Elektryczna suwnica jednobelkowa

 

Jakiśelektryczna suwnica jednobelkowaskłada się z kilku kluczowych komponentów, które współpracują ze sobą, aby zapewnić bezpieczną i wydajną obsługę materiałów. Poniżej znajduje sięszczegółowy podziałkażdej części i jej funkcji.

 

1. Główne obciążenie-Elementy łożyska

A. Pojedynczy dźwigar (główna belka mostu)

Thegłówna belka poziomaobejmujący obszar roboczy.

Zwykle wykonane zspawane stalowe profile skrzynkoweLubwalcowane dwuteownikidla siły.

Zaprojektowane tak, aby były odporne na zginanie i uginanie pod obciążeniem.

B. Wózki końcowe (wózki końcowe)

Konstrukcje kołowe przy uloba końce mostuumożliwiające poruszanie się po pasie startowym.

Komponenty:

Koła(zwykle 4 na końcu wózka, niektóre z podwójnym-kołnierzem).

Silniki napędowe(w przypadku podróży z napędem).

Bufory/zderzaki(amortyzacja w granicach skoku).

2. Mechanizm podnoszący

A. Wciągnik elektryczny

Thezasilane urządzenie podnoszące(rodzaj liny stalowej lub łańcucha).

Kluczowe części:

Silnik(przeznaczony do podnoszenia).

Koło zębate bębna lub łańcucha(do nawijania liny/łańcucha).

Układ hamulcowy(utrzymuje ładunek po zatrzymaniu).

Blok hakowy(z zatrzaskiem zabezpieczającym).

B. Zespół wózka

Porusza podnośnikpoziomo wzdłuż dźwigara mostu.

Typy:

Zmotoryzowany wózek(napęd elektryczny zapewniający płynny ruch).

Wózek z przekładnią(ręcznie lub-ze wspomaganiem silnikowym).

 

3. System pasów startowych

A. Belki pasa startowego

Wspomaganie ruchu dźwigu, zwykle wykonane zstalowe-belki dwuteowe lub profile skrzynkowe.

Może byćnajlepsze-działanie(dźwig jeździ na górze) lubwystający(podwieszany do sufitu).

B. Szyny

Stalowe tory(zazwyczajSzyna P-, A-55 lub pręty kwadratowe) dla płynnej podróży.

Musi byćprawidłowo ustawioneaby zapobiec zużyciu kół.

4. Układ elektryczny i sterujący

A. Zasilanie

3-fazowy prąd przemienny (380 V/415 V, 50 Hz/60 Hz)dla silników.

System girlandowyLubszpula kablowado elastycznego przenoszenia mocy.

B. Metody kontroli

Sterowanie wisiorkiem(przewodowe urządzenie przenośne).

Pilot radiowy(bezprzewodowo, zasięg do 100m).

Sterowanie kabiną(w przypadku dużych i-dźwigów o dużym obciążeniu).

C. Panel elektryczny i urządzenia zabezpieczające

Ogranicznik przeciążenia(zapobiega podnoszeniu ponad udźwig).

Wyłączniki krańcowe(zatrzymuje dźwig w granicach ruchu).

Przycisk zatrzymania awaryjnego(natychmiastowe wyłączenie).

Zabezpieczenie podnapięciowe(zapobiega nagłemu uruchomieniu).

.

5. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

A. Funkcje bezpieczeństwa

✔ System antykolizyjny-(dla wielu dźwigów).
✔ Ogranicznik wysokości haka(zapobiega przewróceniu).
✔ Alarmy i światła ostrzegawcze(sygnały dźwiękowe/wizualne).

B. Akcesoria opcjonalne

Podnośnik magnetyczny(dla blach stalowych).

Skala dźwigowa(waży ładunki podczas podnoszenia).

Automatyczne pozycjonowanie(w celu precyzyjnego umieszczenia).

Komponenty-przeciwwybuchowe(dla obszarów niebezpiecznych).

6. Podpory konstrukcyjne i łączniki

Wsporniki i śruby(zabezpiecz belki pasa startowego do słupów budynku).

Zaciski szynowe i nakładki stykowe(zapewnić gładkie wyrównanie szyn).

