Ciężki-transporter belek prefabrykowanych o nośności 180 ton

Ciężki-wózek do transportu prefabrykatów o masie 180-ton to wyspecjalizowany sprzęt przeznaczony do bezpiecznego i wydajnego przemieszczania masywnych, prefabrykowanych belek betonowych (belek prefabrykowanych) na placach budowy, szczególnie w przypadku mostów, wiaduktów i dużych budynków przemysłowych. Belki te mogą mieć długość od 25 do 40 metrów (80 do 130 stóp) lub więcej i są niezwykle ciężkie i delikatne, co wymaga wyjątkowej stabilności podczas transportu.

Maszyny te są również znane jakoSamobieżne-transportery modułowe (SPMT)w przypadku konfiguracji do tego konkretnego zadania lub specjalistycznych przyczep-wieloosiowych w przypadku holowania.

 

 

 

 

Transporter tego kalibru to wysoce wyspecjalizowany sprzęt zaprojektowany do jednego krytycznego zadania: bezpiecznego i wydajnego transportu masywnych, delikatnych i niezwykle cennych prefabrykowanych belek betonowych (takich jak belki dwuteowe, belki U-lub dźwigary skrzynkowe) z placu odlewniczego na plac budowy.

I. Podstawowe cechy konstrukcyjne i obciążeniowe-elementy łożysk

Przyczepy modułowe o dużej-pojemności:System zazwyczaj nie składa się z pojedynczej ciężarówki, ale z połączenia potężnego silnika głównego (ciągnika) i wieloosiowej-naczepy liniowej. Przyczepa jest często modułowa, co pozwala na dostosowanie liczby linii osi w zależności od masy i długości belki, aby zachować zgodność z przepisami dotyczącymi masy drogowej.

Solidne podwozie i rama:Wykonany ze stali-o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, odporny na zginanie i naprężenia skręcające pod ekstremalnym obciążeniem. Rama została zaprojektowana z myślą o wysokim stosunku sztywności-do-masy.

Hydrauliczne zawieszenie modułowe:Każda oś jest niezależnie sterowana za pomocą układu hydraulicznego. Ma to kluczowe znaczenie dla:

Wyrównanie obciążenia:Automatycznie rozkłada ciężar równomiernie na wszystkie osie, zapobiegając przeciążeniu dowolnego punktu.

Regulacja wysokości:Umożliwia operatorowi podnoszenie, opuszczanie lub przechylanie urządzenia w celu poruszania się po zboczach, nierównym terenie i przeszkodach.

Możliwość klęczenia:Cała przyczepa może „przyklęknąć”, aby opuścić ładunek w celu załadunku/rozładunku lub przejechać pod niskimi mostami.

II. Zabezpieczanie ładunku i funkcje wsparcia

Wielopunktowy system wsparcia:-Zamiast płaskiego pokładu w transporterze zastosowano kilka regulowanych podpórek (często nazywanych „wózkami” lub „wózkami”). Zapobiega to nadmiernym naprężeniom belki w pojedynczych punktach, co ma kluczowe znaczenie, ponieważ belki prefabrykowane są projektowane tak, aby były podparte w określonych miejscach.

Hydrauliczne stoły obrotowe / platforma obrotowa:Punkty podparcia zamontowane są na obrotnicach, które można obracać o 360 stopni. Dzięki temu przewoźnik może pokonywać wąskie zakręty na drodze lub na placu budowy bez bocznego obciążania belki.

Układy kierownicze (kierowanie-wieloma osiami):Osie można kierować elektronicznie lub hydraulicznie. Tryby obejmują:

Skoordynowane sterowanie:Wszystkie osie podążają za torem ciągnika, zapewniając mały promień skrętu.

Sterowanie krabem:Wszystkie osie obracają się w tym samym kierunku, umożliwiając pojazdowi poruszanie się po przekątnej, co jest przydatne przy ustawianiu się w jednej linii z łożem odlewniczym.

