Elektryczny dźwig pomostowy

 

Podstawowe komponenty

Główny dźwigar

Konstrukcja stalowa typu-z belką dwuteową lub skrzynkową-

Zwykle rozciąga się na 5–25 metrów

Zaprojektowane dla udźwigu do 20 ton

Ciężarówki końcowe

Zespoły kołowe na każdym końcu

Zawierają silniki napędowe, przekładnie i koła

Zezwalaj na ruch wzdłużny wzdłuż pasa startowego

Jednostka podnosząca

Elektryczny wciągnik linowy lub łańcuchowy

Montowany na wózku do podróży-poprzecznej

Zawiera silnik, skrzynię biegów, bęben i hamulec

Montaż wózka

Przenosi wciągnik wzdłuż dźwigara

Ruch ręczny lub napędzany

Dostępne projekty z niskim-prześwitem

System pasów startowych

Szyny nośne (belka PFC/CR/I-)

Odpowiednio wyrównana i wypoziomowana konstrukcja

Zawiera zaciski szynowe i ograniczniki

Komponenty elektryczne

System zasilania

System girlandowy (najczęściej)

Alternatywa: szyny przewodzące lub szpule kablowe

Zasilanie 3-fazowe (380 V/415 V/480 V)

System sterowania

Sterowanie wiszące (standard)

Opcjonalne zdalne sterowanie radiowe

Panel sterowania z funkcjami bezpieczeństwa

Urządzenia zabezpieczające

Górne/dolne wyłączniki krańcowe

Zabezpieczenie przed przeciążeniem

Przycisk zatrzymania awaryjnego

Brzęczyk/światło ostrzegawcze

Komponenty ruchu

Napęd Mostowy

Podwójne silniki (po jednym na każdy wózek końcowy)

Reduktory (ślimakowe lub śrubowe)

Koła ze stali kutej z kołnierzami

Napęd trolejbusowy(jeśli jest zasilany)

Zintegrowany z pakietem podnośnika

Typowa prędkość: 10-20 m/min

Mechanizm podnoszący

Silnik podnoszenia z hamulcem

Lina/łańcuch i bęben

Blok hakowy z zatrzaskiem zabezpieczającym

.

Opcjonalne akcesoria

Wagi dźwigowe

System zapobiegający kołysaniu się

Przemienniki częstotliwości

Zdalne monitorowanie

Specjalne haczyki/magnesy

Kluczowe funkcje

✔ Ekonomiczny-projekt
✔ Niższe wymagania dotyczące wysokości nadproża
✔ Łatwiejsza instalacja
✔ Energooszczędna praca
✔ Nadaje się do lekkich-średnich zadań

 

Naszkicować

 

Główny techniczny

 

Doskonały udźwig

Obsługuj ładunki od 1 do 550+ ton

W przypadku ciężkich zastosowań- przewyższają wózki widłowe i wciągniki ręczne

Pełny zakres warsztatów

Ruch-w trzech wymiarach (w górę/w dół, w lewo/w prawo, do przodu/do tyłu)

Dostęp do całego obszaru roboczego bez przeszkód na podłodze

Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Wbudowane-zabezpieczenie przed przeciążeniem

Systemy zatrzymania awaryjnego

Awaria-bezpiecznych hamulców i wyłączników krańcowych

Zmniejszone ryzyko ręcznej obsługi

Wydajność operacyjna

Szybszy ruch ładunku niż alternatywy

Możliwość precyzyjnego pozycjonowania

Ciągła praca przy minimalnym zmęczeniu

Optymalizacja przestrzeni

Wykorzystuje przestrzeń nad głową

Utrzymuje powierzchnię podłogi wolną od innych operacji

Dostępne modele z niskim prześwitem

Efektywność kosztowa

Niższe koszty długoterminowe-w porównaniu z żurawiami samojezdnymi

Zmniejszone wymagania dotyczące siły roboczej

Minimalne potrzeby konserwacyjne

Opcje dostosowywania

Różne systemy sterowania (wiszące/zdalne/kabinowe)

Specjalne mocowania (magnesy, chwytaki itp.)

Wersje przeciwwybuchowe-lub-wysokotemperaturowe

 

1. Zakłady produkcyjne

Przewóz surowców i wyrobów gotowych

Ustawianie ciężkich maszyn

Operacje na linii montażowej

2. Przemysł stalowy i metalowy

Obsługa cewek, płytek i wlewków

Operacje odlewnicze (z modelami-odpornymi na ciepło)

Przeróbka złomu

3. Magazynowanie i logistyka

Załadunek/rozładunek samochodów ciężarowych

Operacje-magazynowania wysokiego składowania

Obsługa kontenerów

4. Wytwarzanie energii

Konserwacja turbiny

Obsługa transformatora

Zarządzanie prętami paliwowymi (jądrowy)

5. Sektor motoryzacyjny

Obsługa pras tłoczących

Zespół silnika

Obsługa podzespołów pojazdu

6. Materiały budowlane

Obsługa prefabrykatów betonowych

Montaż belek stalowych

Dystrybucja materiałów budowlanych

7. Papier i druk

Obsługa dużych rolek papieru

Konserwacja prasy drukarskiej

Przechowywanie gotowego produktu

8. Górnictwo i przeładunek materiałów masowych

Przeróbka rudy

Ruch węgla/piasku/kruszywa

Używanie chwytaków

 

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Potwierdź nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, poziom automatyzacji, tryb sterowania i funkcje bezpieczeństwa w oparciu o potrzeby klienta.

