Żuraw podwójnego dźwigara ogólnego

 

Struktura
Podwójne dźwigary: Dwa równoległe główne dźwigary biegną po rozpiętości, zwiększając siłę i stabilność.

Wózki końcowe: położone na obu końcach, aby wspierać dźwigary i umożliwić podróż dźwigową wzdłuż pasa startowego.

Wózek (jednostka kraba): porusza się wzdłuż dźwigarów i przenosi mechanizm podnoszenia (wciągnik linowy lub wciągarka).

 

Komponenty rdzeniowe: łożyska, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Film wychodzący-inspirująca: dostarczona

Raport testu maszynowego: podany

Projekt: podwójna wiązka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: działanie o dużej prędkości

Stabilność: funkcja przeciw sprzątaniu

Kolor: Opcjonalnie

Źródło zasilania: 110 V\/220V\/230V\/380V\/440 V, dostosowane

Span: 7. 5-31. 5m

 

 

1. Wiązka main

1) Struktura i projekt
Złożone z dwóch równoległych dźwigarów wykonanych z spawanych odcinków pudełkowych lub stalowych belków, w zależności od pojemności.

Zapewnia podstawowe wsparcie strukturalne dla wózka i mechanizmu podnoszenia.

Zwykle obejmuje chodniki i platformy konserwacyjne do kontroli i dostępu do napraw.

Zaprojektowany do obsługi sił zginania, obciążeń dynamicznych i naprężeń bocznych podczas podnoszenia i podróży dźwigowych.

2) Kluczowe funkcje
Materiał: stal konstrukcyjna o wysokiej wytrzymałości (np. Q235B\/Q345B).

Projekt Camber: Lekki łuk w górę, aby przeciwdziałać ugięciu pod ciężkimi obciążeniami.

Trasa kolejowa: Trolley podróżuje na szynach zamontowanych na dźwigarach.

Połączenie: Przykręcone lub przykręcone do wagonów końcowych w celu uzyskania płynnej integracji.
 

 

2. System zachorowania

1) Mechanizm podnoszenia:

Zazwyczaj przewodowy wciągnik lub system wciągarki.

Zamontowany na wózku (zwanym również jednostką kraba), która biegnie wzdłuż podwójnych dźwigarów.

2) Silnik:

Silnik wytrzymały z zmiennym napędem częstotliwości (VFD) dla płynnej kontroli prędkości.

Zapewnia moc do podnoszenia pionowego.

3) skrzynia biegów:

Łączy silnik z bębnem, oferując redukcję prędkości i wzmocnienie momentu obrotowego.

4) Lina bębnowa i druciana:

Stalowa lina wiatruje wokół rowkowanego bębna podczas podnoszenia.

Bęben jest dokładnie obrabiany, aby zapobiec poślizgowi liny i przedłużyć żywotność linową.

5) Hook Block:

Nosi hak podnoszący, układ koła pasowy i zatrzask bezpieczeństwa.

Oceniono pod kątem pełnej pojemności dźwigu.

6) System hamulca:

Hamulce elektromagnetyczne lub hydrauliczne automatycznie angażują się podczas awarii zasilania lub przeciążenia.

7) Przełączniki ograniczające:

Zapobiegaj nadmierne podnoszenie lub nadmierne obniżenie, odcinając silnik podnoszący przy ustalonych granicach.

3. Zastąpprzewóz

Wózek końcowy (zwany także ciężarówką końcową) jest konstrukcją na obu końcach mostu.
Przenosi dźwigary mostowe i podróżuje wzdłuż szyn z pasami startowymi.
Przenosi obciążenie (w tym ciężar samego dźwigu, wózek i podniesiony obciążenie) do konstrukcji budynku przez koła biegnące na szynach.

 

 

4. Mechanizm podróżowania

Przepływ operacji
Operator inicjuje podróż dźwigu przez panel sterowania lub pilota.

Silniki napędowe aktywują się, obracając koła w powozach końcowych.

Struktura mostu porusza się wzdłuż szyn z pasem startowym.

Hamulce angażują się w bezpieczne i kontrolowane zatrzymanie.

Ogranicz przełączniki odcięcia ruchu na końcach toru.

5. Mechanizm podróży Trolley

Funkcje bezpieczeństwa i wydajności
Ogranicz przełączniki do zatrzymania wózka przed osiągnięciem fizycznego końca szyny.

