Suwnica pomostowa z podwójną belką do odlewni

Co to jest suwnica dwubelkowa skrzynkowa?

Jest to suwnica, której główny most składa się z dwóchdźwigary w kształcie skrzynki-wykonane ze spawanych blach stalowych. Ten dwudźwigarowy most porusza się na wózkach końcowych po belkach pasa startowego, a wózek podnoszący porusza się po górnej części dwóch dźwigarów skrzynkowych. Konstrukcja ta słynie z doskonałej wytrzymałości i sztywności.

 

Kluczowe zalety w zastosowaniach odlewniczych

W odlewniach panują trudne warunki, w tym wysoka temperatura, kurz, ścieranie i duże obciążenia. Dźwig dwubelkowy skrzyniowy nadaje się szczególnie do tego:

1. Wyjątkowa wytrzymałość i sztywność

Duża ładowność:Konstrukcja dźwigara skrzynkowego zapewnia ogromną integralność strukturalną, zdolną wytrzymać ekstremalne ciężary powszechnie spotykane w odlewniach, takie jak duże kadzie roztopionego metalu, ciężkie odlewy i formy.

Minimalne ugięcie:Konstrukcja znacznie zmniejsza ugięcie (ugięcie) belki pod obciążeniem, co ma kluczowe znaczenie dla precyzyjnego pozycjonowania i ogólnej stabilności, szczególnie podczas przenoszenia cennego stopionego metalu.

2. Doskonała wysokość haka

Wózek jedzie po dźwigarach, a nie pod nimi. Ten projekt maksymalizujewysokość podnoszeniapod hakiem, co jest niezbędne do podnoszenia ładunków z głębokich dołów, czyszczenia ścian pieca i przenoszenia wysokiego sprzętu, takiego jak kadzie i formy.

3. Zbudowany do trudnych warunków

Odporność na ciepło:Krytyczne komponenty można określić za pomocąosłona termicznaaby chronić je przed promieniowaniem cieplnym płynnego metalu. Silniki i sprzęt elektryczny są często przystosowane do pracy w wysokich temperaturach otoczenia (np. izolacja klasy F lub H).

Ochrona przed kurzem i gruzem:Panele elektryczne są zwykle umieszczane wszczelne, izolowane i czasem-klimatyzowane kabinydo ochrony wrażliwych komponentów (sterowniki PLC, VFD) przed przewodzącym pyłem i oparami odlewniczymi.

Solidna konstrukcja:Wszystkie komponenty są zbudowane zgodnie ze standardami-ciężkich obciążeń (takich jak FEM 9m lub klasa F), aby wytrzymać obciążenia udarowe, ścieranie i ciągłe użytkowanie.

4. Większe bezpieczeństwo i niezawodność

Stabilna platforma:Sztywna konstrukcja z podwójnymi dźwigarami zapewnia stabilną podstawę wózka, zapobiegając kołysaniu i zapewniając precyzyjną kontrolę obciążenia.

Opcje redundancji:Do najbardziej krytycznych zastosowań, takich jak obsługa stopionego metalu (żurawie kadziowe), ten projekt może pomieścićpodwójne wciągniki (główny i pomocniczy)Iawarie-bezpiecznych układów hamulcowych, które są obowiązkowe ze względów bezpieczeństwa.

5. Precyzyjna kontrola

Sztywna konstrukcja stanowi idealną platformę dlaNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD)na wszystkich ruchach (wciągnik, wózek, most). Przetwornice VFD umożliwiają płynną-precyzję pełzania, która jest niezbędna do odlewania stopionego metalu bez rozpryskiwania i dokładnego pozycjonowania ciężkich odlewów.

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

1. Konstrukcja mostu

Główna konstrukcja rozciągająca się nad zatoką i poruszająca się po belkach pasa startowego.