Sterowanie ręczne:Indywidualne sterowanie każdą osią w celu precyzyjnego pozycjonowania.

III. Sterowanie operacyjne i funkcje bezpieczeństwa

Scentralizowany układ sterowania hydraulicznego:Operator steruje wszystkimi krytycznymi funkcjami (wysokość zawieszenia, kierowanie osią, blokowanie obrotnicy) za pomocą pilota lub konsoli w kabinie. Zapewnia to precyzyjną kontrolę podczas delikatnych manewrów.

Redundantne systemy bezpieczeństwa:

Wiele niezależnych układów hamulcowych:Hamulce główne, hamulce awaryjne i hamulce postojowe, często z funkcjami przeciwblokującymi (ABS).

Blokady układu hydraulicznego i zawory bezpieczeństwa:Zapobiegaj przypadkowemu opuszczeniu ładunku w przypadku awarii węża hydraulicznego.

Zamki mechaniczne do gramofonów:Zablokuj belkę w miejscu, aby móc podróżować-po prostej i z dużą-prędkością.

Możliwość samodzielnego-ładowania (w niektórych modelach):Zaawansowane transportery mają wbudowane-wciągarki i-wytrzymałe rolki, które umożliwiają powolne i precyzyjne wciąganie belki na pokład ze złoża odlewniczego bez konieczności stosowania osobnego dużego dźwigu.

IV. Funkcje zwrotności i wydajności witryny

Wysoki stosunek mocy-do-masy:Ciągnik siodłowy ma niezwykle dużą moc (często 500-700+ koni mechanicznych), aby bezpiecznie przyspieszyć ogromny ładunek, szczególnie na pochyłościach.

Napęd na wszystkie-koła (AWD):Zapewnia doskonałą przyczepność na śliskich lub miękkich nawierzchniach powszechnie spotykanych na placach budowy.

Niski nacisk na podłoże:Pomimo ogromnej masy ładunek jest rozłożony na dużą liczbę opon (często 20+), co skutkuje niższym naciskiem na podłoże niż w przypadku standardowej wywrotki. Chroni to drogi asfaltowe i umożliwia pracę na nieprzygotowanym podłożu.

V. Konfiguracje specjalistyczne

Przyczepy teleskopowe:W przypadku wyjątkowo długich belek ramę przyczepy można teleskopowo wydłużyć, zapewniając optymalne punkty podparcia.

Oderwanie gęsiej szyi:Łabędzia szyja przyczepy może zostać odłączona, co umożliwia odjazd ciągnika po umieszczeniu belki pod przyczółkami mostu w celu jej uniesienia.

 

 

 

I. Główne elementy konstrukcyjne

Przyczepy modułowe / Linie-wieloosiowe:

Funkcjonować:Rdzeń transportera. Są to pojedyncze,-samodzielne jednostki, które można łączyć-obok-obok (do 4 lub więcej) i końcami--, tworząc platformę o wymaganym rozmiarze i pojemności.

Opis:Każdy moduł stanowi sztywna rama stalowa z kompletem osi. W przypadku ładunku o masie 180 ton łączy się wiele modułów, aby równomiernie rozłożyć ciężar.

Hydrauliczny układ zawieszenia (osie wahadłowe):

Funkcjonować:Aby amortyzować nierówności drogi, zachować równy rozkład ciężaru na wszystkie osie i umożliwić przewoźnikowi pokonywanie nierównego terenu i pochyłości bez powodowania dużych naprężeń zginających w prefabrykowanej belce.

Opis:Każda grupa osi jest połączona z ramą główną za pomocą siłowników hydraulicznych. Cylindry te są połączone ze sobą za pomocą układu hydraulicznego, który automatycznie reguluje ciśnienie, aby utrzymać poziom obciążenia.

Platforma załadunkowa / belki nośne:

Funkcjonować:Aby zapewnić stabilną, mocną powierzchnię, na której może spoczywać prefabrykowana belka.