Drabina i platforma(w celu uzyskania dostępu konserwacyjnego).

 

Naszkicować

 

Główny techniczny

 

Ekonomiczne-rozwiązanie

Niższa inwestycja początkowa w porównaniu do suwnic dwudźwigarowych

Obniżone koszty instalacji i konserwacji

Energooszczędne-działanie przy zasilaniu elektrycznym

Projekt-oszczędzający miejsce

Kompaktowa konstrukcja maksymalizuje powierzchnię użytkową

Idealny do obiektów z ograniczeniami wysokości

Minimalna ingerencja w inny sprzęt

Wysoka wydajność i produktywność

Szybsza obsługa ładunku niż w przypadku alternatywnych rozwiązań ręcznych

Płynne i precyzyjne pozycjonowanie ładunku

Zmniejsza wymagania pracy i zmęczenie

Wszechstronna obsługa ładunków

Zakres wydajności zazwyczaj 1-20 ton (możliwość dostosowania wyższej)

Kompatybilny z różnymi mocowaniami (haczyki, magnesy, chwytaki)

Możliwość dostosowania do różnych środowisk pracy

Łatwa obsługa i konserwacja

Proste opcje sterowania (wisiorek/pilot/kabina)

Minimalne wymagania konserwacyjne

Modułowa konstrukcja ułatwiająca wymianę komponentów

Niezawodne i trwałe działanie

Solidna konstrukcja stalowa zapewniająca długą żywotność

Nadaje się do średnio-zastosowań przemysłowych

Stabilna praca przy minimalnych wibracjach

Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Wbudowane-zabezpieczenie przed przeciążeniem

Funkcje zatrzymania awaryjnego

Wyłączniki krańcowe do kontroli zakresu ruchu

Elastyczność dostosowywania

Regulowana rozpiętość, wysokość podnoszenia i prędkość

Opcje do zastosowań w środowiskach specjalnych (-odporne na eksplozję,-odporne na korozję)

Można go zautomatyzować w celu integracji z liniami produkcyjnymi

 

1. Zakłady produkcyjne

Przewóz surowców i wyrobów gotowych

Ustawianie ciężkich komponentów na liniach montażowych

Instalacja i konserwacja maszyn

2. Magazynowanie i logistyka

Załadunek/rozładunek samochodów ciężarowych i kontenerów

Układanie i pobieranie towarów na paletach

Operacje kompletacji zamówień

3. Obróbka metalu i stali

Obsługa zwojów, blach i stali konstrukcyjnej

Działalność odlewnicza i kuźnicza

Obsługa złomu

4. Przemysł motoryzacyjny

Obsługa silnika i skrzyni biegów

Montaż podwozia i nadwozia

Dystrybucja części zamiennych

5. Postępowanie z materiałami budowlanymi

Montaż prefabrykatów betonowych

Dystrybucja materiałów budowlanych

Konserwacja sprzętu

6. Elektrownie

Konserwacja turbin i generatorów

Obsługa transformatora

Serwis kotła

7. Przemysł papierniczy i poligraficzny

Obsługa rolek papieru

Konserwacja prasy drukarskiej

Zakończona obsługa produktu

8. Warsztaty konserwacyjne

Naprawa sprzętu ciężkiego

Remonty maszyn

Obsługa części zamiennych

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Potwierdź nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, poziom automatyzacji, tryb sterowania i funkcje bezpieczeństwa w oparciu o potrzeby klienta.

Projekt konstrukcyjny: Zaprojektuj belkę główną jednodźwigarową, wózki końcowe, wózek i zespół wciągnika za pomocą oprogramowania CAD.

Projekt elektryczny i sterowania: Opracuj schematy systemu sterowania, w tym programowanie PLC, wybór silnika, VFD, czujniki, alarmy i blokady bezpieczeństwa.

Symulacja i walidacja: Użyj analizy elementów skończonych FEA (analiza elementów skończonych) do zapewnienia integralności strukturalnej i symulacji dynamicznej do sterowania ruchem.

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej-stal wysokiej jakości (Q345B lub odpowiednik) na belkę główną i komponenty.

Kupuj silniki, wciągniki, falowniki, sterowniki PLC, wyłączniki krańcowe i systemy alarmowe od zaufanych dostawców.

