Gorąca sprzedaż dźwigu pomostowego dwudźwigarowego

Suwnice dwudźwigarowe cieszą się dużym zainteresowaniem, ponieważ oferują znaczną przewagę nad modelami jednodźwigarowymi do zastosowań wymagających-ciężkiego i częstego-użytkowania.

Większy udźwig: Jest to główny powód. Mogą obsługiwać ładunki od 5 ton do ponad 500 ton, znacznie przekraczając typowy udźwig suwnic jednodźwigarowych.

Cykl pracy i trwałość: Stworzony do intensywnego, częstego użytkowania (cykle pracy klasy A4-A7). Idealnie nadają się do całodobowej pracy w hutach, odlewniach i stoczniach wysyłkowych.

Większa wysokość haka: Wózek podnośnikowy biegnie pomiędzy dwoma dźwigarami, a nie pod nimi. Taka konstrukcja zapewnia znacznie wyższy udźwig haka, maksymalizując wykorzystanie wysokości budynku.

Wszechstronność i dodatki-: z łatwością pomieszczą szeroką gamę akcesoriów (magnesy, chwytaki, podnośniki próżniowe) i specjalistyczne wózki.

Większa stabilność: konstrukcja z dwoma-dźwigarami zapewnia doskonałą stabilność i zmniejszone kołysanie w przypadku ciężkich i długich ładunków, zwiększając bezpieczeństwo i precyzję.

Większa rozpiętość: Są preferowanym wyborem w przypadku szerszych rozpiętości budynków, zachowując sztywność i wydajność tam, gdzie ugiąłby się pojedynczy dźwigar.

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

 

 

1. Belka główna

Główna belka (lub dźwigar) jest głównym poziomym elementem konstrukcyjnym obejmującym obszar roboczy. Jego kluczowe funkcje to:

Podeprzyj ładunek: bezpośrednio podtrzymuje wózek i wciągnik, które przenoszą ładunek.

Odporność na zginanie: Musi być odporna na zginanie i odkształcenia pod pełnym obciążeniem znamionowym.

Zapewnij stabilność: zapewnia, że ​​cała konstrukcja żurawia pozostaje stabilna i sztywna podczas ruchu.

 

2. System podnoszenia

Wózek to napędzany silnikiem wózek, który przenosi zespół wciągnika i porusza się po górnej części podwójnych dźwigarów. Jest to kluczowa różnica w stosunku do żurawi jednodźwigarowych i pozwala na znacznie wyższy udźwig haka.

Rama wózka: Solidna stalowa konstrukcja podtrzymująca wciągnik.

Koła wózka: Cztery lub więcej kół poruszających się po szynach zamontowanych na górze głównych dźwigarów.

Silnik(i) napędu wózka: napędza koła umożliwiające ruch boczny. Może to być pojedynczy silnik z wałem napędowym lub oddzielne silniki po każdej stronie zsynchronizowane do jazdy na wprost.

3.Koniecprzewóz

Podstawowe funkcje wózka końcowego to:

Podeprzyj most dźwigowy: łączy się z końcami głównych dźwigarów i utrzymuje cały ciężar konstrukcji dźwigu oraz podniesiony ładunek.

Ułatwienie ruchu wzdłużnego: Znajdują się w nim koła, osie i napędy, które umożliwiają żurawowi poruszanie się po szynach pasa startowego.

Przenieś obciążenie na pas startowy: Rozkłada masywne, skoncentrowane obciążenia z dźwigu na szyny pasa startowego i ostatecznie na konstrukcję budynku.

Zapewnij wyrównanie i stabilność: dobrze-dobrze zaprojektowany i wyprodukowany wózek końcowy utrzymuje żuraw prostopadle do pasa startowego, zapobiegając przekrzywianiu (przekrzywianiu) i zapewniając płynną pracę.

 

 

4.Mechanizm jazdy dźwigu

Koła napędowe: Są to napędzane koła napędzające dźwig. W suwnicy dwudźwigarowej zazwyczaj znajduje się wiele kół napędzanych, które dzielą obciążenie i zapewniają odpowiednią przyczepność.

