Fabryka odlewnicza Żuraw mostowy

Co to jest dźwig pomostowy w sklepie odlewniczym?

Jest tosuwnica pomostowaspecjalnie zaprojektowane do obsługi kadzi zawierających stopiony metal (taki jak żelazo, stal lub aluminium), ładowania pieca oraz przenoszenia ciężkich odlewów i form. Bezpieczeństwo, niezawodność i precyzja są najważniejsze ze względu na ekstremalne ryzyko, jakie się z tym wiąże.

 

Typowe konfiguracje i typy

W odlewni różnym dźwigom można przypisać określone role:

Dźwig kadziowy (lub dźwig rozlewniczy):

Podstawowa rola:Transport i wlewanie roztopionego metalu z pieca do kadzi, a następnie z kadzi do form.

Kluczowa funkcja: Precyzyjna kontrolajest istotne. Żurawie te często posiadają funkcję „mikro-prędkości” lub „przesuwu” w celu kontrolowanego zalewania. Wciągnik musi zapewniać płynny,-swobodny ruch.

Dźwig ładujący:

Podstawowa rola:Załadunek surowców (złom, surówka, stopy) do pieca.

Kluczowa funkcja:Często wyposażone w magnes lub chwytak do przenoszenia złomu oraz solidny hak do łyżek załadowczych.

Dźwig do obsługi form:

Podstawowa rola:Przenoszenie form piaskowych, rdzennic i gotowych odlewów.

Kluczowa funkcja:Może mieć krótszy cykl pracy, ale wymaga precyzji przy pozycjonowaniu ciężkich, czasem delikatnych form.

 

Kluczowe specyfikacje do rozważenia

Wybierając dźwig pomostowy do odlewni, zwróć uwagę na:

Pojemność:Waha się od 5 ton do ponad 500 ton, w zależności od wielkości kadzi i pieców.

Klasa obowiązków:Musi byćM7 (ciężki obowiązek)LubM8 (bardzo ciężki obowiązek).

Wysokość podnoszenia:Musi wystarczyć do podniesienia pełnej kadzi z dala od całego sprzętu i personelu.

System sterowania:Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD) zapewniające płynną kontrolę prędkości oraz w pełni izolowana,-klimatyzowana kabina operatora w przypadku żurawi kadziowych.

Certyfikaty bezpieczeństwa:Musi być zaprojektowany i zbudowany zgodnie z odpowiednimi normami bezpieczeństwa (np. CMAA, FEM, ASME).

Wniosek:Dźwig pomostowy w fabryce odlewów to wyrafinowany zasób o-kluczowym znaczeniu. To nie tylko urządzenie podnoszące, ale integralna część procesu produkcyjnego, którego działanie ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo, jakość produktu i ogólną wydajność operacyjną. Jego konstrukcja jest bezpośrednią odpowiedzią na surowe wymagania środowiska odlewniczego.

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

Składniki AFabryka odlewnicza Żuraw mostowyzostały zaprojektowane z myślą o ekstremalnych obciążeniach i łączą-wytrzymałe elementy konstrukcyjne ze specjalistycznymi systemami do obsługi stopionego metalu i wytrzymują trudne warunki.

Oto szczegółowy opis jego kluczowych elementów.

 

1. Podstawowy system strukturalny (szkielet)

Podwójne dźwigary główne:Są to główne belki poziome, zawsze w podwójnej konfiguracji dla maksymalnej wytrzymałości i sztywności. Są one zazwyczaj wytwarzane jakodźwigary skrzynkowez grubej blachy stalowej, odpornej na skręcanie i uginanie się pod ekstremalnymi obciążeniami i-wysokimi cyklami pracy.

Ciężarówki końcowe (nogi):Masywne pionowe konstrukcje na każdym końcu dźwigarów. Znajdują się w nich koła o długim skoku, napędy i połączenia z dźwigarami. Zaprojektowane z myślą o wyjątkowej stabilności, aby zapobiec kołysaniu się podczas przenoszenia kadzi ze stopionym metalem.

Pas startowy i szyny:Wzmocniony system składający się-z wytrzymałych szyn stalowych zamontowanych na solidnych, często żelbetowych belkach pasa startowego. Cały system musi być idealnie dopasowany, aby wytrzymać ogromny ciężar żurawia i obciążenia dynamiczne.

