Suwnica pomostowa QC Manget

Co to jest suwnica z magnesem QC?

Zazwyczaj jest to Asuwnica dwudźwigarowa-gdzie cały system-konstrukcja, zasilanie elektryczne i elementy sterujące-zaprojektowano tak, aby bezproblemowo integrował się z mocnym elektromagnesem. Jest to najlepsze rozwiązanie do wydajnego transportu stali, żelaza i złomu.

Zalety suwnicy magnetycznej QC

Ekstremalna wydajność:Eliminuje potrzebę stosowania zawiesi, haczyków i łańcuchów. Magnes natychmiast mocuje i zwalnia ładunek, drastycznie skracając czas cyklu.

Wytrzymuje trudne obciążenia:Idealny do przenoszenia pojedynczej stalowej płyty ze stosu, luźnego złomu lub innych przedmiotów, które trudno zawiesić.

Obniżone koszty pracy:Jeden operator może zarządzać całym procesem załadunku/rozładunku/składowania bez udziału załogi naziemnej.

Minimalne uszkodzenia ładunku:Pole magnetyczne wywiera równomierny nacisk, unikając zarysowań i zniekształceń spowodowanych mechanicznymi chwytakami lub hakami.

Wszechstronność:Chociaż jest zaprojektowany na magnes, często można go wyposażyć w blok hakowy do sporadycznych konwencjonalnych podnośników.

Czy suwnica z magnesem QC jest dla Ciebie odpowiednia?

Rozważ ten żuraw, jeśli Twoja operacja:

Zajmuje się przede wszystkimstal węglowa lub żelazo(nie aluminium, stal nierdzewna itp.).

Wymagaszybka-jazda na rowerzemateriałów.

Stara sięobniżyć koszty pracyIpoprawić bezpieczeństwo.

Obsługuje materiały, które sątrudne do powieszenia(jak arkusze lub luźny złom).

Martwi sięuszkodzenie produktuz haków mechanicznych.

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

Składniki ASuwnica pomostowa z magnesem QCtworzą wysoce zintegrowany system, w którym konstrukcja dźwigu, układy elektryczne i sam magnes są zaprojektowane tak, aby współdziałały w celu zapewnienia bezpiecznego i wydajnego transportu materiałów żelaznych.

Oto szczegółowy opis jego kluczowych elementów.

1. Konstrukcja suwnicy

Jest to solidna platforma zaprojektowana z myślą o-ciężkich cyklach pracy.

Podwójne dźwigary główne:Podstawowe belki poziome. Konstrukcja z podwójnym-dźwigarem zapewnia wytrzymałość, sztywność i co najważniejszewysokość hakawymagane do podnoszenia dużych stosów materiału za pomocą magnesu.

Ciężarówki końcowe:Konstrukcje na każdym końcu mostu, w których znajdują się koła i mechanizmy napędowe umożliwiające przesuwanie całego dźwigu po szynach pasa startowego.

Napędy o długim przebiegu:Silniki, skrzynie biegów i koła zamontowane na wózkach końcowych, które umożliwiają dźwigowi przemieszczanie się po całej długości nawy.

Jednostka podnosząca:Wytrzymały wciągnik- zaprojektowany z myślą o precyzyjnym sterowaniu, odpowiedzialny za podnoszenie i opuszczanie magnesu. Musi zapewniać płynną pracę, aby zapobiec kołysaniu się ładunku.

Montaż wózka:Rama podtrzymująca wciągnik i poruszająca się po szynach na szczycie głównych dźwigarów, umożliwiająca-przemieszczanie się w poprzek.

2. Magnetyczny system podnoszenia

Jest to wyspecjalizowane serce żurawia, które odróżnia go od standardowej suwnicy pomostowej.

Elektromagnes (Podnośnik):

Budowa:Masywna, trwała stalowa obudowa mieszcząca jeden lub więcej rdzeni z miękkiego żelaza owiniętych ciężkimi miedzianymi uzwojeniami.

Funkcjonować:Kiedy przez uzwojenia przepływa prąd stały (DC), wytwarza silne pole magnetyczne, które magnesuje rdzeń i zewnętrzną powłokę, indukując pole magnetyczne w znajdującym się poniżej ładunku żelaza.

System zasilania prądem stałym:

Prostownik tyrystorowy/zestaw prądotwórczy:Elektromagnes wymaga zasilania prądem stałym. Jednostka ta, zamontowana na pomoście dźwigu, przekształca standardowy prąd przemienny (AC) w obiekcie na wymagany kontrolowany prąd stały. Nowoczesne systemy wykorzystują prostowniki tyrystorowe ze względu na ich wydajność i kontrolę.