Silniki napędowe: Silniki elektryczne zapewniające moc do poruszania się.

Konfiguracja: Suwnice dwudźwigarowe prawie zawsze wykorzystują system podwójnego-napędu. Oznacza to, że na każdym wózku końcowym znajduje się jeden silnik napędowy (i powiązana z nim skrzynia biegów). Zapewnia to zrównoważone rozłożenie mocy i zapobiega przekrzywianiu się żurawia.

Skrzynie biegów (reduktory): redukują dużą prędkość silnika elektrycznego do niskiej prędkości i wysokiego momentu obrotowego wymaganego do obracania-ciężkich kół.

Jednostki napędowe „Trzy-w-jednym”: bardzo popularna i pożądana funkcja w modelach sprzedawanych na gorąco. Jest to wstępnie-zmontowany i wstępnie-testowany moduł, który integruje silnik, hamulec i skrzynię biegów w jeden kompaktowy moduł. Oferuje doskonałą wydajność, upraszcza konserwację i zapewnia kompatybilność komponentów.

Hamulce: Mechanizm jezdny wymaga własnego układu hamulcowego, aby zatrzymać ogromny dźwig i bezpiecznie załadować.

Typy: może być oddzielną tarczą hamulcową na wale silnika lub integralną częścią jednostki napędowej „trzy-w-jednym”.

Funkcja: Zapobiega pełzaniu, gdy silnik jest wyłączony i zapewnia kontrolowane, bezpieczne zatrzymanie.

Koła napinające (-nienapędzane): nie wszystkie koła muszą być napędzane. Typową konfiguracją jest „napęd 50%”, w którym połowa wszystkich kół napędzana jest przez silniki, a druga połowa to swobodnie-koła napinające, które zapewniają dodatkowe wsparcie.

Łożyska kół:-wytrzymałe, uszczelnione łożyska wałeczkowe (takie jak łożyska stożkowe) są niezbędne, aby wytrzymać ogromne obciążenia promieniowe i zapewnić płynny obrót przy minimalnym tarciu.

5.Mechanizm jezdny wózka

umożliwia operatorowi „wsunięcie” wielotonowego ładunku-w dokładne miejsce w celu montażu lub umieszczenia.

Kontrola operatora: Szarpany lub niereagujący wózek jest trudny do kontrolowania, co prowadzi do zagrożeń bezpieczeństwa i uszkodzenia towarów. Mechanizm wysokiej-jakości zapewnia przewidywalne i płynne działanie.

Zminimalizowane „wyginanie się” kół: dobrze-dobrze ustawiony i zsynchronizowany wózek nie będzie stale ocierał się kołnierzami kół o szynę. Zmniejsza to zużycie, hałas i zużycie energii.

Ochrona konstrukcji: Płynna jazda zapobiega dynamicznym wstrząsom i wstrząsom, które mogą przenosić naprężenia na główne dźwigary i całą konstrukcję dźwigu.

7. Hak dźwigowy

Rozwarcie gardła: Odległość od trzonka do czubka haczyka. Określa maksymalny rozmiar zawiesi lub sprzętu do podnoszenia, jaki można zastosować.

Trzon: Prosta część u góry. Posiada gwintowaną sekcję lub otwór do mocowania do bloku hakowego.

Siodło (brzuch): zakrzywiona część-nośna. Został zaprojektowany tak, aby równomiernie rozkładać naprężenia obciążenia. Promień został starannie zaprojektowany, aby zapobiec ostrym zakrzywieniom zawiesi.

Końcówka (punkt): Koniec haka. Często jest lekko obrócony (profil „zatrzasku zabezpieczającego”), aby pomóc w utrzymaniu zawiesi.

8. Silnik

Suwnica dwudźwigarowa wykorzystuje wiele silników, każdy o określonej roli:

Silnik podnośnika: Napędza podnoszenie i opuszczanie ładunku. Jest to najbardziej krytyczny silnik pod względem mocy, cyklu pracy i sterowania.

