Pojedynczy belka 15T Żuraw mostka

Podstawowe specyfikacje
Pojemność podnoszenia: 7 ton (7, 000 kg)

Rozpat: Konfigurowalny, zwykle od 5 do 30 metrów

Wysokość podnoszenia: konfigurowalne, w zależności od potrzeb obiektu

Klasa robotnicza: A3 - A5 (lekkie do średniej pracy)

Tryby sterowania: kontrola wisiorka, bezprzewodowe zdalne sterowanie lub kabina (opcjonalnie)

 

Pojemność: 1-20 ton

• Pojemność: 3. 2-80 ton
• Długość rozpiętości: 4-31. 5m
• Wysokość podnoszenia: dostosowany zgodnie z warunkami witryny klientów
• Obowiązek pracy: standard FES A5
• Rachowane napięcie: 220V ~ 690 V, 50-60 HZ, 3ph AC
• Klasa ochrony: IP54 IP55
• Tryb sterowania dźwigiem: wiszący \/ zdalny sterowanie \/ sterowanie kabiną

 

 

 

1. Główne elementy:

1) Główny dźwięk
Struktura: belka spawana typu i pudełka wykonana ze stali o wysokiej wytrzymałości.

Funkcja: Obsługuje wciągnik i umożliwia ruch boczny w całym rozpiętości.

Projekt: zoptymalizowany pod kątem obciążenia przy jednoczesnym utrzymaniu niskiegoadniczego.

2) Wózki końcowe
Wyposażony w koła podróżne i silniki, aby żuraw poruszał się wzdłuż wiązek pasa startowego.

Zazwyczaj wykorzystuje silniki przekładni z miękkim startem do płynnego ruchu.

3) Wciągnik elektryczny
Zwykle wciągnik lub łańcuch elektryczny wciągający linę w zależności od wysokości podnoszenia i cyklu pracy.

Zamontowany pod głównym dźwigarem i porusza się poziomo wzdłuż niego.

Obejmuje silnik, bęben, linę\/łańcuch i blok hakowy.

4) Mechanizm podróżowania dźwigu
Pozwala całego dźwigu na podróż po szynach warsztatów lub obiektu.

Kontrolowane za pomocą silników z układami hamowania, aby zapobiec poślizgowi lub nadtrzymaniu.

5) System sterowania elektrycznego
Obejmuje panel sterowania, silniki, przełączniki limitów, ochronę przeciążenia i interfejs do działania użytkownika.

Obsługiwane za pośrednictwem wiszącego przycisku, pilota lub opcjonalnej kabiny.

 

 

 

2. Mechanizm napędowy:

Wspólne typy napędów dla dźwigów pojedynczych wiązek:
Central Drive (pojedynczy silnik jazdy po obu stronach przez wał - mniej powszechny)

Podwójny napęd \/ niezależny napęd (jeden silnik na koniec karetki - bardziej nowoczesny i niezawodny)

W przypadku dźwigów 7T system podwójnego napędu jest najczęstszy:
Każdy karetka końcowa jest zasilana niezależną jednostką-reducern.

Silniki klatki wiewiórki lub silniki zwężającego się wirnika są często stosowane do wysokiego momentu początkowego.

Silniki są miękkie lub kontrolowane przez częstotliwość, aby zapobiec gwałtownemu ruchowi i zmniejszyć zużycie mechaniczne.

 

3. Układ elektryczny:

Zasilacz
Opcje napięcia: zazwyczaj 380 V\/3ph\/50 Hz (możliwe do dostosowania dla lokalnych standardów: 220 V, 415 V itp.)

Lokalizacja wprowadzania zasilania: jeden koniec dźwigu lub w pobliżu panelu sterowania

Transmisja mocy:

System festoon kablowych lub krążki przesuwne (do podróży dźwigowych)

C-Track Festoon System (dla wózka i energii wciągnika)
 

 

4. Komponenty bezpieczeństwa:

1) Przełączniki ograniczania
Przełącznik limitu podnoszenia: zapobiega nadmiernemu podnoszeniu lub nadmiernej niskiej zawartości haka.

Przełączniki limitów podróży: zainstalowane na końcu drogi startowej i wózka żurawia, aby zapobiec nadmiernej podróży lub kolizji.