Bęben kablowy:

Bęben-napędzany silnikiem lub sprężyną-, który zarządza ciężkim, giętkim kablem zasilającym łączącym dźwig z magnesem. Rozwija kabel po opuszczeniu magnesu i zwija go po podniesieniu, zapobiegając uszkodzeniom, splątaniu i zużyciu.

3. Systemy kontroli i bezpieczeństwa

Systemy te zapewniają precyzję działania i, co najważniejsze, bezpieczeństwo.

Panel sterowania i kontroler magnesu:

Mieści programowalny sterownik logiczny (PLC), styczniki i elementy specjalistycznesterownik magnesu. Ten kontroler nie tylko włącza/wyłącza magnes; często obejmuje cykl „rozmagnesowywania”-, w ramach którego stosuje się impuls prądu wstecznego, aby przeciwdziałać magnetyzmowi szczątkowemu, zapewniając czyste zwolnienie obciążenia.

Jednostka zapasowa baterii (BBU):

Jest to-niepodlegający negocjacjom element bezpieczeństwa.W przypadku całkowitej awarii zasilania dźwigu BBU natychmiast i automatycznie dostarcza prąd stały do ​​elektromagnesu. Zapobiega to katastrofalnemu spadkowi ładunku, umożliwiając operatorowi bezpieczne opuszczenie ładunku na ziemię. Jego stan naładowania i stan są stale monitorowane.

Kontrola operatora:

Pilot radiowy:To jest standard. Umożliwia operatorowi swobodne poruszanie się po podłodze, zapewniając optymalną widoczność ładunku i otoczenia, co ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności podczas przenoszenia zasłoniętych ładunków, takich jak złom.

Urządzenia zabezpieczające:

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Monitoruje masę ładunku, aby zapobiec przeciążeniu dźwigu.

Wyłączniki krańcowe:Zapobiega nadmiernemu przemieszczaniu się wciągarki, wózka i mostu.

Ochrona termiczna:Czujniki na magnesie i prostowniku zapobiegające przegrzaniu.

Naszkicować

Główny techniczny

Zalety suwnicy magnetycznej QC

Ten żuraw oferuje rewolucyjne korzyści w zakresie szybkości,-efektywności i bezpieczeństwa w przypadku określonych zadań związanych z transportem materiałów.

1. Niezrównana wydajność operacyjna

Natychmiastowa jazda na rowerze:Magnes mocuje i zwalnia ładunki w ciągu kilku sekund, eliminując czas potrzebny do zamocowania zawiesi, haczyków lub łańcuchów. To radykalnie zwiększa liczbę cykli na godzinę.

Zautomatyzowana obsługa:Proces podnoszenia i upuszczania materiałów jest płynny i nie wymaga fizycznej interwencji personelu naziemnego.

2. Znaczące oszczędności

Drastyczna redukcja pracy:Pojedynczy operator może zarządzać całym procesem załadunku, rozładunku i układania w stosy, eliminując potrzebę stosowania ekipy montującej.

Zmniejszone uszkodzenia produktu:Pole magnetyczne wywiera równy,-nieznaczny nacisk. Pozwala to uniknąć zadrapań, zagnieceń i zniekształceń powodowanych przez łańcuchy, chwytaki lub zaciski mechaniczne, zachowując wartość materiału (szczególnie ważne w przypadku gotowych arkuszy lub płyt).

3. Zwiększone bezpieczeństwo

Odległość operatora:Dzięki standardowemu zdalnemu sterowaniu radiowemu operator może ustawić się tak, aby uzyskać najlepszy widok z dala od ścieżki ładunku, zagrożeń związanych z upadkiem i samego magnesu.

Niepowodzenie-Bezpiecznego projektu:ZintegrowanyJednostka zapasowa baterii (BBU)to kluczowa funkcja bezpieczeństwa, która zapobiega katastrofalnym spadkom obciążenia w przypadku awarii zasilania.

Eliminuje zagrożenia związane z olinowaniem:Eliminuje niebezpieczeństwa związane z przebywaniem pracowników pod ładunkami lub w ich pobliżu podczas podłączania i odłączania olinowania.

4. Wszechstronność obsługi materiałów

Wytrzymuje trudne obciążenia:Doskonale radzi sobie z zadaniami wymagającymi dla haków, takimi jak podnoszenie pojedynczej stalowej płyty ze szczytu stosu, przenoszenie luźnego złomu lub przenoszenie dużych, nieporęcznych kręgów.

Możliwość dostosowania do różnych kształtów:Skutecznie podnosi szeroką gamę przedmiotów żelaznych, od belek strukturalnych po nieregularne kawałki złomu, bez konieczności zmiany osprzętu.

5. Minimalne uszkodzenia ładunku

Lifting bez-kontaktowy:Ponieważ magnes nie musi mechanicznie chwytać ładunku, nie dochodzi do fizycznego ścierania ani obciążenia punktowego,-które mogłyby uszkodzić powierzchnię produktu.