2. System podnoszenia i przenoszenia (koń pociągowy)

Główny zespół wciągnika (ciężkie-obowiązki):

Silnik podnośnika:Silnik o wysokim-momencie obrotowym i-wysokiej wydajności, zaprojektowany z myślą o częstym uruchamianiu i zatrzymywaniu pod pełnym obciążeniem.

Bęben linowy:Obrobiony maszynowo bęben z precyzyjnymi rowkami do nawijania wielu warstw-wytrzymałej,-ciepłej liny stalowej.

Skrzynie biegów:Wytrzymałe-przekładnie zaprojektowane do wytrzymywania obciążeń udarowych podczas uruchamiania i zatrzymywania ciężkich kadzi.

Wciągnik pomocniczy:Drugi wciągnik o mniejszym-udźwigu na tym samym wózku do lżejszych zadań, takich jak przenoszenie form, rdzeni lub wykonywanie prac konserwacyjnych, bez użycia wciągnika głównego.

Specjalistyczne haczyki i dodatki:

Hak do kadzi odlewniczych:Hak lub jarzmo AC- zaprojektowane tak, aby bezpiecznie sprzęgać się z czopami kadzi ze stopionym metalem. Często zawiera zatrzask zabezpieczający, aby zapobiec przypadkowemu rozłączeniu.

Standardowy hak:Do ogólnego podnoszenia odlewów, form i sprzętu.

Rama i napęd wózka:Konstrukcja podtrzymująca wciągniki główne i pomocnicze. Posiada mocne napędy i koła kołnierzowe, które umożliwiają płynne poruszanie się po szynach umieszczonych na głównych dźwigarach.

 

3. Systemy zasilania, kontroli i ruchu (nerwy)

Długi przejazd:System przesuwający cały żuraw po pasie startowym. Obejmuje silniki, skrzynie biegów i koła kołnierzowe o dużej-średnicy na każdym końcu wózka.

Układ zasilania:

System szynoprzewodów (tor zamknięty):Preferowane w porównaniu z systemami girlandowymi w odlewniach ze względu na lepszą odporność na kurz, ciepło i iskry. Zapewnia niezawodne zasilanie poruszającego się dźwigu.

Kontrola operatora:

Izolowana stacja wisząca:Odporny na wysoką temperaturę panel sterujący,-który pozwala operatorowi chodzić wzdłuż ładunku, zapewniając widoczność. Kabel i elementy sterujące są izolowane w celu ochrony.

Kabina operatora:Jakiśkabina-klimatyzowana i izolowanazawieszony na pomoście dźwigowym. Zapewnia to operatorowi bezpieczne,-kontrolowane środowisko z optymalną widocznością, umożliwiającą precyzyjne nalewanie. Elementy sterujące w kabinie są standardem.

4. Krytyczne systemy bezpieczeństwa i ochrony (linia ratunkowa)

Osłona przed ciepłem i iskrami:Instaluje się fizyczne bariery i osłony wykonane z materiałów ogniotrwałych lub specjalnych metali, aby chronić najważniejsze elementy, takie jak liny stalowe, zespół wciągnika i panele elektryczne, przed promieniowaniem cieplnym i odpryskami stopionego metalu.

Nadmiarowe układy hamulcowe:

Główny hamulec wciągnika:Hamulec tarczowy lub zaciskowy o dużej-wydajności.

Hamulec pomocniczy (awaryjny):W pełni niezależny hamulec zapasowy, który załącza się automatycznie w przypadku awarii hamulca głównego lub utraty zasilania.

Hamulce silnikowe:Hamulce w ruchu jezdnym i wózkowym.

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Krytyczny instrument, który stale monitoruje masę ładunku, zapobiegając przeciążeniom. Zapewnia operatorowi wizualny odczyt i może automatycznie odciąć funkcje podnoszenia w przypadku wykrycia przeciążenia.

Wyłączniki krańcowe:Wytrzymałe-wyłączniki krańcowe górne i dolne dla wszystkich ruchów podnoszenia i jazdy, zapobiegające-przekroczeniu zakresu ruchu.

Awaryjne wyłączenie zasilania (EPD):Łatwo dostępne przyciski umożliwiające odcięcie zasilania żurawia w sytuacji awaryjnej.

Izolowane okablowanie:Całe okablowanie elektryczne dźwigu wykorzystuje-wysokotemperaturową izolację ogniotrwałą, aby zapobiec stopieniu lub zwarciom spowodowanym ciepłem otoczenia.