Soft Start\/STOP przez VFD, aby zmniejszyć kołysanie.

Ochrona przed przeciążeniem, jeśli jest zintegrowana z jednostką podnoszącą.

Sztywna i odporna na wibracje struktura do stabilnej podróży.

6. Koło szał

Funkcjonować:
Aby utrzymać wagę dźwigu i umożliwić płynny ruch podłużny wzdłuż szyn z pasem startowym.

Przekształcić siłę napędową z silnika do szyny.

7. Haczyk Crane

Haku żurawia podwójnego dźwigara ogólnego przeznaczenia jest głównym składnikiem, który bezpośrednio angażuje się z obciążeniem podczas operacji podnoszenia. Jest zamontowany na bloku haczyka i podłączony do mechanizmu podnoszenia za pomocą stalowego systemu liny, umożliwiając bezpieczne i wydajne podnoszenie, obniżenie i trzymanie obciążenia.
Funkcjonować:
Działa jako interfejs obciążenia między dźwigiem a podnoszonym elementem.

Zaprojektowany w celu bezpiecznego chwytania i uwalniania obciążeń za pomocą zawiesia, łańcuchów lub innego sprzętu do podnoszenia.

8. Motor

Silnik żurawia podwójnego dźwigara ogólnego przeznaczenia jest siłą napędową wszystkich kluczowych ruchów, w tym podnoszenia (podnoszenia), podróży dźwigu i podróży wózka. Każdy system ruchu wykorzystuje dedykowane silniki zoptymalizowane do kontroli momentu obrotowego, cyklu pracy i prędkości.
Funkcjonować:
Zasila mechanizm podnoszenia do podnoszenia\/niższych obciążeń.

Napędza systemy podróży wózka i mostu do ruchu poziomego.

Umożliwia precyzyjną kontrolę obciążenia i bezpieczne działanie w różnych warunkach pracy.

.

9. System alarmowy i przełącznik alarmowy

System alarmowy dźwięku i światła oraz przełączniki ograniczające żurawa podwójnego dźwigara w ogólnym przeznaczeniu są kluczowymi komponentami bezpieczeństwa i sygnalizacji, które pomagają zapobiegać wypadkom, personelowi ostrzegawczemu i ograniczają ruch dźwigu w bezpiecznych granicach operacyjnych.

1) System alarmowy dźwięku i światła
Zamiar:
Ostrzega personel o ruchu dźwigu lub sytuacjach awaryjnych poprzez sygnały słyszalne i wizualne.

Zwiększa świadomość bezpieczeństwa w ruchliwych środowiskach przemysłowych.
2) Przełączniki ograniczania
Zamiar:
Zatrzymaj lub ogranicz ruch, gdy dźwig, wózek lub hak osiągnie maksymalną dopuszczalną podróż.

Zapobiega nadmiernym podróżowaniu, nadmiernym hoistowaniu i potencjalnym zderzeniom.

10. Urządzenia dotyczące

1. Przeciążenie ograniczenie
Zapobiega podnoszeniu poza mocą znamionową.

Zatrzymuje podnoszenie lub wyzwala alarm, gdy obciążenie przekracza bezpieczny limit.

Często zintegrowane z komórkami obciążeniowymi lub czujnikami prądowymi.

2. Przełączniki graniczne
Podnośnik przełącznika limitu: zapobiega nadmiernemu hakowi lub nadmiernemu ograniczeniu.

Przełącznik limitu podróży wózka: zatrzymuje wózek na końcu ścieżki podróży.

Przełącznik limitu podróży dźwigu: zatrzymuje ruch mostu na końcach pasa startowego.

3. Przycisk zatrzymania awaryjnego
Po naciśnięciu natychmiast przecina energię do wszystkich operacji.

Znajduje się na wisiorku kontrolnym, zdalne sterowanie i\/lub kabinę kontrolną.

4. Urządzenia buforowe (końcowe zatrzymania)
Bufory gumowe lub hydrauliczne na końcu szyn.

Absorbuj energię kinetyczną, jeśli dźwig lub wózek nadmiernie podróżuje.

5. Urządzenie antykolizyjne (opcjonalnie)
Czujniki ultradźwiękowe, podczerwieni lub laserowe wykrywają pobliskie dźwigi lub przeszkody.

Automatycznie spowalnia lub zatrzymuje dźwig, aby uniknąć zderzeń.