Zastosowania suwnicy z magnesem QC

Żuraw ten jest niezbędnym wyposażeniem w każdej branży, która zajmuje się dużymi ilościami żelaza i stali.

1. Składowiska złomu

Podstawowa aplikacja:Jest to typowe środowisko dla żurawia magnetycznego.

Przypadki użycia:

Rozładunek złomu żelaznego z samochodów ciężarowych i wagonów.

Sortowanie i przenoszenie złomu na terenie podwórza.

Załadunek złomu do niszczarek, pras i nożyc.

Załadunek przetworzonego złomu do wysyłki.

2. Centra Serwisowe i Magazyny Stalowe

Przypadki użycia:

Obsługa i układanie w stosy blach, arkuszy i kręgów stalowych.

Załadunek i rozładunek samochodów ciężarowych i wagonów.

Zasilanie linii technologicznych (np. wycinarek laserowych, pras krawędziowych).

Przenoszenie stali konstrukcyjnej, np.-belek dwuteowych i ceowników.

3. Odlewnie i huty stali

Przypadki użycia:

Dźwig ładujący:Załadunek złomu, surówki i innych surowców żelaznych do pieców do topienia.

Dźwig transferowy:Przenoszenie gorących materiałów (przy użyciu specjalnych-magnesów wysokotemperaturowych) pomiędzy procesami.

4. Działalność portów i terminali

Przypadki użycia:

Rozładunek wyrobów stalowych (zwojów, płyt, konstrukcji) ze statków.

Załadunek stali na eksport.

Obsługa złomu żelaznego luzem w-portowych zakładach recyklingu.

5. Przemysł ciężki i przemysł stoczniowy

Przypadki użycia:

Przenoszenie dużych blach stalowych do cięcia i spawania.

Obsługa gotowych sekcji podczas procesu montażu.

Procedura produkcyjna dlaFabryka odlewnicza Żuraw mostowyto złożony, wieloetapowy-proces obejmujący produkcję ciężkiej stali, precyzyjny montaż mechaniczny oraz rygorystyczną instalację elektryczną i testowanie. Musi spełniać rygorystyczne normy jakości i bezpieczeństwa, takie jak ISO, CMAA, FEM lub ASME.

Poniżej znajduje się szczegółowy opis procedury produkcyjnej.

Etap 1: Projektowanie i inżynieria

Jest to podstawowy etap projektowania i specyfikacji żurawia.

Analiza wymagań klienta:Przeglądanie udźwigu, rozpiętości, wysokości podnoszenia, cyklu pracy (M7/M8) i specyficznych warunków odlewniczych (ciepło, kurz).

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Analiza strukturalna:Wykorzystanie analizy elementów skończonych (FEA) do modelowania dźwigarów mostowych i wózków końcowych pod kątem naprężeń, ugięcia i zmęczenia pod pełnym obciążeniem.

Projekt mechaniczny:Dobór i projektowanie zespołów wciągników, wózków, napędów jezdnych, kół i wałów.

Projekt elektryczny:Tworzenie schematów zasilania, sterowania silnikami, obwodów bezpieczeństwa i interfejsów operatora.

Funkcje specjalne:Projektowanie osłon termicznych, izolowanej kabiny i innych zabezpieczeń specyficznych dla odlewni.

Tworzenie zestawienia materiałów (BOM):Pełna lista wszystkich surowców, zakupionych komponentów (silniki, hamulce, lina stalowa) i części standardowych.

Etap 2: Zakup i przygotowanie materiałów

Nabywanie:Pozyskiwanie surowców (blach stalowych, belek itp.) i zakupionych komponentów od certyfikowanych dostawców. Elementy krytyczne, takie jak wciągniki, silniki i hamulce, często pochodzą od wyspecjalizowanych producentów.

Przygotowanie materiału:Blachy stalowe są-śrutowane i gruntowane w celu ochrony przed korozją. Następnie są one cięte na wymiar za pomocą maszyn do cięcia plazmowego CNC lub płomieniowego w celu zapewnienia precyzji.

Etap 3: Produkcja i montaż konstrukcji

To jest rdzeń procesu produkcyjnego.

Wykonanie dźwigara:

Cięcie CNC:Blachy stalowe są wycinane w wymagane profile środnika i kołnierza.

Podzespół-:Komponenty są łączone ze sobą za pomocą przyrządów, aby zapewnić prostoliniowość i prostopadłość.

Spawalniczy:Automatyczne spawanie łukiem krytym (SAW) jest stosowane w przypadku długich, krytycznych spoin, aby zapewnić głęboką penetrację i wysoką wytrzymałość. Spawanie ręczne stosuje się w przypadku mniejszych, złożonych obszarów.