Dźwigary podwójne skrzynkowe:Rdzeń dźwigu. Są masywne, spawanebelki skrzynkowe-wykonane z-płyt stalowych o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie. Zapewniają doskonałą wytrzymałość, sztywność i minimalne ugięcie pod ekstremalnymi obciążeniami w zastosowaniach odlewniczych (np. ciężkie odlewy, kadzie do stopionego metalu).

 

Ciężarówki końcowe:Znajdują się one na każdym końcu mostu i mieszczą m.inkoła mostowe, łożyska, osie i silniki napędowe. Zbudowany z-wytrzymałych, obrobionych maszynowo komponentów zapewniających idealne wyrównanie i płynną jazdę pod dużym obciążeniem.

Mechanizm napędowy:Składa się zSilniki sterowane przez VFD-, awarie-bezpiecznych hamulcóworaz wytrzymałe-skrzynie biegów, które napędzają cały dźwig po torach pasa startowego. Przekładnia została zaprojektowana z myślą o powolnym, kontrolowanym ruchu.

Chodniki i platformy:Zamknięte chodniki-o pełnej długości z kratą-o dużym tarciu zapewniają bezpieczny dostęp w celu konserwacji. Co najważniejsze, często obejmująosłona termicznana ich spodzie.

2. Wózek (Krab)

Jednostka, która przemieszcza się po górnej części dźwigarów skrzynkowych i przenosi maszyny podnoszące.

Rama wózka:Mocno spawana, sztywna stalowa rama zaprojektowana tak, aby utrzymać ogromny ciężar wciągników i ładunku.

System napędu wózka:ZawieraSilniki sterowane przez VFD-, awarie-bezpiecznych hamulcóworaz przekładnie napędzające koła wózka po szynach na szczycie dźwigarów mostu.

System ochrony przed ciepłem:Krytyczna funkcja. Cały spód wózka jest chroniony przezzdejmowane płyty osłony termicznej(często ze stali nierdzewnej) w celu odchylenia ciepła promieniowania ze stopionego metalu z dala od najważniejszych elementów mechanicznych i elektrycznych powyżej.

 

3. Jednostka podnosząca

System odpowiedzialny za podnoszenie i opuszczanie ładunku. Konfiguracje różnią się w zależności od aplikacji.

Silnik podnośnika:Silnik-o dużej pojemności zwysoka klasa izolacji (np. klasa H - 180 stopień)wytrzymać intensywne ciepło otoczenia.

Przekładnia podnośnika:Wytrzymała-precyzyjnie-wykonana skrzynia biegów, stworzona z myślą o dużych obciążeniach udarowych i pracy ciągłej.

Bęben:Bęben o dużej-średnicy, wyposażony w specjalne rowki umożliwiające prawidłowe nawijanie wielu warstw liny stalowej.

Lina stalowa:Specjalistyczne, wysokiej-klasynieobrotowe liny staloweodporny na ciepło i ścieranie. Są one zbyt duże, co zapewnia dodatkowy współczynnik bezpieczeństwa.

Dla odlewni:Dlaobsługa kadzi, a podwójny-system podnoszenia(Główny + niezależny pomocniczy wciągnik bezpieczeństwa) jest obowiązkowy.

4. Elementy do obsługi ładunku

Hak:Do ogólnych prac odlewniczych, ahak ze stali stopowej kutejo wysokim współczynniku bezpieczeństwa. Do stopionego metalu, specjalnyhak do chochlizaprojektowany tak, aby sprzęgał się z trzpieniami kadzi, często z urządzeniem-przeciwobrotowym.

Krążki i bloki:Krążki-o dużej średnicy wykonane ze stali-o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie z obrobionymi maszynowo rowkami ograniczającymi zużycie liny.

5. Systemy elektryczne i sterujące

Izolowana kabina elektryczna: Najważniejsza funkcja elektryczna.Wszystkie wrażliwe komponenty (sterowniki PLC, VFD, styczniki) są umieszczone w obudowieszczelna, izolowana i-klimatyzowana kabinazamontowany na moście dźwigowym. Chroni to je przed ekstremalnymi temperaturami, przewodzącym kurzem i wilgocią.