Silnik jazdy wózka: napędza boczny ruch wózka po dźwigarach mostu.

Silnik(i) jazdy mostu: Napędza ruch wzdłużny całego żurawia wzdłuż szyn pasa startowego. Zwykle są dwa takie dyski (podwójny-napęd), po jednym na każdej karetce końcowej.

.

9. System alarmowy dźwiękowy i świetlny oraz wyłącznik krańcowy

Dźwiękowy i świetlny system alarmowy
Jest to główny system ostrzegawczy żurawia, ostrzegający personel znajdujący się w obszarze ruchu żurawia lub potencjalnego niebezpieczeństwa.
Zamiar:
Zapewnienie jasnych, jednoznacznych ostrzeżeń dźwiękowych i wizualnych przed i podczas obsługi dźwigu, aby zapobiec wypadkom z udziałem personelu.

Wyłączniki krańcowe
Są to automatyczne urządzenia zabezpieczające, które odcinają zasilanie silnika, gdy część ruchoma osiągnie określony limit ruchu. Stanowią główną ochronę przed nadmiernym{{1}przesunięciem i kolizjami.

10. Urządzenia zabezpieczające

1. Zabezpieczenie przed przeciążeniem
Wyłącznik krańcowy przeciążenia (ogranicznik obciążenia):

Funkcja: Najbardziej krytyczne urządzenie zapobiegające awariom konstrukcyjnym. Automatycznie odcina zasilanie silnika wciągnika, jeśli podniesiony ładunek przekracza udźwig znamionowy dźwigu (zazwyczaj 105-110%).

Jak to działa: Wykorzystuje czujnik tensometryczny zamontowany na sworzniu koła pasowego lub kotwiczeniu liny w celu pomiaru rzeczywistego obciążenia. Jest bardzo dokładny i zapobiega najbardziej niebezpiecznym scenariuszom przeciążeń.

2. Ochrona ograniczenia ruchu
Przełączniki górnego/dolnego krańca wciągnika:

Funkcja: Automatycznie zatrzymuje wciągnik w maksymalnym bezpiecznym położeniu górnym i dolnym.

Znaczenie: zapobiega „dwóm-blokadom” (uderzenie zblocza hakowego w bęben), które może spowodować pęknięcie liny, i zapobiega uderzeniu zblocza o podłogę.

Wyłączniki krańcowe końca ruchu (dla mostu i wózka):

Funkcja: Odcina zasilanie silników jezdnych, gdy most lub wózek zbliża się do końca pasa startowego. Zapobiega kolizjom z ogranicznikami końcowymi i potencjalnemu wykolejeniu.

3. Unikanie kolizji
System antykolizyjny-:

Funkcja: Używana w zastosowaniach, w których dwa lub więcej dźwigów pracuje na tym samym pasie startowym. Wykorzystuje czujniki (laserowe, ultradźwiękowe lub radiowe) do wykrywania bliskości innego dźwigu i automatycznie uruchamia hamulec, aby zachować bezpieczną odległość lub zapobiec kolizji.

Bufor (zderzak) i ogranicznik końcowy:

Funkcja: Ostatnia bariera fizyczna. Na końcach mostu zamontowane są-odboje gumowe lub poliuretanowe o wysokiej wytrzymałości. Na samych końcach pasa startowego montuje się stałe, stalowe ograniczniki końcowe. Pochłaniają energię kinetyczną w przypadku-zdarzenia związanego z nadmiernym przemieszczeniem.

4. Zatrzymanie awaryjne
Przycisk zatrzymania awaryjnego (E-Stop):

Funkcja: dobrze widoczny, czerwony przycisk-grzybkowy, którego naciśnięcie natychmiast odcina całe zasilanie silników dźwigu. Znajdują się one w wielu miejscach: na podwieszonym stanowisku sterowania, na pilocie radiowym (jeśli jest używany), a często na samym żurawiu.