Projekt konstrukcyjny: Zaprojektuj belkę główną jednodźwigarową, wózki końcowe, wózek i zespół wciągnika za pomocą oprogramowania CAD.

Projekt elektryczny i sterowania: Opracuj schematy systemu sterowania, w tym programowanie PLC, wybór silnika, VFD, czujniki, alarmy i blokady bezpieczeństwa.

Symulacja i walidacja: Użyj analizy elementów skończonych FEA (analiza elementów skończonych) do zapewnienia integralności strukturalnej i symulacji dynamicznej do sterowania ruchem.

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej-stal wysokiej jakości (Q345B lub odpowiednik) na belkę główną i komponenty.

Kupuj silniki, wciągniki, falowniki, sterowniki PLC, wyłączniki krańcowe i systemy alarmowe od zaufanych dostawców.

Upewnij się, że wszystkie komponenty spełniają odpowiednie certyfikaty i standardy (ISO, CE, GB).

3. Produkcja belek głównych
Cięcie: Blachy stalowe przycinane na wymiar za pomocą maszyn CNC do cięcia płomieniem/plazmą.

Formowanie: Zwiń lub uformuj płyty w-profil belki dwuteowej lub dźwigara skrzynkowego.

Spawanie: Wykonaj spawanie kołnierzy, środnika i usztywnień zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS).

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odprężanie w celu zmniejszenia odkształceń spawalniczych.

Obróbka: Wywiercić otwory pod wspornik końcowy i montaż wózka; szyny dźwigu maszynowego, jeśli są zintegrowane.

Kontrola: sprawdź jakość spoiny (-promieniowaniem rentgenowskim lub ultradźwiękowym), wymiary i wykończenie powierzchni.

4. Zakończ montaż wózka i wózka
Produkcja ram: Wytnij i zespawaj ramy wózków i ramy wózków.

Zespół koła: Zamontuj koła i zamontuj łożyska; zmontować silnik napędowy i skrzynię biegów.

Montaż: Przymocuj koła do ram oraz zamontuj hamulce i wyłączniki krańcowe.

Testowanie: Testy statyczne i dynamiczne kół i hamulców pod kątem płynnego obrotu i przenoszenia obciążenia.

5. Zespół wciągnika
Zamontować linę stalową lub wciągnik łańcuchowy na wózku.

Zamontuj blok hakowy, zatrzask zabezpieczający, ogranicznik obciążenia i czujniki obciążenia.

Podłącz silnik wciągnika, skrzynię biegów, hamulec i enkodery.

Przeprowadzić testy funkcjonalne dotyczące prędkości podnoszenia, udźwigu i hamowania.

6. Okablowanie elektryczne i system sterowania
Zainstaluj kable silnika, kable sterujące i linie komunikacyjne.

Zamontuj sterowniki PLC, falowniki, styczniki i przekaźniki bezpieczeństwa w szafie sterowniczej.

Przewodowe wyłączniki krańcowe, alarmy, wyłącznik awaryjny i czujniki.

Zaprogramuj sterownik PLC z logiką automatycznego sterowania, blokadami bezpieczeństwa i diagnostyką.

7. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: Usuń rdzę, olej i zanieczyszczenia ze wszystkich części stalowych.

Powłoka podkładowa: nałóż podkład-antykorozyjny.

Farba końcowa: natryskiwać-wytrzymałą farbę przemysłową, aby zabezpieczyć ją przed zużyciem i korozją.

Utwardzanie: Pozostawić na odpowiedni czas do wyschnięcia, aby zapewnić jakość wykończenia.

8. Testowanie przed-instalacją
Nie-Testy obciążenia: uruchom dźwig, wózek i wciągnik bez obciążenia, aby sprawdzić ruch, prędkość i kontrolę.

Test obciążenia: Wykonaj test obciążenia znamionowego zgodnie z normami, aby zapewnić udźwig i integralność konstrukcji.

Kontrola urządzeń zabezpieczających: Sprawdź działanie ogranicznika przeciążenia, wyłączników krańcowych, wyłącznika awaryjnego i alarmów.

Walidacja automatyzacji: Testuj zautomatyzowane sekwencje, dokładność pozycjonowania i informacje zwrotne z czujników.

9. Pakowanie i wysyłka
W razie potrzeby zdemontować części do transportu.

Chroń komponenty za pomocą-zabezpieczeń antykorozyjnych, wyściółek i bezpiecznego opakowania.

Przygotuj dokumentację, w tym instrukcje obsługi, instrukcje konserwacji i certyfikaty testów.

10. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj ponownie elementy żurawia u klienta.

Wyrównaj szyny dźwigu i zabezpiecz konstrukcję pasa startowego.

Podłączyć okablowanie zasilania i sterowania.

Kalibracja czujników i testowanie funkcji automatycznego sterowania.

Operatorzy pociągów i personel konserwacyjny.

Przekazanie dokumentacji i certyfikatów.
 

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.