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD):Instalowany na wszystkich ruchach (podnośnik, wózek, most). Przetwornice VFD zapewniają niewiarygodnie płynne przyspieszanie i zwalnianie, zapobiegając wahaniom obciążenia i, co najważniejsze,rozpryskiwanie się stopionego metalu.

Sterowanie PLC:Programowalny sterownik logiczny zapewnia zaawansowane sterowanie, diagnostykę i blokadę bezpieczeństwa.

Kontrola operatora:Alboklimatyzowana-kabina operatora z ciśnieniową kabinąz przyciemnianym szkłem lubzaawansowany system zdalnego sterowaniapozwala operatorowi pracować z bezpiecznego, optymalnego miejsca.

6. Urządzenia zabezpieczające

Wyłącznik krańcowy przeciążenia:Zapobiega podnoszeniu przez dźwig ładunku przekraczającego jego udźwig znamionowy.

Górne/dolne wyłączniki krańcowe:Zapobiega przesuwaniu się haka-.

Awaria-Bezpieczne hamowanie:Sprężyna-ustawiona,-zwolnione hamulce przy wszystkich ruchach, które włączają się automatycznie w przypadku utraty mocy.

Wiatromierz:W przypadku żurawi zewnętrznych mierzy prędkość wiatru, która może mieć wpływ na zawieszony ładunek.

Systemy antykolizyjne-:Zapobiega kolizjom z innymi żurawiami w tym samym zatoce.

Naszkicować

Główny techniczny

 

 

1. Wyjątkowa wytrzymałość i nośność

Solidna konstrukcja:Konstrukcja dźwigara skrzynkowego, wykonana ze spawanych płyt stalowych, zapewnia ogromną integralność strukturalną i sztywność. Dzięki temu może wytrzymać ekstremalne obciążenia typowe w odlewniach, takie jak duże kadzie ze stopionym metalem, ciężkie formy piaskowe i gotowe odlewy, przy minimalnym ugięciu (ugięciach).

Obsługuje obciążenia udarowe:Solidna konstrukcja skutecznie pochłania dynamiczne obciążenia udarowe występujące podczas podnoszenia kadzi, do której może przyczepić się żużel lub zestalony metal.

2. Doskonała wysokość i prześwit haka

Najlepszy-wózek do biegania:Wózek porusza się po szynachszczytz dwóch dźwigarów. Ten projekt maksymalizuje dostępnewysokość haka-odległość od podłogi do haka. Ma to kluczowe znaczenie przy podnoszeniu ładunków z głębokich szybów pieca, oczyszczaniu ścian pieca i obsłudze wysokiego sprzętu, takiego jak kadzie i formy.

3. Niezrównana trwałość w trudnych warunkach

Odporność na ciepło:Można wyposażyć krytyczne komponentypłyty osłony termicznej(często ze stali nierdzewnej) na spodniej stronie dźwigarów i wózka, aby odbijać ciepło promieniowania od stopionego metalu. Silniki i komponenty elektryczne są przystosowane do pracy w wysokich temperaturach otoczenia.

Ochrona przed kurzem i gruzem:Sama konstrukcja zamkniętego dźwigara skrzynkowego jest mniej podatna na wewnętrzne gromadzenie się pyłu w porównaniu z otwartymi dźwigarami kratownicowymi. Ponadto w środku znajdują się panele elektryczneszczelne, izolowane i-klimatyzowane kabinydo ochrony wrażliwych sterowników PLC i VFD przed przewodzącym pyłem i oparami odlewniczymi, które są główną przyczyną awarii elektrycznych.

Odporność na korozję:Żuraw jest często budowany ze specjalnych farb lub powłok odpornych na korozję powodowaną przez wilgotną,{0}}zaparowaną atmosferę odlewniczą.

4. Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Stabilna platforma:Sztywna konstrukcja z podwójnymi dźwigarami zapewnia szeroką, stabilną podstawę wózka, zapobiegając przewróceniu się i zapewniając precyzyjny, kontrolowany ruch ładunku,-co jest niepodlegającym-wymaganiom podczas transportu stopionego metalu.

Redundancja dla zadań krytycznych:Do przenoszenia roztopionego metalu (żurawie kadziowe), ten projekt może pomieścićpodwójne wciągniki (główny i pomocniczy)Iawarie-bezpiecznych układów hamulcowych. Jeśli główny wciągnik ulegnie awarii, wciągnik pomocniczy zapobiegnie katastrofalnemu upadkowi.

Precyzyjne sterowanie:Stabilna konstrukcja jest idealna doNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD)we wszystkich ruchach. Przetwornice częstotliwości pozwalają na płynne,-swobodne przyspieszanie i zwalnianie, a także:mikro-prędkośćfunkcję, która jest niezbędna do zapobiegania rozpryskom stopionego metalu i precyzyjnego pozycjonowania ciężkich odlewów.

5. Wszechstronność i wydajność

Adaptowalne konfiguracje:Można go wyposażyć w różne zaczepy, magnesy lub chwytaki do przenoszenia różnych materiałów (złom, formy, produkty gotowe).

Poprawiona produktywność:Umożliwiając bezpieczny i wydajny transport ciężkich materiałów na każdym etapie procesu odlewniczego, znacznie zwiększa ogólną produktywność i zmniejsza ryzyko ręcznego przenoszenia.

 

1. Transport stopionego metalu (dźwig kadziowy)

Jest to najbardziej krytyczna aplikacja.Dźwig służy do transportu kadzi wypełnionych roztopionym metalem z pieca do topienia (np. piec indukcyjny, piec łukowy) na miejsce zalewania.

Przykład:Wlewanie roztopionego żelaza lub aluminium do form piaskowych lub pieca przetrzymującego z precyzyjną kontrolą, aby uniknąć rozpryskiwania.

2. Ładowanie pieca

Używanie magnesu lub chwytaka na wciągniku do ładowania surowców (złom, surówka, stopy) do pieca do topienia.

3. Postępowanie z pleśnią

Przenoszenie dużych, ciężkich form piaskowych przez linię produkcyjną-ze stanowiska formowania do obszaru zalewania i na koniec do stanowiska wstrząsania, gdzie usuwany jest odlew.

4. Usuwanie i wykończenie odlewu

Podnoszenie gotowych odlewów z form po wytrząsaniu i przenoszenie ich do obszarów w celu czyszczenia, szlifowania, obróbki cieplnej lub wysyłki.

5. Postępowanie z żużlem i gruzem

Przenoszenie garnków żużlowych lub postępowanie z odpadami powstałymi w procesie produkcyjnym.

6. Konserwacja i naprawa

Podnoszenie i przenoszenie ciężkich elementów pieca, pokryw lub maszyn w celu naprawy i konserwacji, co ma kluczowe znaczenie dla minimalizacji przestojów.

 

Proces produkcyjny ASuwnica pomostowa do odlewania metalurgicznego QDYobejmuje ścisłą kontrolę jakości i specjalistyczną inżynierię, aby zapewnić trwałość, odporność na ciepło i bezpieczeństwo. Poniżej znajduje się-po-szczegółowym opisie procedury produkcyjnej:

1. Projektowanie i inżynieria

Analiza obciążenia i środowiska– Obliczenia dlaudźwig (5–500+ ton), rozpiętość i odporność na ciepło.

Modelowanie CAD/3D– Projektowanie konstrukcyjne, symulacje naprężeń (FEA) i zgodność zNormy ISO, FEM lub GB.

Personalizacja– Zintegrowano funkcje opcjonalne (zabezpieczenie-wybuchowe, izolowane wciągniki, automatyka).