Hamulce silnikowe:

Funkcja: każdy silnik (wciągnik, wózek, most) ma swój własny,-bezpieczny hamulec, który włącza się automatycznie w przypadku odcięcia zasilania, zatrzymując ruch.

11.Tryb sterowania

1. Sterowanie wiszące (stacja przyciskowa)
Jest to najczęstsza i tradycyjna metoda kontroli.
Jak to działa: Operator korzysta z przewodowej jednostki sterującej (podwieszki), która jest zawieszona na dźwigu. Zawieszka posiada wyraźnie oznaczone przyciski umożliwiające obsługę wszystkich funkcji żurawia: Podnoszenie/opuszczanie, Wózek w lewo/w prawo i Most do przodu/do tyłu.
2. Pilot radiowy
Jest to nowoczesny i coraz bardziej popularny wybór żurawi „na gorąco”, oferujący niezrównaną swobodę ruchu.
Jak to działa: operator ma przy sobie przenośny,-nadajnik zasilany bateryjnie (pilot zdalnego sterowania). Polecenia przesyłane są bezpiecznym sygnałem radiowym do odbiornika zamontowanego na żurawiu.
3. Sterowanie kabiną (kabina operatora)
Jest to klasyczne rozwiązanie dla bardzo dużych, ciężkich-dźwigów pracujących w trybie ciągłym.
Jak to działa: Operator siedzi w zamkniętej lub otwartej kabinie, która jest fizycznie przymocowana do żurawia i porusza się wraz z nim. Kabina wyposażona jest w dźwignie, joysticki i pełny panel sterowania.

 

12.Szkic

Główny techniczny

 

 

1. Doskonały udźwig i-wydajność przy dużych obciążeniach
Większa pojemność: to główna zaleta. Suwnice dwudźwigarowe są przeznaczone do obsługi znacznie większych ładunków, zwykle od 5 ton do 500 ton lub więcej. Żurawie jednodźwigarowe są generalnie ograniczone do mniejszych udźwigów (zwykle do 20 ton).
Solidna konstrukcja: konstrukcja z dwoma-belkami skuteczniej rozkłada obciążenie, dzięki czemu są w stanie wytrzymać naprężenia związane z dużymi obciążeniami i intensywnym użytkowaniem bez ugięcia i zmęczenia.
2. Wyjątkowa wysokość haka i optymalizacja przestrzeni pionowej
Maksymalny poziom podnoszenia: Wciągnik i wózek są zamontowane na górze i pomiędzy dwoma dźwigarami, a nie pod nimi. Taka konstrukcja zapewnia znacznie wyższy udźwig haka.
Większa przestrzeń użytkowa: maksymalizując pionowy przesuw haka, można w pełni wykorzystać wysokość budynku, co ma kluczowe znaczenie w przypadku przenoszenia wysokich ładunków lub pracy w obiektach o wysokich sufitach.
3. Zwiększona stabilność i sztywność
Zmniejszone kołysanie i wibracje: Dwa dźwigary, połączone solidnym wózkiem końcowym na każdym końcu, tworzą bardzo sztywną konstrukcję skrzynkową. To znacznie zmniejsza kołysanie i wibracje podczas przenoszenia ciężkich lub długich ładunków, co prowadzi do:
Bezpieczniejsza obsługa
Bardziej precyzyjne pozycjonowanie ładunku
Mniejsze zużycie konstrukcji dźwigu i pasa startowego.
4. Idealny do intensywnych cykli pracy i długich rozpiętości
Zbudowane do wymagających zastosowań: Suwnice dwudźwigarowe są przystosowane do cykli pracy FEM M5-M8 / CMAA klasy DF, co oznacza, że ​​są zaprojektowane do ciągłej, ciężkiej pracy lub pracy 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, typowej dla hut stali, odlewni i portów wysyłkowych.
Większe rozpiętości: Są oczywistym wyborem w przypadku szerszych rozpiętości budynków. Konstrukcja z podwójnym dźwigarem zachowuje sztywność na długich dystansach, gdzie pojedynczy dźwigar wyginałby się lub zwisał w niedopuszczalny sposób.
5. Większa wszechstronność i personalizacja
Mieści większe wciągniki: Przestrzeń pomiędzy dźwigarami może pomieścić większe, mocniejsze i wyspecjalizowane wciągniki.
Łatwa integracja przystawek: można je łatwo wyposażyć w szeroką gamę przystawek-pod-haczykami, takich jak magnesy, chwytaki i podnośniki próżniowe.
Dodatkowe funkcje: Łatwiej jest zintegrować takie funkcje, jak pomost konserwacyjny (pomost) wzdłuż mostu, kabiny operatorów i pomocnicze wciągniki.
6. Poprawiona trwałość i dłuższa żywotność
Zaprojektowane-z myślą o niezawodności:-wytrzymała konstrukcja, zastosowanie-wysokiej jakości materiałów i solidne komponenty (koła, łożyska, napędy) zostały zaprojektowane tak, aby wytrzymać dziesięciolecia wymagającej pracy.
Niższy koszt eksploatacji: Chociaż początkowa inwestycja jest wyższa niż w przypadku suwnicy jednodźwigarowej, dłuższa żywotność i zmniejszone wymagania konserwacyjne często skutkują niższym całkowitym kosztem posiadania.

