznik różnicowy: Awaryjne odcięcie zasilania.

B. Panel sterowania i interfejs operatora

Wisząca stacja sterująca(przycisk-przyciskowy do obsługi ręcznej).

Pilot radiowy(praca bezprzewodowa).

PLC (programowalny sterownik logiczny)– Do dźwigów automatycznych.

C. Czujniki i urządzenia zabezpieczające

Wyłączniki krańcowe(zapobiega-przemieszczaniu się).

Zabezpieczenie przed przeciążeniem(odcina moc, jeśli obciążenie przekracza pojemność).

System antykolizyjny-(dla wielu dźwigów).

Przycisk zatrzymania awaryjnego(natychmiastowe wyłączenie).

.

5. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

A. Układy hamulcowe

Hamulec podnośnika: Zapobiega przesuwaniu się ładunku.

Hamulce podróżne: Zatrzymuje ruch dźwigu/wózka.

B. Oświetlenie i alarmy

Lampa ostrzegawcza i brzęczyk(alerty dźwiękowe/wizualne).

Oświetlenie obszaru roboczego(dla widoczności).

C. Układ smarowania

Automatyczne smarowanie(na koła zębate, łożyska).

6. Opcjonalne funkcje dla warsztatów

Silniki{{0}odporne na eksplozje(dla środowisk niebezpiecznych).

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD)– Płynne przyspieszanie/zwalnianie.

System ważenia(ogniwo obciążnikowe do pomiaru masy).

Technologia zapobiegająca-kołysaniu(w celu precyzyjnego pozycjonowania).

 

Naszkicować

 

Główny techniczny

 

Kluczowe zalety suwnic pomostowych w warsztatach

✅ Optymalizacja przestrzeni

Wykorzystuje pionową przestrzeń nad głową, uwalniając powierzchnię podłogi na inne operacje.

Żadnych przeszkódjak ruch wózków widłowych lub sprzęt-montowany na podłodze.

✅ Zwiększona produktywność i wydajność

Szybszy ruch ładunkuniż ręczne podnoszenie lub wózki widłowe.

Skraca czas obsługi materiałuna liniach montażowych i obszarach produkcyjnych.

Płynne i precyzyjne pozycjonowaniedo obróbki skrawaniem, spawania i montażu.

✅Większe bezpieczeństwo pracowników

Eliminuje ręczne podnoszenie, redukując urazy spowodowane przeciążeniem.

Zmniejsza ryzyko wypadku(np. kolizje wózków widłowych, upuszczone ładunki).

Zabezpieczenie przed przeciążeniem i hamulce awaryjnezapobiegać awariom.

✅ Koszt-Efektywność i niskie koszty utrzymania

Długa żywotnośćprzy minimalnym utrzymaniu (w porównaniu do wózków widłowych).

Niższe koszty pracy(mniej pracowników potrzebnych do podnoszenia).

Energooszczędne-silniki(szczególnie ze sterowaniem VFD).

✅ Wszechstronność i personalizacja

Możliwość dostosowania do różnych obciążeń(od małych części po ciężkie maszyny).

Wiele opcji sterowania(wiszący, zdalny lub w pełni zautomatyzowany).

Możliwość integracji z innymi urządzeniami warsztatowymi(przenośniki, maszyny CNC).

 

🏭 Zakłady zajmujące się produkcją metali i spawalnictwem

Przenoszenie stalowych płyt, belek i rurdo cięcia/spawania.

Obsługa dużych, prefabrykowanych konstrukcjiz precyzją.

🚗 Warsztaty motoryzacyjne i maszynowe

Podnoszenie silników, skrzyń biegów i podwozipodczas montażu.

Ustawianie ciężkich elementóww centrach obróbczych.

⚙️ Sklepy CNC i obrabiarki

Załadunek/rozładunek ciężkich przedmiotówna tokarki, frezarki i prasy.

Obsługa form i matrycw sklepach z narzędziami i matrycami.

📦 Magazynowanie i logistyka

Przenoszenie towarów lub maszyn na paletachw obszarach magazynowych.

Załadunek/rozładunek samochodów ciężarowychw węzłach logistycznych.

🔧 Urządzenia do konserwacji i naprawy

Podnoszenie urządzeń przemysłowychdo serwisowania.

Obsługa ciężkich silników, pomp i generatorów.

🏗️ Warsztaty budowlane i ciężkiego sprzętu

Montaż buldożerów, dźwigów i koparek.

Przenoszenie dużych elementów konstrukcyjnych.

⚡ Elektrownie i sektor energetyczny

Obsługa turbin, transformatorów i generatorów.

Konserwacja ciężkiego sprzętu elektrycznego.

 

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Potwierdź nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, poziom automatyzacji, tryb sterowania i funkcje bezpieczeństwa w oparciu o potrzeby klienta.