Naszkicować

Główny techniczny

 

 

Zalety dźwigu pomostowego w fabryce odlewów

Żurawie te oferują krytyczne korzyści, które wykraczają daleko poza proste podnoszenie i bezpośrednio odpowiadają na wyjątkowe wyzwania związane ze środowiskiem odlewania metali.

1. Niezrównane bezpieczeństwo w niebezpiecznym środowisku

To jest najważniejsza zaleta. Żurawie te zostały zaprojektowane tak, aby zapobiegać katastrofalnym zdarzeniom.

Awaria-Bezpieczna operacja:Funkcje takie jak nadmiarowe układy hamulcowe i rezerwowe akumulatory sterujące zapewniają kontrolę kadzi stopionego metalu nawet w przypadku awarii zasilania.

Zabezpieczenia ładunku:Specjalistyczne haki kadziowe z zatrzaskami zabezpieczającymi zapobiegają przypadkowemu rozłączeniu.

Zapobieganie przeciążeniom:Zintegrowane wskaźniki momentu obciążenia (LMI) zapobiegają przeciążeniom, które są częstą przyczyną awarii żurawi.

Ochrona operatora:Izolowane, klimatyzowane-kabiny chronią operatorów przed ekstremalnymi temperaturami, oparami i hałasem, zmniejszając zmęczenie i poprawiając koncentrację.

2. Maksymalna produktywność i wydajność

Zoptymalizowany przepływ materiału:Umożliwia płynny przepływ pracy, od ładowania surowca po odlewanie stopionego metalu i obsługę gotowego odlewu.

Obsługa dużej-szybkości:Zaprojektowane do cykli-ciężkich obciążeń (M7/M8), umożliwiające częste i szybkie podnoszenie i przemieszczanie ciężkich ładunków bez przestojów.

Dedykowana funkcjonalność:Posiadanie dedykowanych dźwigów (np. dźwigów załadowczych, dźwigów kadziowych) eliminuje wąskie gardła i pozwala na jednoczesne występowanie różnych etapów procesu.

3. Doskonała kontrola procesu i precyzja

Płynny i precyzyjny ruch:Wyposażone w napędy o zmiennej częstotliwości (VFD) i mikro-sterowniki prędkości umożliwiające-pracę bez szarpnięć, co ma kluczowe znaczenie dla:

Dokładne nalewanie:Zapobieganie turbulencjom i rozpryskom podczas napełniania form, co bezpośrednio wpływa na jakość odlewu.

Bezpieczny transfer kadzi:Minimalizacja kołysania i oscylacji kadzi.

Spójne działanie:Niezawodne działanie zapewnia powtarzalność procesów, co jest kluczem do kontroli jakości w produkcji.

4. Ekstremalna trwałość i niski koszt eksploatacji

Zbudowany z myślą o dotkliwości:Komponenty są chronione przed ciepłem, iskrami, kurzem i wstrząsami mechanicznymi, co zapewnia dłuższą żywotność pomimo nieprzyjaznego środowiska.

Ograniczona konserwacja:Chociaż konserwacja ma kluczowe znaczenie,-wytrzymała konstrukcja prowadzi do rzadszych awarii i dłuższego średniego czasu między awariami.

Koszt-Efektywność:Wysoka inwestycja początkowa jest uzasadniona niezrównaną niezawodnością, bezpieczeństwem i dyspozycyjnością przez cały okres użytkowania żurawia.

5. Elastyczność operacyjna

Wiele konfiguracji:Może być wyposażony w wciągniki główne i pomocnicze, magnesy lub inne osprzęty do obsługi każdego zadania w warsztacie, od złomu po gotowe odlewy.

Kompleksowa ochrona:Zapewnia pełne pokrycie hali produkcyjnej, maksymalizując wykorzystanie dostępnej przestrzeni.

 

Zastosowania w odlewni

Suwnica pomostowa w odlewni jest integralną częścią całego cyklu produkcyjnego, jak pokazano poniżej.

1. Ładowanie pieca

Używany dźwig:Żuraw ładujący (często z magnesem lub chwytakiem).

Proces:Podnoszenie i załadunek surowców (złom, surówka, stopy) do pieca do topienia.

2. Postępowanie z roztopionym metalem

Używany dźwig:Dźwig kadziowy (lub dźwig rozlewniczy).

Proces:

Stukający:Podniesienie pustej kadzi do otworu-pieca w celu napełnienia jej roztopionym metalem.