 

1. Produkcja stali i metalu
Jest to klasyczna domena suwnicy dwudźwigarowej. Są zbudowane z myślą o ekstremalnych wymaganiach tej branży.

Zastosowania: Transport surowej stali w zwojach, płytach, kęsach i gotowych produktach.

Dlaczego jest używany: Ekstremalne udźwigi (często 50+ ton), możliwość użycia-haków i magnesów C oraz trwałość w-środowiskach o wysokiej temperaturze.

2. Produkcja samochodów
Precyzja i niezawodność mają kluczowe znaczenie w-szybkim sektorze motoryzacyjnym.

Zastosowania: Przenoszenie zespołów karoserii, pras do tłoczenia, silników i dużych podzespołów- wzdłuż linii produkcyjnej.

Dlaczego jest używany: wysoka wysokość haka do obsługi wysokich zespołów, precyzyjna kontrola przy delikatnym pozycjonowaniu i możliwość intensywnej pracy-na wiele zmian.

3. Wytwarzanie energii
Podnoszenie ogromnych,-wartościowych i krytycznych komponentów.

Zastosowania: Instalacja i konserwacja turbin, generatorów, transformatorów i kotłów w elektrowniach wodnych, cieplnych i jądrowych.

Dlaczego się go stosuje: niezwykle-wysoki udźwig (setki ton), wyjątkowa stabilność w przypadku bezcennych ładunków i często projektowany-na zamówienie pod kątem konkretnych projektów.

4. Warsztaty maszyn ciężkich i produkcyjnych
Warsztatowy koń pociągowy do budowy i przenoszenia dużych urządzeń.

Zastosowania: obróbka skrawaniem, montaż i załadunek koparek, sprzętu rolniczego, obrabiarek i pras przemysłowych.

Dlaczego jest używany: wszechstronność umożliwiająca obsługę ładunków o różnych kształtach i ciężarach, wytrzymałość w codziennym użytkowaniu oraz możliwość obsługi wielu stanowisk roboczych przez długi czas.

5. Porty żeglugowe i logistyczne
Sprawne i niezawodne przemieszczanie ładunków na całym świecie.

Zastosowania: Załadunek i rozładunek ciężkich ładunków ze statków i pociągów w-magazynach portowych i stacjach transportu kontenerowego.

Dlaczego jest używany: wysoka wydajność, kompatybilność z belkami rozporowymi i podnośnikami kontenerowymi oraz odporność na wymagające-warunki pogodowe.

6. Przemysł lotniczy
Tam, gdzie precyzję mierzy się w milimetrach, a ładunki są zarówno ciężkie, jak i delikatne.

Zastosowania: Obsługa skrzydeł samolotów, sekcji kadłuba i modułów silnika podczas montażu.