Projekt konstrukcyjny: Zaprojektuj belkę główną jednodźwigarową, wózki końcowe, wózek i zespół wciągnika za pomocą oprogramowania CAD.

Projekt elektryczny i sterowania: Opracuj schematy systemu sterowania, w tym programowanie PLC, wybór silnika, VFD, czujniki, alarmy i blokady bezpieczeństwa.

Symulacja i walidacja: Użyj analizy elementów skończonych FEA (analiza elementów skończonych) do zapewnienia integralności strukturalnej i symulacji dynamicznej do sterowania ruchem.

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej-stal wysokiej jakości (Q345B lub odpowiednik) na belkę główną i komponenty.

Kupuj silniki, wciągniki, falowniki, sterowniki PLC, wyłączniki krańcowe i systemy alarmowe od zaufanych dostawców.

Upewnij się, że wszystkie komponenty spełniają odpowiednie certyfikaty i standardy (ISO, CE, GB).

3. Produkcja belek głównych
Cięcie: Blachy stalowe przycinane na wymiar za pomocą maszyn CNC do cięcia płomieniem/plazmą.

Formowanie: Zwiń lub uformuj płyty w-profil belki dwuteowej lub dźwigara skrzynkowego.

Spawanie: Wykonaj spawanie kołnierzy, środnika i usztywnień zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS).

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odprężanie w celu zmniejszenia odkształceń spawalniczych.

Obróbka: Wywiercić otwory pod wspornik końcowy i montaż wózka; szyny dźwigu maszynowego, jeśli są zintegrowane.

Kontrola: sprawdź jakość spoiny (-promieniowaniem rentgenowskim lub ultradźwiękowym), wymiary i wykończenie powierzchni.

4. Zakończ montaż wózka i wózka
Produkcja ram: Wytnij i zespawaj ramy wózków i ramy wózków.

Zespół koła: Zamontuj koła i zamontuj łożyska; zmontować silnik napędowy i skrzynię biegów.

Montaż: Przymocuj koła do ram oraz zamontuj hamulce i wyłączniki krańcowe.

Testowanie: Testy statyczne i dynamiczne kół i hamulców pod kątem płynnego obrotu i przenoszenia obciążenia.

5. Zespół wciągnika
Zamontować linę stalową lub wciągnik łańcuchowy na wózku.

Zamontuj blok hakowy, zatrzask zabezpieczający, ogranicznik obciążenia i czujniki obciążenia.

Podłącz silnik wciągnika, skrzynię biegów, hamulec i enkodery.

Przeprowadzić testy funkcjonalne dotyczące prędkości podnoszenia, udźwigu i hamowania.

6. Okablowanie elektryczne i system sterowania
Zainstaluj kable silnika, kable sterujące i linie komunikacyjne.

Zamontuj sterowniki PLC, falowniki, styczniki i przekaźniki bezpieczeństwa w szafie sterowniczej.

Przewodowe wyłączniki krańcowe, alarmy, wyłącznik awaryjny i czujniki.

Zaprogramuj sterownik PLC z logiką automatycznego sterowania, blokadami bezpieczeństwa i diagnostyką.

7. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: Usuń rdzę, olej i zanieczyszczenia ze wszystkich części stalowych.

Powłoka podkładowa: nałóż podkład-antykorozyjny.

Farba końcowa: natryskiwać-wytrzymałą farbę przemysłową, aby zabezpieczyć ją przed zużyciem i korozją.

Utwardzanie: Pozostawić na odpowiedni czas do wyschnięcia, aby zapewnić jakość wykończenia.

8. Testowanie przed-instalacją
Nie-Testy obciążenia: uruchom dźwig, wózek i wciągnik bez obciążenia, aby sprawdzić ruch, prędkość i kontrolę.

Test obciążenia: Wykonaj test obciążenia znamionowego zgodnie z normami, aby zapewnić udźwig i integralność konstrukcji.

Kontrola urządzeń zabezpieczających: Sprawdź działanie ogranicznika przeciążenia, wyłączników krańcowych, wyłącznika awaryjnego i alarmów.

Walidacja automatyzacji: Testuj zautomatyzowane sekwencje, dokładność pozycjonowania i informacje zwrotne z czujników.

9. Pakowanie i wysyłka
W razie potrzeby zdemontować części do transportu.

Chroń komponenty za pomocą-zabezpieczeń antykorozyjnych, wyściółek i bezpiecznego opakowania.

Przygotuj dokumentację, w tym instrukcje obsługi, instrukcje konserwacji i certyfikaty testów.

10. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj ponownie elementy żurawia u klienta.

Wyrównaj szyny dźwigu i zabezpiecz konstrukcję pasa startowego.

Podłączyć okablowanie zasilania i sterowania.

Kalibracja czujników i testowanie funkcji automatycznego sterowania.

Operatorzy pociągów i personel konserwacyjny.

Przekazanie dokumentacji i certyfikatów.
 

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.