Przenosić:Transport pełnej kadzi z pieca do stacji uzdatniania lub bezpośrednio na miejsce zalewania.

Zsyp:Najbardziej krytyczna operacja. Dźwig precyzyjnie wlewa roztopiony metal do form na linii przenośnika. Płynna kontrola jest niezbędna dla jakości.

3. Obsługa form i odlewów

Używany dźwig:Dźwig do obsługi form lub wciągnik pomocniczy na dźwigu kadziowym.

Proces:

Przeniesienie przygotowanych form piaskowych na linię zalewania.

Transport wypełnionych form do chłodni.

Przeniesienie schłodzonych odlewów do stanowiska wytrząsania, gdzie odlewy oddzielane są od formy piaskowej.

Podnoszenie gotowych odlewów w celu czyszczenia, wykańczania i wysyłki.

4. Konserwacja i wsparcie

Używany dźwig:Wciągnik główny lub pomocniczy.

Proces:Podnoszenie ciężkich elementów pieca, wymiana okładzin i przenoszenie innego dużego sprzętu w celu naprawy i konserwacji.

 

Procedura produkcyjna dlaFabryka odlewnicza Żuraw mostowyto złożony, wieloetapowy-proces obejmujący produkcję ciężkiej stali, precyzyjny montaż mechaniczny oraz rygorystyczną instalację elektryczną i testowanie. Musi spełniać rygorystyczne normy jakości i bezpieczeństwa, takie jak ISO, CMAA, FEM lub ASME.

Poniżej znajduje się szczegółowy opis procedury produkcyjnej.

 

Etap 1: Projektowanie i inżynieria

Jest to podstawowy etap projektowania i specyfikacji żurawia.

Analiza wymagań klienta:Przeglądanie udźwigu, rozpiętości, wysokości podnoszenia, cyklu pracy (M7/M8) i specyficznych warunków odlewniczych (ciepło, kurz).

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Analiza strukturalna:Wykorzystanie analizy elementów skończonych (FEA) do modelowania dźwigarów mostowych i wózków końcowych pod kątem naprężeń, ugięcia i zmęczenia pod pełnym obciążeniem.

Projekt mechaniczny:Dobór i projektowanie zespołów wciągników, wózków, napędów jezdnych, kół i wałów.

Projekt elektryczny:Tworzenie schematów zasilania, sterowania silnikami, obwodów bezpieczeństwa i interfejsów operatora.

Funkcje specjalne:Projektowanie osłon termicznych, izolowanej kabiny i innych zabezpieczeń specyficznych dla odlewni.

Tworzenie zestawienia materiałów (BOM):Pełna lista wszystkich surowców, zakupionych komponentów (silniki, hamulce, lina stalowa) i części standardowych.

 

Etap 2: Zakup i przygotowanie materiałów

Nabywanie:Pozyskiwanie surowców (blach stalowych, belek itp.) i zakupionych komponentów od certyfikowanych dostawców. Elementy krytyczne, takie jak wciągniki, silniki i hamulce, często pochodzą od wyspecjalizowanych producentów.

Przygotowanie materiału:Blachy stalowe są-śrutowane i gruntowane w celu ochrony przed korozją. Następnie są one cięte na wymiar za pomocą maszyn do cięcia plazmowego CNC lub płomieniowego w celu zapewnienia precyzji.

 

Etap 3: Produkcja i montaż konstrukcji

To jest rdzeń procesu produkcyjnego.

Wykonanie dźwigara:

Cięcie CNC:Blachy stalowe są wycinane w wymagane profile środnika i kołnierza.

Podzespół-:Komponenty są łączone ze sobą za pomocą przyrządów, aby zapewnić prostoliniowość i prostopadłość.

Spawalniczy:Automatyczne spawanie łukiem krytym (SAW) jest stosowane w przypadku długich, krytycznych spoin, aby zapewnić głęboką penetrację i wysoką wytrzymałość. Spawanie ręczne stosuje się w przypadku mniejszych, złożonych obszarów.

Łagodzenie stresu:Ukończone dźwigary są podgrzewane w dużym piecu, aby złagodzić wewnętrzne naprężenia powstałe podczas spawania i zapobiec przyszłym odkształceniom.

Obróbka:Końce dźwigarów i powierzchnie montażowe szyn wózka są obrabiane maszynowo, aby zapewnić idealne dopasowanie do wózków końcowych i płynną jazdę wózka.