Opis:Pomost jest wyposażony w mocne, regulowane stojaki podporowe oraz drewnianą lub gumową wyściółkę chroniącą powierzchnię belki. Wysokość pokładu często można regulować hydraulicznie.

II. Układ zasilania i napędu

Zespół zasilacza (PPU):

Funkcjonować:„Serce” systemu. Generuje energię hydrauliczną i elektryczną niezbędną do obsługi wszystkich funkcji: układu kierowniczego, zawieszenia i napędu (w przypadku-samobieżnego).

Opis:Zazwyczaj silnik wysokoprężny (np. 200–400 KM) napędzający wiele pomp hydraulicznych i generator elektryczny. Może być oddzielną jednostką lub zintegrowaną z ciągnikiem/pojazdem sterującym.

Moduł napędowy / Ciągnik siodłowy:

Funkcjonować:Zapewnianie napędu dla modeli-samobieżnych.

Opis:Może to być dedykowany „moduł mocy” podłączany do zestawu przyczepy lub standardowy-ciągnik o dużej wytrzymałości (np. ciągnik balastowy) w konfiguracjach holowanych. Do precyzyjnego manewrowania preferowane są-moduły samobieżne.

III. Układ kierowniczy i sterujący

Komputer-sterowany układ kierowniczy:

Funkcjonować:Aby zapewnić niezwykle precyzyjne i złożone tryby sterowania. Ma to kluczowe znaczenie dla pokonywania ciasnych zakrętów na placach budowy i idealnego ustawienia belki.

Opis:Każdą osią można sterować niezależnie za pomocą siłowników hydraulicznych. Centralny komputer umożliwia operatorowi wybór trybów takich jak:

Sterowanie krabem:Wszystkie koła obracają się w ten sam sposób, umożliwiając ruch na boki.

Skoordynowane sterowanie:Osie przednia i tylna skręcają w przeciwnych kierunkach, zapewniając mały promień skrętu.

Układ kierowniczy „Tumble” o 360 stopni:Osie obracają się całkowicie w--miejscu obrotu.

Konsola sterowania operatora:

Funkcjonować:„Mózg”, w którym operator kontroluje wszystkie funkcje.

Opis:Może to być moduł zdalnego-sterowania (np. duży wisiorek z joystickiem) lub kabina zamontowana na transporterze. Konsola wyświetla istotne informacje, takie jak obciążenie na oś, poziom platformy i kąt skrętu.

IV. Elementy zabezpieczające i zabezpieczające ładunek

Hydrauliczny system podnoszenia:

Funkcjonować:Aby podnieść prefabrykowaną belkę w punkcie początkowym i opuścić ją w miejscu docelowym. Sam transporter może również mieć możliwość podnoszenia w celu precyzyjnej regulacji.

Opis:Zsynchronizowane podnośniki hydrauliczne o dużym udźwigu służą do podnoszenia belki, dzięki czemu transporter może się pod nią wsunąć.

Zawiąż-punkty mocowania i mocowania:

Funkcjonować:Do mocowania belki do platformy transportowej podczas transportu, aby zapobiec przesuwaniu się.

Opis:Stosowane są-wytrzymałe stalowe punkty mocowania i-poliestrowe pasy zapadkowe lub liny stalowe o wysokiej wytrzymałości. Belka jest często zabezpieczona przed przemieszczeniami poprzecznymi i wzdłużnymi.

V. Elementy pomocnicze i zabezpieczające

Wysięgniki / Nogi stabilizujące:

Funkcjonować:Aby zapewnić dodatkową stabilność podczas załadunku, rozładunku lub gdy transporter stoi nieruchomo na nierównym podłożu.

Opis:Hydraulicznie lub ręcznie rozkładane nogi z dużymi podkładkami, aby zwiększyć powierzchnię i zapobiec przewróceniu.