 

2. Wybór i przygotowanie materiału

Dźwigary główne i wózki końcowe– Stal-o wysokiej wytrzymałości (Q345B, Q460C) lub-odporną na wysoką temperaturę stal stopową.

Liny stalowe i haki– Specjalnestal stopowa poddana obróbce cieplnej-(do obsługi roztopionego metalu).

Komponenty elektryczne– Kable, silniki i materiały izolacyjne odporne na-temperaturę-.

 

3. Produkcja kluczowych komponentów

A. Konstrukcja dźwigarów mostowych

Cięcie i spawanie– cięcie plazmowe/laserowe CNC zapewniające precyzję;spawanie łukiem krytym (SAW)do połączeń o-wytrzymałości.

Obróbka cieplna– Wyżarzanie- odprężające, aby zapobiec deformacji.

Obróbka– Wiercenie, frezowanie i szlifowanie powierzchni w celu zapewnienia dokładności montażu.

B. Zespół wciągnika i wózka

Bęben podnoszący i skrzynia biegów– Obrobione maszynowo w celu zapewnienia płynnej pracy; testowany podObciążenie znamionowe 1,25x.

Hamulce-odporne na ciepło– Hamulce-podwójne lub elektromagnetyczne zapewniające-bezpieczne trzymanie.

Hak do chochli i zatrzask zabezpieczający– Kute i testowane ultradźwiękowo pod kątem pęknięć.

C. Wózki końcowe i system pasów startowych

Obróbka kół i szyn– Koła ze stali hartowanej zapewniające długą żywotność.

Silniki napędowe i reduktory– Wyposażony wmechanizmy przeciwpoślizgowe-do dużych obciążeń.

 

4. Integracja systemu elektrycznego i sterowania

System girland/przewodów– Do zasilania energią wzdłuż pasa startowego.

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD)– Dla płynnej kontroli prędkości i efektywności energetycznej.

Obwody bezpieczeństwa– Czujniki przeciążenia, wyłączniki krańcowe i wyłącznik awaryjny.

Elementy sterujące operatora– Zawieszka, kabina lubsystemy zdalne/automatyczne.

 

5. Obróbka powierzchni i ochrona przed korozją

Piaskowanie (klasa SA 2,5)– Usuwa rdzę i poprawia przyczepność farby.

Farba/powłoka wysokotemperaturowa-– Podkład-bogaty w cynk +-odporna na wysoką temperaturę powłoka nawierzchniowa (do800 stopni).

Izolacja kluczowych komponentów– Włókna ceramiczne lub powłoki ogniotrwałe na hakach i linach.

 

6. Montaż i testowanie

A. Kontrole przed-montażem

Kontrola wymiarowa dźwigarów, wózków i wózków końcowych.

Wyrównanie szyn pasa startowego i torów dźwigowych.

B. Testowanie obciążenia (wg norm ISO 4310 / GB)

Nie-Test obciążenia– Sprawdza działanie silnika, hamulca i jazdy.

Test obciążenia statycznego – Pojemność znamionowa 1,25xprzez 10+ minut.

Test obciążenia dynamicznego – Pojemność znamionowa 1,1xz powtarzającymi się ruchami.

Test hamulca awaryjnego– Weryfikuje mechanizmy-bezpieczne.

C. Walidacja odporności na ciepło (dla dźwigów odlewniczych)

Symulowana ekspozycja-na wysoką temperaturę (jeśli jest wymagana).

 

7. Pakowanie i dostawa

Demontaż (w razie potrzeby)– W przypadku dużych dźwigów komponenty są wysyłane osobno.

Opakowanie antykorozyjne– Folia VCI lub środek osuszający do transportu zagranicznego.

Dokumentacja– Instrukcje, raporty z testów i certyfikaty (CE, ISO, GOST itp.).

 

8. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)

Wyrównanie pasa startowego i ponowny montaż dźwigu.

Testowanie obciążenia końcowego i szkolenie operatorów.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.