Powszechnie stosuje się przełączniki obrotowe lub dźwigni.

2) Przycisk zatrzymania awaryjnego
Znajduje się na kontroli wiszących lub zdalnym kontrolerze.

Natychmiast przecina całą energię elektryczną do dźwigu w nagłych wypadkach.

3) Urządzenie ochrony przeciążenia
Zintegrowany z systemem wciągnika.

Zapobiega podnoszeniu dźwigu o cięższym obciążeniu niż oceniane 7 ton.

Może użyć:

Obciążenie komórki

Sprzęgło ograniczające moment obrotowy

Elektroniczny czujnik przeciążenia

4) Systemy hamulcowe
Hamulce elektromagnetyczne są stosowane na silnikach do automatycznego angażowania się, gdy zasilanie jest wyłączone, zapobiegając przypadkowemu ruchowi.

Zapewnia bezpieczne zatrzymanie w sytuacjach utraty mocy.

5) Główny przełącznik rozłączania mocy
Ręcznie obsługiwane przełącznik, aby wyłączyć całą energię elektryczną przed konserwacją lub podczas nagłych wypadków.

 

5. Struktura podtrzymująca:

Względy projektowe
Obliczenia obciążenia muszą obejmować:

Obciążenia statyczne i dynamiczne

Czynniki wpływu obciążenia

Siły wiatru lub sejsmiczne (dźwigi zewnętrzne)

Limity ugięcia muszą spełniać standardy (zwykle L\/600 lub lepsze).

Wszystkie materiały i spoiny powinny być zgodne z odpowiednimi kodami strukturalnymi (ISO, FEM, GB, ANSI).

6. Opcjonalne akcesoria:

1) Remot Remot Remote Control
Kontrola bezprzewodowa mobilności operatora i lepsza widoczność obciążenia.

Może zastąpić lub pracować obok kontroli zawieszki.

Zwykle wyposażone są w opcje podwójne lub kompatybilne z VFD.

2) Dysk częstotliwości zmiennej (VFD)
Płynnie kontroluje prędkości podnoszenia\/podróży.

Zmniejsza huśtawkę obciążenia, rozszerza żywotność motoryczną i poprawia dokładność pozycjonowania.
3) System przeciwdziałania
Kontrola elektroniczna, która zmniejsza ruch wahadła obciążenia podczas podróży.

Znacznie poprawia bezpieczeństwo i precyzję w umieszczeniu obciążenia.

4) System wyświetlania\/ważenia ładowania
Pokazuje podnoszoną wagę w czasie rzeczywistym na ekranie LED.

Ostrzega operatorów warunków przeciążenia.

Zintegrowany z ograniczeniem przeciążenia.

5) System ochrony przeciążenia
Zapobiega obciążeniom podnoszenia powyżej pojemności znamionowej.

Może być mechaniczny (ograniczony sprężyn) lub elektroniczny (oparty na komórkach obciążenia).

 

11. Haczyk dźwigu

Rodzaj haka
Pojedynczy hak (standard):

Najczęstszy typ dla pojemności 7T.

Zawieszony na bloku lub wciągnięciu bębna liny.

Swivels dla łatwego wyrównania obciążenia.

Fakultatywny:

Blok podwójnego haczyka (dla lepszego rozkładu obciążenia lub podwójne temperatury podnoszenia bez poziomu 7T).

C-hook, szczypca lub magnetyczny haczyek przywiązania do podnoszenia dla określonych materiałów.
 

 

 

12. Szkic

 

 

 

 

1. Kompaktowa konstrukcja
Wydajność przestrzeni: Konstrukcja pojedynczego dźwigara pozwala na bardziej kompaktową strukturę dźwigu, dzięki czemu jest odpowiedni dla środowisk, w których przestrzeń jest ograniczona.

Lekka konstrukcja: Żuraw jest często lżejszy w porównaniu z dźwigami podwójnego dźwigara, które mogą skrócić czas instalacji i koszty.

2. Opłacalny
Niższe koszty początkowe: Żury pojedynczej wiązki są na ogół tańsze niż podwójne dźwigi dźwigowe z powodu prostszej konstrukcji i mniejszej liczby materiałów.