Systemy bezpieczeństwa:

Redundantne układy hydrauliczne:Układy krytyczne (takie jak układ kierowniczy i zawieszenie) mają kopie zapasowe na wypadek awarii.

Przyciski zatrzymania awaryjnego:Znajduje się na konsoli sterowania oraz w różnych punktach transportera.

Wskaźniki momentu obciążenia (LMI):Monitoruje rozkład ciężaru i ostrzega operatora, jeśli ładunek jest niezrównoważony.

Antypoślizgowe-pokrycia i poręcze:Dla bezpiecznego dostępu operatora.

 

 

 

 

 

 

 

1. Niezrównana pojemność i możliwości

Obsługuje ekstremalne ciężary:Podstawową zaletą jest możliwość transportu prefabrykowanych belek betonowych o masie do 180 ton (a często większej w przypadku konfiguracji wielo-osiowych), co jest standardem w przypadku dużych mostów, wiaduktów i budynków przemysłowych.

Mieści duże wymiary:Transportery te są przeznaczone do długich (często 30-50 metrów) i wysokich belek, co pozwala pokonać główne wyzwanie logistyczne w budownictwie.

2. Doskonałe bezpieczeństwo i stabilność

Cel-Projekt budowlany:W przeciwieństwie do rozwiązań prowizorycznych, te transportery zostały zaprojektowane specjalnie do tego zadania. Mają solidną, niskoprofilową-podwozie, które obniża środek ciężkości, drastycznie zmniejszając ryzyko przewrócenia.

Hydrauliczne samopoziomowanie-:Wiele modeli posiada układy hydrauliczne, które mogą niezależnie regulować każdą oś lub moduł, aby utrzymać równomierne obciążenie na nierównym podłożu, zapewniając stabilność i bezkompromisową belkę.

Ulepszona kontrola:Funkcje takie jak niezależne sterowanie wieloma osiami umożliwiają transporterowi bezpieczne poruszanie się w ciasnych przestrzeniach bez obciążania belki lub konstrukcji pojazdu.

3. Wyjątkowa zwrotność

Sterowanie wieloma-osiami:To krytyczna zaleta. Operator może sterować sterowaniem kilkoma osiami, często w różnych trybach (np. sterowanie krabem, sterowanie po okręgu). Pozwala to na:

Mały promień skrętu:Pokonywanie ostrych zakrętów na placach budowy lub w zatłoczonych obszarach.

Ruch boczny („krabowanie”):Przesuwanie całego ładunku na boki w celu idealnego dopasowania do punktów instalacji bez konieczności zmiany położenia całego pojazdu.

Obsługa pilota:Wiele nowoczesnych transporterów można obsługiwać za pomocą bezprzewodowego pilota. Umożliwia to operatorowi poruszanie się wzdłuż ładunku, zapewniając dobrą widoczność, co pozwala na precyzyjne umiejscowienie ładunku i zwiększając bezpieczeństwo w skomplikowanych sytuacjach lub w przypadku-martwego pola.

4. Wysoka wydajność i oszczędność czasu

Krótsze czasy cykli:Możliwość szybkiego załadunku, transportu i ustawienia belki znacznie przyspiesza termin realizacji projektu w porównaniu z wolniejszymi,-bardziej pracochłonnymi metodami.

Skrócone-przygotowanie witryny:Ich wysoka zwrotność oznacza mniejszą potrzebę tworzenia rozległych dróg tymczasowych lub modyfikacji terenu.

Umieszczenie bezpośrednie:Przewoźnik często może umieścić belkę bezpośrednio na jej łożyskach lub podporach, minimalizując lub eliminując potrzebę stosowania dodatkowego sprzętu podnoszącego, takiego jak duże dźwigi, w ostatecznym położeniu.