Produkcja ciężarówki końcowej:Podobny proces cięcia, spawania i obróbki stosuje się do tworzenia sztywnych konstrukcji końcowych wózka, w których mieszczą się koła i napędy.

 

Etap 4: Montaż mechaniczny

Montaż mostu:Dwa główne dźwigary są przykręcone lub przyspawane do końcowych wózków, tworząc kompletny most.

Montaż wózka:Zbudowana jest rama wózka, na której montowane są główne i pomocnicze zespoły wciągnika. Bębny wciągnika, przekładnie i silniki są precyzyjnie wyosiowane.

Instalacja jednostki napędowej:Zespoły napędowe o długim skoku (silnik, skrzynia biegów, koło) są instalowane na wózkach końcowych. Napęd jazdy wózka montowany jest na ramie wózka.

Instalacja kół i szyn:Zamontowano wszystkie koła, a szyny dźwigu zamontowano na górze dźwigarów wózka.

 

Etap 5: Instalacja układu elektrycznego i sterowania

Okablowanie kabiny:Kabina operatora jest w pełni okablowana i obejmuje panele sterujące, joysticki i oprzyrządowanie.

Okablowanie mostkowe:Główne panele sterowania, napędy o zmiennej częstotliwości (VFD) i system szynoprzewodów są zainstalowane wzdłuż mostu.

Bębny kablowe i kable wleczone:Bęben z kablem do magnesu lub wciągnika oraz wszystkie kable zasilające i sterujące są zainstalowane i podłączone.

Urządzenia zabezpieczające:Wszystkie wyłączniki krańcowe, system wskaźnika momentu obciążenia (LMI),-czujniki antykolizyjne i przyciski zatrzymania awaryjnego są zainstalowane i okablowane.

 

Etap 6: Testowanie i inspekcja robót (fabryczny test odbiorczy FAT -)

Przed demontażem do wysyłki w pełni zmontowany żuraw przechodzi w fabryce rygorystyczne testy.

Kontrola wizualna:Sprawdzanie jakości wykonania, prawidłowego spawania i montażu.

Weryfikacja wymiarowa:Upewnienie się, że wszystkie krytyczne wymiary (rozpiętość, rozstaw osi itp.) odpowiadają rysunkom.

Nie-Test obciążenia:Wykonywanie wszystkich ruchów (wciągnik, wózek, most) bez obciążenia w celu sprawdzenia płynności działania, hałasu i wyrównania.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego:Podnoszenie ładunku próbnego125% pojemności znamionoweji przytrzymując go, aby sprawdzić integralność strukturalną i zdolność trzymania hamulca.

Test obciążenia dynamicznego:Podnoszenie ładunku próbnego110% pojemności znamionoweji przeprowadzanie go przez wszystkie ruchy, aby sprawdzić działanie w warunkach dynamicznych.

Test funkcji bezpieczeństwa:Weryfikacja działania wszystkich wyłączników krańcowych, hamulców,-przystanków E i systemu LMI.

 

Etap 7: Demontaż, malowanie i pakowanie

Demontaż:Żuraw jest starannie demontowany na części nadające się do transportu (dźwigary, wózki końcowe, wózek itp.), a wszystkie elementy są wyraźnie oznakowane.

Przygotowanie powierzchni i malowanie:Wszystkie elementy są dokładnie czyszczone,-piaskowane i malowane za pomocą-wysoce wydajnego systemu powłok przemysłowych (często podkładu epoksydowego i nawierzchniowej powłoki poliuretanowej) w celu ochrony przed korozją.

Opakowanie:Komponenty są pakowane w osłony ochronne na obrobionych powierzchniach, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu.

 

Etap 8: Instalacja i uruchomienie w miejscu instalacji (test akceptacji lokalizacji SAT -)

Przygotowanie miejsca:Sprawdzenie, czy droga startowa jest kompletna, wypoziomowana i prawidłowo wyrównana.

Erekcja:Użycie dźwigów samojezdnych do ponownego montażu mostu, wózka i wszystkich elementów na pasie startowym klienta.

Połączenia końcowe:Podłączanie zasilania elektrycznego, finalizowanie okablowania i sprawdzanie wyrównania.

Uruchomienie obiektu i SAT:Powtarzanie kluczowych testów funkcjonalnych i bezpieczeństwa (często w obecności klienta), aby upewnić się, że żuraw działa doskonale w docelowym miejscu. Przewidziane jest także szkolenie operatorów.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.