Oszczędności energetyczne: wydajne projektowanie i wykorzystanie nowoczesnych silników (np. VFD) przyczyniają się do oszczędności energii.

3. Łatwość instalacji
Szybka konfiguracja: Ze względu na uproszczoną strukturę dźwig można zainstalować szybciej, skracając przestoje i zwiększając operację wcześniej.

Zmniejszone wymagania fundamentalne: Lżejsze niż podwójne dźwigi dźwigowe, co oznacza, że ​​wymagane są mniej złożone fundamenty.

4. Wysoka zdolność podnoszenia (7 ton)
Podnoszenie ciężkiego: z pojemnością 7-, dźwig jest idealny do podnoszenia większych obciążeń w porównaniu z innymi lekkimi dźwigami, dzięki czemu nadaje się do branż takich jak produkcja, budowa i magazyny.

5. Gładka i precyzyjna operacja
Dokładne obciążenie: Wyposażone w precyzyjne systemy sterowania, dźwigi pojedynczej wiązki zapewniają gładkie i dokładne obciążenia.

Zmniejszone obciążenie: z opcjami takimi jak systemy anty-sobowskie i VFD (dyski o zmiennej częstotliwości), ruch obciążenia może być lepiej kontrolowany, minimalizując huśtawkę i zwiększenie precyzji.

6. Funkcje bezpieczeństwa
Zaawansowane systemy bezpieczeństwa: obejmuje ochronę przeciążenia, przełączniki ograniczeń, przyciski zatrzymania awaryjnego i inne, zapewniając bezpieczniejsze operacje.

Zwiększona stabilność: Konstrukcja pojedynczej wiązki jest często bardziej stabilna w mniejszych przestrzeniach z mniejszą szansą na przechylenie lub niestabilność.

 

 

 

1. Linie produkcyjne i montażowe
Cel: Podnoszenie i transport ciężkich komponentów podczas procesów produkcyjnych i montażowych.

Przykłady:

Automotive: poruszanie ciężkich części silnika, ramek samochodowych lub komponentów montażowych.

Elektronika: podnoszenie i pozycjonowanie ciężkich maszyn, części metalowych lub linii montażowych.

Korzyści: Zwiększona wydajność i bezpieczeństwo w operacjach montażowych.

2. Magazynowanie i dystrybucja
Cel: Wydajne obsługa materiałów w miejscach magazynowych, ułatwiając łatwy przemieszczanie towarów z jednego miejsca do drugiego.

Przykłady:

Paletyzowane towary: podnoszenie i układanie ciężkich palet lub pakietów.

Przechowywanie dużych przedmiotów: przenoszenie dużego sprzętu, maszyn lub materiałów masowych.

Korzyści: Oszczędza czas i siłę roboczą, zmniejszając ręczne podnoszenie i poprawa organizacji przechowywania.

3. Przemysł stalowy
Cel: Obsługa surowców, takich jak arkusze metali, pręty, rury i cewki stalowe.

Przykłady:

Podnoszenie cewek, płytek lub prętów w magazynach lub liniach produkcyjnych.

Hot Metal Prowadzenie (opcjonalnie dla środowisk o wysokiej temperaturze).

Korzyści: Zapewnia płynne i bezpieczne obsługę ciężkich, czasem niebezpiecznych materiałów.

4. Konstrukcja
Cel: Podnoszenie i transport ciężkich materiałów, narzędzi lub sprzętu.

Przykłady:

Podnoszenie betonowych wiązek, dźwigary stalowe lub inne elementy konstrukcyjne.

Poruszające materiały wokół placów budowy.

Korzyści: Zwiększa wydajność witryny i zmniejsza potrzebę pracy ręcznej w podnoszeniu.

5. Naprawa i konserwacja
Cel: Podnoszenie i wsparcie dużych maszyn lub sprzętu do naprawy lub konserwacji.

Przykłady:

Silniki podnoszące, generatory lub inny ciężki sprzęt podczas konserwacji.

Transport części lub narzędzi zastępczych.

Korzyści: skraca przestoje i sprawia, że ​​procesy konserwacji są bardziej wydajne i bezpieczniejsze.

6. Budowa i przemysł morski
Cel: Podnoszenie i transport komponentów statku, takich jak sekcje kadłuba, ciężki sprzęt i materiały używane w budowie i konserwacji statku.