5. Zabezpieczenie belki prefabrykowanej

Zminimalizowany stres:Konstrukcja i układy hydrauliczne zapewniają równomierny rozkład sił dynamicznych podczas transportu (takich jak nierówności i zbocza). Zapobiega to pękaniu lub innym uszkodzeniom wysokiej-sprężonej belki betonowej-, których naprawa lub wymiana byłaby niezwykle kosztowna i-czasochłonna.

Bezpieczne punkty mocowania:Dostosowane do indywidualnych potrzeb siodła i wsporniki bezpiecznie podtrzymują belkę, zapobiegając wszelkim ruchom lub przesunięciom, które mogłyby spowodować uszkodzenie.

6. Opłacalność-

Zmniejszona zależność od żurawia:Chociaż do uniesienia belki na transporter nadal potrzebny jest dźwig, transporter sam może zająć się ostatecznym, precyzyjnym ustawieniem. Może to pozwolić na użycie mniejszego, tańszego dźwigu lub skrócić czas wynajmu dużego.

Wydajność pracy:Pojedynczy, wyspecjalizowany transporter obsługiwany przez małą załogę może zastąpić złożony system podnośników, rolek i pracy ręcznej.

Zapobieganie kosztownym opóźnieniom:Zapewniając bezpieczny i sprawny transport, zapobiega wypadkom i uszkodzeniom belki, które są głównymi źródłami przekroczeń budżetu i opóźnień w projektach.

7. Wszechstronność i zdolność adaptacji

Konstrukcja modułowa:Wiele ciężkich-transporterów ma konstrukcję modułową. Oznacza to, że można łączyć wiele jednostek, aby przenosić nawet cięższe lub dłuższe ładunki, takie jak segmentowe belki mostowe lub inne ponadgabarytowe elementy prefabrykowane.

Konfigurowalne osie:Liczbę osi i ich konfigurację można dostosować do wymagań konkretnego obciążenia i przepisów drogowych.

 

 

 

Podstawowe zastosowania i typy projektów

Ta klasa pojazdów transportowych jest niezbędna w przypadku-projektów infrastrukturalnych na średnią i dużą skalę:

Budowa mostu:Najczęstsze zastosowanie. Transport-sprężonych belek dwuteowych,-belek U, dźwigarów skrzynkowych i segmentowych belek mostowych.

Wiadukty i wiadukty:Do autostrad i systemów kolejowych wymagających podwyższonych odcinków.

Obiekty przemysłowe:Przenoszenie dużych elementów prefabrykowanych dla budynków przemysłu ciężkiego, elektrowni czy obiektów portowych.

Główne roboty publiczne:Projekty takie jak wiadukty, węzły przesiadkowe i tunele, w których wykorzystuje się prefabrykowane elementy betonowe.

---

Kluczowe komponenty i cechy 180-tonowego transportera

Aby poradzić sobie z tak ogromnymi ładunkami, te transportery zostały zaprojektowane z myślą o specjalnych funkcjach:

Obudowa o dużej-pojemności:Solidna, wieloosiowa rama stalowa-zaprojektowana w celu równomiernego rozłożenia ciężaru belki i zapobiegania jej zginaniu.

Hydrauliczne przyczepy modułowe (SPMT -samobieżne modułowe transportery-):Stanowią one serce systemu. Składają się z modułów z wieloma osiami i kołami, wszystkie-zsynchronizowane komputerowo. W przypadku ładunku o masie 180 ton konfiguracja może obejmować na przykład linie 2 x 4-osiowe.

Zespół zasilacza (PPU):Jednostka napędzana silnikiem diesla lub elektrycznie-, która zapewnia ciśnienie hydrauliczne do napędzania kół oraz obsługi układu kierowniczego i podnoszącego.

Synchronizacja sterowana komputerowo-:To jest krytyczne. Centralna konsola steruje:

Sterowniczy:Każdą linią osi można sterować niezależnie, co pozwala na jazdę krabową, ruchy ukośne i zakręty o małym promieniu-w celu poruszania się w ciasnych miejscach.