Dlaczego jest używany: Doskonała kontrola (często z VFD), minimalne kołysanie i możliwość wykonywania powolnych, precyzyjnych ruchów w celu wyrównania.

 

Faza 1: Projektowanie i inżynieria
Jest to podstawowa faza przed cięciem jakiegokolwiek metalu.

Analiza wymagań klienta: Inżynierowie przeglądają specyfikacje klienta: udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy, tryb sterowania i środowisko operacyjne.

Projektowanie i obliczenia konstrukcyjne: korzystając ze specjalistycznego oprogramowania (np. AutoCAD, SolidWorks lub narzędzi-FEM) zespół projektuje główne dźwigary, wózki końcowe i wózek. Wykonują obliczenia dla:

Wytrzymałość: Aby zapewnić, że żuraw wytrzyma obciążenie znamionowe plus współczynnik bezpieczeństwa.

Sztywność: aby obliczyć i zaprojektować-wygięcie wstępne, upewniając się, że ugięcie mieści się w normach (np. Span/800).

Stabilność: Aby zapewnić stabilność dźwigu we wszystkich warunkach obciążenia.

Wybór komponentów: Wszystkie silniki, skrzynie biegów, hamulce, liny stalowe, łożyska i komponenty elektryczne są wybierane od zatwierdzonych dostawców w oparciu o wymagania projektowe.

Tworzenie rysunków produkcyjnych: generowane są szczegółowe rysunki warsztatowe, listy części i schematy elektryczne, które służą jako wskazówki dla hali produkcyjnej.

Faza 2: Zakup surowców i komponentów
Zaopatrzenie w stal: Pozyskujemy najwyższej jakości blachy stalowe (np. Q235B, Q345B), profile i odkuwki do kół i osi.

Zamawianie komponentów: wszystkie zakupione części obejmują-wciągniki, silniki, jednostki napędowe „trzy-w-jednym”, panele elektryczne, kable, bufory itp.

Faza 3: Główna produkcja stali
To jest rdzeń fizycznej produkcji.

Krok 3.1: Wykonanie głównego dźwigara
Cięcie: Płyty stalowe są przycinane do wymaganego rozmiaru i kształtu za pomocą maszyn do cięcia plazmowego CNC lub płomieniowego w celu zapewnienia precyzji.

Wstępny-montaż i spawanie: środnik i kołnierze dźwigara są montowane. Krytyczne wewnętrzne usztywniacze (membrany) są przyspawane w dokładnych odstępach.

Spawanie łukiem krytym (SAW): Długie szwy wzdłużne dźwigarów są spawane za pomocą zautomatyzowanego SAW. W procesie tym powstają głębokie, jednolite spoiny-o wysokiej wytrzymałości, które mają kluczowe znaczenie dla integralności.

Wstępne-wyginanie: dźwigar jest celowo wyginany (wyginany do góry) podczas produkcji. Często osiąga się to poprzez strategiczne rozmieszczenie spoin lub użycie przyrządu do-wyginania wstępnego. Wartość pochylenia jest stale weryfikowana.

Odprężanie: w przypadku dużych dźwigów-o dużym udźwigu cały dźwigar można-poddawać obróbce cieplnej w piecu do wyżarzania, aby złagodzić naprężenia wewnętrzne powstające podczas spawania i zapobiec przyszłym odkształceniom.

Śrutowanie i gruntowanie: Gotowy dźwigar jest-śrutowany w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej, tworząc idealny profil powierzchni zapewniający przyczepność farby. Natychmiast nakłada się warstwę podkładu, aby zapobiec korozji.

Krok 3.2: Zakończ produkcję wózka
Ramy wózków końcowych wykonane są z płyt i profili stalowych.

Obróbka otworów łożysk: otwory na osie kół są-precyzyjnie wytaczane na maszynie CNC, aby zapewnić idealne wyrównanie. Niewspółosiowość powoduje w tym przypadku przedwczesne zużycie kół i krakingi.