Przykłady:

Poruszanie ciężkich sekcji, śmigieł lub silników podczas budowy.

Podnoszenie ciężkich maszyn do instalacji lub naprawy statków.

Korzyści: Zapewnia wydajne i bezpieczne podnoszenie nieporęcznych komponentów w stoczniach.

7. Energia i elektrownie
Cel: Obsługa dużych komponentów podczas budowy lub utrzymania roślin energetycznych, szczególnie w przypadku elektrowni jądrowych, słonecznych, wiatrów lub termicznych.

Przykłady:

Podnoszenie i przemieszczanie transformatorów, generatorów lub silników w elektrowniach.

Obsługa dużych części turbiny w roślinach energii odnawialnej.

 

 

 

1. Design and Engineering
Projekt przedprodukcyjny:

Inżynierowie oceniają wymagania klientów (pojemność obciążenia, wymiary, środowisko).

Projekt obejmuje szczegółowe rysunki, obliczenia strukturalne, specyfikacje materiałów i cechy bezpieczeństwa.

Oprogramowanie i narzędzia symulacyjne wspomagane komputerowo (CAD) służą do sfinalizowania projektu dźwigu.

Proces zatwierdzania:

Projekty są sprawdzane i zatwierdzane zarówno przez zespół inżynierski, jak i klienta (w razie potrzeby).

Zapewniono zgodność z odpowiednimi standardami (ISO, FEM, CE itp.).

2. Zamówień materiałowy
Wybór surowców:

Płytki stalowe o wysokiej wytrzymałości (dla głównego dźwigara i składników strukturalnych).

Wykute stal lub stal stopowa dla kluczowych elementów, takich jak haczyki, koła i osie.

Uzyskiwane są komponenty elektryczne, takie jak silniki, przełączniki, panele sterujące i okablowanie.

Opcjonalne akcesoria (np. VFD, systemy zdalnego sterowania) są uporządkowane zgodnie ze specyfikacjami.

Testy materiałowe:

Wszystkie materiały podlegają kontroli jakości, w tym testy rozciągające, kontrole twardości i kontrole spawania.

Certyfikaty i identyfikowalność materiału są utrzymywane.

3. Wytwarzanie głównych komponentów
Główny dźwigar:

Pojedynczy dźwigar jest wytwarzany ze spawanych stalowych płyt.

Notarnik jest wycięty, przyspawany i obrabiany w celu spełnienia precyzyjnych specyfikacji.

Belka jest testowana pod kątem integralności strukturalnej przy użyciu badań nieniszczącej (NDT), takich jak testy ultradźwiękowe lub rentgenowskie.

Wózki końcowe:

Wózki końcowe są przyspawane i montowane. Są to konstrukcje, które pozwalają dźwigowi podróżować wzdłuż szyn z pasami startowymi.

Obejmują one mocowania silników, koła i punkty montażu skrzyni biegów.

Wciągnik i wózek:

Jednostka wciągnika (mechanizm podnoszenia) jest montowany z silnikiem, układem hamulcowym i haczykiem.

System wózka jest wytwarzany, który przenosi wciągnik wzdłuż wiązki dźwigara.

4. Zespół mechaniczny
Główny dźwigar i powozy końcowe:

Główny dźwigar jest podnoszony na swoje miejsce i podłączony do wagonów końcowych, tworząc podstawową strukturę dźwigu.

Koła i osie są instalowane w wagonach końcowych, aby umożliwić ruch wzdłuż pasa startowego.

Mechanizm podróży:

Instalowany jest system podróży dźwigowych, który obejmuje silnik, skrzynię biegów i systemy sterowania, które napędzają dźwig wzdłuż szyn.

Instalacja wózka i wciągnika:

System wózka jest zamontowany na dźwigonie i podłączony do mechanizmu wciągnika.

Instalowane są haczyki, liny druciane i bębny wciągania.

5. Systemy elektryczne i sterujące
Okablowanie i połączenie:

Wszystkie elementy elektryczne, w tym silnik, panel sterowania, przełączniki graniczne, alarmy bezpieczeństwa i światła, są podłączone i podłączone do systemu.

Instalacja systemu sterowania:

System sterowania jest zainstalowany, albo jako kontrola wiszącego lub zdalnego sterowania radiowego (jeśli określono).