Zawieszenie:Zawieszenie hydrauliczne automatycznie dostosowuje się do utrzymania poziomu obciążenia nawet na nierównym podłożu, zapewniając stabilność i zapobiegając naprężeniom belki prefabrykowanej.

Kołyski podtrzymujące belkę (lub siodełka):Regulowane uchwyty zamontowane na pokładzie transportera, które bezpiecznie utrzymują belkę. Często mają gumową wyściółkę, która zapobiega uszkodzeniu betonu.

Zdalne sterowanie:Operator może sterować transporterem z bezpiecznej odległości za pomocą bezprzewodowego pilota, zapewniając optymalną widoczność i bezpieczeństwo podczas krytycznych manewrów.

 

 

Procedura produkcji 180--tonowego ciężkiego przenośnika belek prefabrykowanych

Identyfikator dokumentu:PP-HDT-180-01
Wersja: 1.0
Data:26 października 2023 r

1.0 Cel i zakres

Niniejsza procedura określa sekwencję operacji związanych z produkcją, montażem i testowaniem ciężkiego-transportera belek prefabrykowanych o udźwigu 180-ton (znanego również jako wieloosiowy-liniowy transporter typu Scheuerle/Kamag-lub samo-samobieżny modułowy transporter (SPMT). Wózek przeznaczony jest do bezpiecznego i wydajnego przenoszenia i transportu dużych, ciężkich prefabrykowanych belek betonowych na placach budowy, placach prefabrykatów oraz przy projektach związanych z uruchamianiem mostów.

2.0 Kluczowe komponenty

Podstawowymi modułami transportera są:

Zespół zasilacza (PPU):Silnik wysokoprężny lub elektryczny, pompy hydrauliczne i układ sterowania.

Modułowe jednostki przyczepowe:Wiele modułów liniowych 4-osiowych lub 6-osiowych.

Hydrauliczny układ zawieszenia:Indywidualne siłowniki podnoszenia/opuszczania osi.

Układ kierowniczy:Elektro-niezależny układ kierowniczy każdej osi.

System sterowania:Scentralizowana konsola operatora (pilot lub kabina).

Rama konstrukcyjna:Belki główne i poprzeczki ze stali-o wysokiej wytrzymałości.

Dolly / gramofon:Do łączenia i podpierania prefabrykowanej belki.

---

3.0 Szczegółowa procedura produkcyjna

Faza 1: Inżynieria i projektowanie

Projekt koncepcyjny i wymagania klienta:

Sfinalizuj specyfikacje: całkowity udźwig (180 ton), liczba modułów, nacisk na oś, wymiary całkowite, wymagania dotyczące kąta skrętu (np. ± 90 stopni, ciągłe 360 ​​stopni), minimalny promień skrętu i zdolność pokonywania wzniesień.

Zdefiniuj tryb sterowania (np. pilot przewodowy, pilot bezprzewodowy, kabina).

Szczegółowa inżynieria:

Analiza konstrukcyjna (MES):Wykonaj analizę elementów skończonych na ramie głównej i osiach, aby zapewnić integralność konstrukcji przy pełnym obciążeniu i warunkach dynamicznych.

Projekt układu hydraulicznego:Zaprojektuj obwód podnoszenia, sterowania i napędu, wybierając odpowiednie pompy, zawory, silniki i cylindry.

Projekt układu elektrycznego:Zaprojektuj okablowanie sterujące, integrację czujników (ciśnienie, kąt, obciążenie) i interfejs operatora.

Tworzenie rysunków produkcyjnych:Twórz szczegółowe rysunki części, rysunki zespołów i zestawienia materiałów (BOM).

Faza 2: Zakup materiałów i kontrola

Surowce:

Zakup blach-ze stali o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie (np. Q690D, Hardox) na główne elementy konstrukcyjne.

Kup certyfikowane osie, przekładnie redukcyjne w piastach, koła i opony przystosowane do wymaganego obciążenia.