Zespół kół i osi: koła z kutej stali są zamontowane na osiach za pomocą-wysokiej jakości łożysk stożkowych. Zespół ten jest następnie montowany w obrobionym maszynowo wózku końcowym.

Faza 4: Produkcja wózków i integracja wciągników
Rama wózka jest produkowana, a rozstawy kół są obrabiane maszynowo w celu wyrównania.

Zainstalowany jest zespół napędowy wózka (silnik „trzy--jeden” w jednym, hamulec, reduktor).

Główny zespół wciągnika jest zamontowany na ramie wózka. Może to być wstępnie-zmontowana jednostka zakupiona od specjalistycznego producenta wciągników.

Faza 5: Pod-montaż i-testowanie wstępne
Przed ostatecznym montażem testowane są kluczowe podsystemy.

Testowanie jednostki napędowej: Silniki jezdne mostu i wózka są uruchamiane w celu sprawdzenia hałasu, wibracji i prawidłowego działania hamulców.

Testowanie wciągnika: Wciągnik jest testowany niezależnie (bez obciążenia) w celu sprawdzenia obrotów silnika, działania hamulca i działania wyłącznika krańcowego.

Testowanie panelu elektrycznego: Główny panel sterowania jest okablowany i testowany w celu zapewnienia prawidłowego działania wszystkich styczników, przekaźników i urządzeń zabezpieczających.

Faza 6: Montaż końcowy w fabryce
Żuraw jest montowany w dedykowanej zabudowie w celu ostatecznej integracji i kontroli.

Montaż mostu: Dwa główne dźwigary są połączone z wózkami końcowymi, tworząc kompletny most. Prostokątność i wymiary przekątne są szczegółowo sprawdzane.

Instalacja wózka: Wózek umieszcza się na szynach na górze głównych dźwigarów.

Integracja układu elektrycznego: Całe okablowanie zostało ukończone. Stacja podwieszana lub pilot radiowy są podłączone i przetestowane. Instalowane są systemy girlandowe lub szyny przewodzące.

Instalacja urządzeń zabezpieczających: Wszystkie wyłączniki krańcowe (górny/dolny wciągnik, ruch końcowy), bufory i systemy alarmowe są instalowane i regulowane.

Faza 7: Fabryczne testy odbiorcze (FAT)
Jest to bramka o krytycznej jakości przed demontażem do wysyłki.

Nie-Test obciążenia: dźwig obsługuje wszystkie funkcje (podnośnik, wózek, przesuw mostu), aby zapewnić płynny ruch, prawidłowe ustawienie i prawidłową reakcję układu sterowania.

Test obciążenia statycznego: Obciążenie testowe o wartości 125% udźwigu znamionowego jest podnoszone i utrzymywane tuż nad ziemią. Żuraw jest sprawdzany pod kątem wszelkich odkształceń, a hamulce sprawdzane są pod kątem wytrzymałości.

Test obciążenia dynamicznego: Obciążenie testowe o wartości 110% udźwigu znamionowego jest podnoszone i przemieszczane podczas wszystkich ruchów w celu sprawdzenia wydajności w rzeczywistych warunkach pracy.

Test funkcji bezpieczeństwa: Każde urządzenie zabezpieczające jest testowane:

Górny wyłącznik krańcowy wciągnika zostaje uruchomiony, aby zatrzymać wciągnik.

Włączają się wyłączniki krańcowe jazdy, aby zatrzymać most/wózek.

Przyciski zatrzymania awaryjnego są naciskane, aby mieć pewność, że odetną całe zasilanie.

Testowany jest ogranicznik przeciążenia (jeśli dotyczy).

Faza 8: Demontaż, pakowanie i wysyłka
Po przejściu FAT żuraw jest ostrożnie rozkładany na części nadające się do transportu (dźwigary, wózki końcowe, wózek, panele elektryczne).

Wszystkie elementy są profesjonalnie zapakowane i zabezpieczone przed uszkodzeniami w transporcie.

Żuraw jest wysyłany do klienta, gotowy do montażu i uruchomienia.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.