Zmienne dyski częstotliwości (VFD) są instalowane dla płynnego, kontrolowanego ruchu (opcjonalnie).

Testowanie:

Systemy elektryczne przechodzą dokładne testowanie w celu zapewnienia właściwej funkcji, bezpieczeństwa i zgodności ze standardami.

Przeprowadzane są testy izolacji elektrycznej i kontrole sygnałów kontrolnych.

6. Testowanie i kontrola jakości
Wstępne testy:

Żuraw jest zasilany, a testy statyczne są wykonywane na wszystkich komponentach, aby sprawdzić podstawową funkcjonalność.

Testowanie obciążenia odbywa się poprzez stopniowe podnoszenie masy testowej (zwykle 125% pojemności znamionowej) w celu sprawdzenia wydajności dźwigu pod napięciem.

Testy dynamiczne:

Żuraw jest prowadzony przez wszystkie ruchy: podnoszenie, podróżowanie wzdłuż pasa startowego i ruch wózka.

Systemy bezpieczeństwa, takie jak ochrona przed przeciążeniem, przełączniki graniczne i systemy hamowania, są dokładnie testowane.

Zapewnienie jakości:

Po wstępnych testach przeprowadzana jest kontrola końcowa, aby zapewnić, że wszystkie komponenty spełniają specyfikacje.

Żuraw jest sprawdzany pod kątem wad w spawaniu, malowaniu, montażu i wyrównaniu.

Dokumentacja i certyfikacja:

Generowany jest raport o wydajności i certyfikacja zgodności.

Numer seryjny dźwigu jest rejestrowany do przyszłego śledzenia konserwacji.

7. Malowanie i obróbka powierzchniowa
Przygotowanie powierzchni:

Wszystkie metalowe powierzchnie są oczyszczane i obróbce w celu usunięcia rdzy i zanieczyszczeń.

W celu zapewnienia długowieczności stosuje się powłoki antykorozowe.

Malarstwo:

Żuraw jest pomalowany farbami klasy przemysłowej, zazwyczaj z kolorami o wysokiej wiarygodności dla bezpieczeństwa (np. Żółty lub pomarańczowy).

Farba odporna na pogodę jest używana do dźwigów na zewnątrz.

8. Montaż końcowy i testowanie
Montaż:

Wszystkie komponenty (silniki, elementy sterujące, koła, haczyki) są montowane i bezpiecznie przymocowane.

Żuraw jest montowany w ostatecznej konfiguracji.

Ostateczny test obciążenia:

Żuraw jest testowany przy pełnej pojemności obciążenia (7 ton) w celu zapewnienia sprawnego działania i prawidłowej obsługi obciążenia.

W tej fazie dokonywane są wszelkie wymagane korekty.

9. Opakowanie i dostawa
Przygotowanie wysyłki:

Żuraw jest zdemontowany na komponenty transportowe (jeśli to konieczne) i bezpiecznie zapakowane do wysyłki.

Dostarczono instrukcje montażu, instrukcje i inne niezbędne dokumentację.

Dostawa:

Żuraw jest dostarczany do lokalizacji klienta, w pełni zmontowany lub do ostatecznego zespołu na miejscu, w zależności od zamówienia.

10. Instalacja i uruchomienie na miejscu
Instalacja:

Żuraw jest instalowany na stronie klienta, w tym podłączanie szyn pasa startowego, wciągnika i systemów sterowania.

Ostateczne testy i szkolenie:

Uruchomienie odbywa się na miejscu, aby wszystko działało zgodnie z oczekiwaniami.

Operatorzy są przeszkoleni w zakresie bezpiecznego użytkowania, podstawowego rozwiązywania problemów i konserwacji.

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę zarządzania sprzętem i zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów obsługi i spawania. Po zakończeniu planu będzie ponad 500 zestawów (zestawy), a stopa sieci sprzętu osiągnie 95%. Zastosowano 32 linie spawalnicze, 50 planowane jest zainstalowane, a szybkość automatyzacji całej linii produktu osiągnęła.

Popularne Tagi: Pojedynczy wiązka 15T Żuraw mostka, China Single Beam 15T Producenci dźwigu mostu, dostawcy, fabryka