Zamawiaj wszystkie komponenty hydrauliczne (pompy, silniki, cylindry, węże, złączki) i komponenty elektryczne (sterowniki, czujniki, moduł zdalnego sterowania) od zatwierdzonych dostawców.

Kontrola jakości przychodzącej (IQC):

Sprawdź certyfikaty materiałowe (np. Certyfikaty hutnicze dla stali).

Sprawdź wymiary i jakość powierzchni najważniejszych komponentów.

W razie potrzeby przeprowadzaj badania nieniszczące (NDT), takie jak badania ultradźwiękowe (UT) lub badania cząstek magnetycznych (MPI), na krytycznych częściach stalowych.

Faza 3: Produkcja głównych komponentów

Wykonanie ramy:

Cięcie:Użyj maszyn do cięcia plazmowego lub laserowego CNC, aby przyciąć blachy stalowe do dokładnych wymiarów.

Wstępne-formowanie:Zegnij i dociśnij najważniejsze części zgodnie z rysunkami.

Podzespół-spawany:Spawać belki poprzeczne, płyty wzmacniające i punkty mocowania osi.

Konstrukcja spawana belki głównej:Spawaj podłużne belki główne. Jest to krytyczny proces wymagający ścisłej kontroli-nagrzewania wstępnego, parametrów spawania i temperatury między-ściegami.

Łagodzenie stresu:Wykonaj obróbkę cieplną po-spawaniu (PWHT) ramy głównej, aby zmniejszyć naprężenia wewnętrzne.

Obróbka:Powierzchnie krytyczne (np. powierzchnia montażowa gramofonu) należy poddać obróbce maszynowej, aby zapewnić płaskość i równoległość.

Zespół osi:

Zamontuj osie zwolnic piast planetarnych na wahaczach.

Zamontuj zaciski hamulcowe i pneumatyczne/hydrauliczne przewody hamulcowe.

Zamontuj koła i opony, dokręcając śruby zgodnie ze specyfikacją.

Faza 4: Podmontaż-

Zespół układu zawieszenia:Zamontuj hydrauliczne siłowniki podnoszące na ramie i podłącz je do zespołów osi.

Zespół układu kierowniczego:Zamontuj hydrauliczne siłowniki układu kierowniczego i drążki łączące na każdej osi.

Zespół zasilacza (PPU):Zamontuj silnik wysokoprężny (lub silnik elektryczny), pompy hydrauliczne, zbiorniki i układ chłodzenia na ramie płozy. Podłącz wszystkie przewody hydrauliczne.

Zespół wózka/gramofonu:Wykonaj i zamontuj stół obrotowy, który będzie bezpośrednio połączony z prefabrykowaną belką, zapewniając płynny obrót.

Faza 5: Główny montaż i integracja

Integracja modułu:

Umieścić wykonaną ramę główną na stojakach montażowych.

Zamontuj zmontowane osie/zespoły zawieszenia na ramie.

Podłącz węże hydrauliczne od siłowników zawieszenia do głównego kolektora hydraulicznego.

Podłączyć drążki kierownicze i węże hydrauliczne układu kierowniczego.

Integracja systemu:

Zamontuj PPU na module lub na dedykowanym module.

Poprowadź i podłącz wszystkie przewody hydrauliczne-wysokociśnieniowego pomiędzy PPU a różnymi funkcjami (jazda, kierowanie, podnoszenie).

Zamontuj elektroniczną jednostkę sterującą (ECU), czujniki i wiązkę przewodów. Podłącz odbiornik pilota.

Wykonaj wstępną kontrolę wszystkich połączeń elektrycznych.

Faza 6: Testowanie i uruchomienie

Jest to najbardziej krytyczny etap zapewniający bezpieczeństwo i funkcjonalność.

Uruchomienie układu hydraulicznego:

Napełnij układ hydrauliczny olejem odpowiedniej jakości.

Odpowietrz system, aby usunąć powietrze.