Łagodzenie stresu:Ukończone dźwigary są podgrzewane w dużym piecu, aby złagodzić wewnętrzne naprężenia powstałe podczas spawania i zapobiec przyszłym odkształceniom.

Obróbka:Końce dźwigarów i powierzchnie montażowe szyn wózka są obrabiane maszynowo, aby zapewnić idealne dopasowanie do wózków końcowych i płynną jazdę wózka.

Produkcja ciężarówki końcowej:Podobny proces cięcia, spawania i obróbki stosuje się do tworzenia sztywnych konstrukcji końcowych wózka, w których mieszczą się koła i napędy.

Etap 4: Montaż mechaniczny

Montaż mostu:Dwa główne dźwigary są przykręcone lub przyspawane do końcowych wózków, tworząc kompletny most.

Montaż wózka:Zbudowana jest rama wózka, na której montowane są główne i pomocnicze zespoły wciągnika. Bębny wciągnika, przekładnie i silniki są precyzyjnie wyosiowane.

Instalacja jednostki napędowej:Zespoły napędowe o długim skoku (silnik, skrzynia biegów, koło) są instalowane na wózkach końcowych. Napęd jazdy wózka montowany jest na ramie wózka.

Instalacja kół i szyn:Zamontowano wszystkie koła, a szyny dźwigu zamontowano na górze dźwigarów wózka.

Etap 5: Instalacja systemu elektrycznego i sterowania

Okablowanie kabiny:Kabina operatora jest w pełni okablowana i obejmuje panele sterujące, joysticki i oprzyrządowanie.

Okablowanie mostkowe:Główne panele sterowania, przetwornice częstotliwości (VFD) i system szynoprzewodów są zainstalowane wzdłuż mostu.

Bębny kablowe i kable wleczone:Bęben z kablem do magnesu lub wciągnika oraz wszystkie kable zasilające i sterujące są zainstalowane i podłączone.

Urządzenia zabezpieczające:Wszystkie wyłączniki krańcowe, system wskaźnika momentu obciążenia (LMI),-czujniki antykolizyjne i przyciski zatrzymania awaryjnego są zainstalowane i okablowane.

Etap 6: Testowanie i inspekcja robót (test akceptacji fabrycznej FAT -)

Przed demontażem do wysyłki w pełni zmontowany żuraw przechodzi w fabryce rygorystyczne testy.

Kontrola wizualna:Sprawdzanie jakości wykonania, prawidłowego spawania i montażu.

Weryfikacja wymiarowa:Upewnienie się, że wszystkie krytyczne wymiary (rozpiętość, rozstaw osi itp.) odpowiadają rysunkom.

Nie-Test obciążenia:Wykonywanie wszystkich ruchów (wciągnik, wózek, most) bez obciążenia w celu sprawdzenia płynności działania, hałasu i wyrównania.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego:Podnoszenie ładunku próbnego125% pojemności znamionoweji przytrzymując go, aby sprawdzić integralność strukturalną i zdolność trzymania hamulca.

Test obciążenia dynamicznego:Podnoszenie ładunku próbnego110% pojemności znamionoweji przeprowadzanie wszystkich ruchów, aby sprawdzić działanie w warunkach dynamicznych.

Test funkcji bezpieczeństwa:Weryfikacja działania wszystkich wyłączników krańcowych, hamulców,-przystanków E i systemu LMI.

Etap 7: Demontaż, malowanie i pakowanie

Demontaż:Żuraw jest starannie demontowany na części nadające się do transportu (dźwigary, wózki końcowe, wózek itp.), a wszystkie elementy są wyraźnie oznaczone.

Przygotowanie powierzchni i malowanie:Wszystkie elementy są dokładnie czyszczone,-piaskowane i malowane za pomocą-wysoce wydajnego systemu powłok przemysłowych (często podkładu epoksydowego i nawierzchniowej powłoki poliuretanowej) w celu ochrony przed korozją.

Opakowanie:Komponenty są pakowane w osłony ochronne na obrobionych powierzchniach, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu.

Etap 8: Instalacja i uruchomienie w miejscu instalacji (test akceptacji lokalizacji SAT -)

Przygotowanie miejsca:Sprawdzenie, czy droga startowa jest kompletna, pozioma i prawidłowo wyrównana.

Erekcja:Użycie dźwigów samojezdnych do ponownego montażu mostu, wózka i wszystkich komponentów na pasie startowym klienta.

Połączenia końcowe:Podłączanie zasilania elektrycznego, finalizowanie okablowania i sprawdzanie wyrównania.

Uruchomienie obiektu i SAT:Powtarzanie kluczowych testów funkcjonalnych i bezpieczeństwa (często w obecności klienta), aby upewnić się, że żuraw działa doskonale w docelowym miejscu. Przewidziane jest także szkolenie operatorów.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.