Upewnij się, że wszystkie komponenty spełniają odpowiednie certyfikaty i standardy (ISO, CE, GB).

3. Produkcja belek głównych
Cięcie: Blachy stalowe przycinane na wymiar za pomocą maszyn CNC do cięcia płomieniem/plazmą.

Formowanie: Zwiń lub uformuj płyty w-profil belki dwuteowej lub dźwigara skrzynkowego.

Spawanie: Wykonaj spawanie kołnierzy, środnika i usztywnień zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS).

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odprężanie w celu zmniejszenia odkształceń spawalniczych.

Obróbka: Wywiercić otwory pod wspornik końcowy i montaż wózka; szyny dźwigu maszynowego, jeśli są zintegrowane.

Kontrola: sprawdź jakość spoiny (-promieniowaniem rentgenowskim lub ultradźwiękowym), wymiary i wykończenie powierzchni.

4. Zakończ montaż wózka i wózka
Produkcja ram: Wytnij i zespawaj ramy wózków i ramy wózków.

Zespół koła: Zamontuj koła i zamontuj łożyska; zmontować silnik napędowy i skrzynię biegów.

Montaż: Przymocuj koła do ram oraz zamontuj hamulce i wyłączniki krańcowe.

Testowanie: Testy statyczne i dynamiczne kół i hamulców pod kątem płynnego obrotu i przenoszenia obciążenia.

5. Zespół wciągnika
Zamontować linę stalową lub wciągnik łańcuchowy na wózku.

Zamontuj blok hakowy, zatrzask zabezpieczający, ogranicznik obciążenia i czujniki obciążenia.

Podłącz silnik wciągnika, skrzynię biegów, hamulec i enkodery.

Przeprowadzić testy funkcjonalne dotyczące prędkości podnoszenia, udźwigu i hamowania.

6. Okablowanie elektryczne i system sterowania
Zainstaluj kable silnika, kable sterujące i linie komunikacyjne.

Zamontuj sterowniki PLC, falowniki, styczniki i przekaźniki bezpieczeństwa w szafie sterowniczej.

Przewodowe wyłączniki krańcowe, alarmy, wyłącznik awaryjny i czujniki.

Zaprogramuj sterownik PLC z logiką automatycznego sterowania, blokadami bezpieczeństwa i diagnostyką.

7. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: Usuń rdzę, olej i zanieczyszczenia ze wszystkich części stalowych.

Powłoka podkładowa: nałóż podkład-antykorozyjny.

Farba końcowa: natryskiwać-wytrzymałą farbę przemysłową, aby zabezpieczyć ją przed zużyciem i korozją.

Utwardzanie: Pozostawić na odpowiedni czas do wyschnięcia, aby zapewnić jakość wykończenia.

8. Testowanie przed-instalacją
Nie-Testy obciążenia: uruchom dźwig, wózek i wciągnik bez obciążenia, aby sprawdzić ruch, prędkość i kontrolę.

Test obciążenia: Wykonaj test obciążenia znamionowego zgodnie z normami, aby zapewnić udźwig i integralność konstrukcji.

Kontrola urządzeń zabezpieczających: Sprawdź działanie ogranicznika przeciążenia, wyłączników krańcowych, wyłącznika awaryjnego i alarmów.

Walidacja automatyzacji: Testuj zautomatyzowane sekwencje, dokładność pozycjonowania i informacje zwrotne z czujników.

9. Pakowanie i wysyłka
W razie potrzeby zdemontować części do transportu.

Chroń komponenty za pomocą-zabezpieczeń antykorozyjnych, wyściółek i bezpiecznego opakowania.

Przygotuj dokumentację, w tym instrukcje obsługi, instrukcje konserwacji i certyfikaty testów.

10. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj ponownie elementy żurawia u klienta.

Wyrównaj szyny dźwigu i zabezpiecz konstrukcję pasa startowego.

Podłączyć okablowanie zasilania i sterowania.

Kalibracja czujników i testowanie funkcji automatycznego sterowania.

Operatorzy pociągów i personel konserwacyjny.

Przekazanie dokumentacji i certyfikatów.
 

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.