Przeprowadzić próbę ciśnieniową 1,5-krotnością maksymalnego ciśnienia roboczego, aby sprawdzić, czy nie ma wycieków.

Testy funkcjonalne (bez obciążenia):

Podnoszenie/opuszczanie:Przetestuj zsynchronizowane podnoszenie i opuszczanie wszystkich osi. Sprawdź płynność działania i równy skok.

Test sterowania:Steruj układem kierowniczym we wszystkich trybach (wzdłużny, poprzeczny, krab, kołowy). Korzystając z diagnostyki układu sterowania, sprawdź, czy każda oś podąża właściwą ścieżką.

Test napędu:Przetestuj ruch do przodu i do tyłu przy różnych prędkościach. Sprawdź działanie hamulca.

Testowanie obciążenia (krok krytyczny):

Test obciążenia statycznego:Załaduj transporter odważnikami testowymi (przy użyciu odważników kalibracyjnych lub worków z wodą) odpowiadających 125% udźwigu znamionowego (225 ton). Utrzymaj ładunek przez określony czas i sprawdź konstrukcję pod kątem ewentualnych odkształceń. Zmierz ugięcie.

Test obciążenia dynamicznego:Powoli przesuwaj załadowany transporter, testując sterowanie, hamowanie i napęd w warunkach pełnego obciążenia.

Kalibracja systemu sterowania:

Skalibruj czujniki obciążenia na każdej osi, aby uzyskać dokładny odczyt rozkładu masy.

Kalibracja czujników kąta skrętu.

Przetestuj wszystkie funkcje bezpieczeństwa: zatrzymanie awaryjne, alarm przeciążenia, wykrywanie usterek układu kierowniczego i ostrzeżenia o niskim-ciśnieniu.

Faza 7: Malowanie i wykończenie

Przygotowanie powierzchni:Wypiaskować całą konstrukcję do standardu SA 2.5, aby usunąć rdzę i zgorzelinę walcowniczą.

Podkładowy:Nałóż wysokiej jakości podkład epoksydowo-cynkowy- wysokiej jakości.

Powłoka wierzchnia:Nałożyć warstwę nawierzchniową poliuretanową w podanym kolorze. Zastosuj pasy ostrzegawcze i etykiety ostrzegawcze zgodnie z normami bezpieczeństwa.

Faza 8: Kontrola końcowa i dostawa

Audyt końcowy:Przeprowadź końcową kontrolę zgodnie z listą kontrolną, weryfikując wszystkie funkcje, zabezpieczenia i wygląd kosmetyczny.

Pakowanie dokumentacji:Przygotuj i dołącz instrukcję obsługi, instrukcję konserwacji, schematy hydrauliczne i elektryczne, certyfikaty zgodności i raporty z testów.

Opakowanie i wysyłka:Prawidłowo zapakuj transporter do transportu drogowego lub morskiego, aby zapobiec uszkodzeniom.

---

4.0 Zgodność z jakością i bezpieczeństwem

Produkcja będzie zgodna z odpowiednimi normami międzynarodowymi i lokalnymi, które mogą obejmować:

Projekt konstrukcyjny:FEM 1.001, DIN 15018 lub odpowiednik.

Standardy spawalnicze:EN 1090, AWS D1.1, ISO 3834.

Bezpieczeństwo:ISO 13849 (bezpieczeństwo maszyn), dyrektywy dotyczące oznakowania CE (w stosownych przypadkach).

Procedura ta zapewnia produkcję solidnego, niezawodnego i bezpiecznego 180-tonowego transportera prefabrykatów, który jest w stanie sprostać rygorystycznym wymaganiom ciężkich projektów budownictwa cywilnego.

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

 

Popularne Tagi: 180-tonowy ciężki-transporter prefabrykowanych belek, Chiny 180-tonowy ciężki-transporter prefabrykowanych belek producenci, dostawcy, fabryka