6. Zacisk szyny \/ hamulec koła (wiatwia)
Zabezpiecza dźwig na miejscu, gdy nie jest używany, szczególnie w przypadku dźwigów na zewnątrz.

Zapobiega ruchowi indukowanym wiatrem.

7. Alarm dźwięku i światła
Syreny i migające światła ostrzegają pobliski personel podczas ruchu dźwigu.

8. Ochrona przed przeciążeniem silnika
Wbudowana ochrona termiczna w silnikach zapobiega przegrzaniu i wypaleniu.

Zawiera czujniki takie jak termistory lub przekaźniki termiczne.

11. Tryb kontroli

Tryby sterowania: wspólne funkcje\/aplikacje
Kontrola kabiny: ciężkie dźwigi (duża pojemność) Pełna kontrola z widocznością operatora
Kontrola zawieszona: średnie i duże dźwigi, operacja naziemna, połączenie przewodowe
Bezprzewodowy pilot: małe i średnie dźwigi, elastyczna kontrola, wysoka manewrowalność
Automatyczna kontrola: Profesjonalne lub powtarzalne zadania podnoszące, precyzyjne, spójne, bezpieczne
JOYSTICK Control: Małe dźwigi lub aplikacje wymagające prostej kontroli, łatwe do obsługi zadań lekkich

 

12.Sketch

Główny techniczny

 

 

1. Wysoka pojemność obciążenia
Podwójna konstrukcja dźwigara zapewnia doskonałą siłę i stabilność, umożliwiając bezpieczne podnoszenie cięższych obciążeń.

Zazwyczaj waha się od 10T do 500t lub więcej, w zależności od aplikacji.

Idealny do obsługi ciężkiego sprzętu, maszyn, stali lub dużych ładunków, z którymi mogą się zmagać inne dźwigi.

2. Zwiększona wysokość i rozpiętość podnoszenia
Podwójna konstrukcja dźwigara pozwala na wyższą wysokość podnoszenia w porównaniu z dźwigami pojedynczych dźwigów.

Może pomieścić szersze rozpiętości, dzięki czemu nadaje się do dużych warsztatów, magazynów i otwartych obszarów.

Większa wysokość podnoszenia jest szczególnie przydatna w przypadku dużych pojemników, ciężkich maszyn lub konserwacji sprzętu.

3. Zwiększona stabilność
Podwójna struktura dźwigara rozkłada obciążenie bardziej równomiernie w całym systemie dźwigu, zapewniając większą stabilność podczas podnoszenia.

Zmniejsza to ryzyko przechylenia lub zmiany pod wysokim obciążeniami i poprawia bezpieczeństwo.

4. Wydajna i precyzyjna kontrola obciążenia
Dzięki zaawansowanym elementom sterującym elektrycznym i zmiennej prędkości dźwig oferuje precyzyjną kontrolę nad ruchem obciążenia.

Ruchy podnoszenia, podróży i wózków można dopracować, aby zaspokoić potrzeby wrażliwych zastosowań, zmniejszając ryzyko i poprawę wydajności operacyjnej.

5. Wszechstronność działająca
Wiele trybów sterowania (zawieszka, kabina, bezprzewodowe zdalne, zautomatyzowane) pozwala na elastyczne działanie w zależności od środowiska i wymagań.

Może być używany do ogólnego podnoszenia, obsługi materiałów lub zadań budowlanych w różnych branżach, takich jak produkcja, stalowe młyny, stoczni, magazyny i montaż maszyn ciężkich.

6. Trwałość i długowieczność
Wytrzymałą konstrukcję i wykorzystanie wysokiej jakości materiałów (np. Stalowa stal, stopowe komponenty) zapewniają długotrwałą wydajność.

Zaprojektowany do ciągłych cykli służby, dzięki czemu idealnie nadaje się do operacji wymagających częstego i rozszerzonego używania dźwigu.

 

 

1. Rośliny produkcyjne
Obsługa materiałów: przenoszenie surowców, komponentów i gotowych produktów w całej linii produkcyjnej.

Operacje montażowe: podnoszenie ciężkich maszyn, duże części i komponenty do montażu w zakładach produkcyjnych.

Konserwacja maszyn: podnoszenie i przeniesienie ciężkiego sprzętu lub silników w celu naprawy i konserwacji.

Zalety: Zdolność do radzenia sobie z dużymi ciężarkami i szerokim zakresem, zmniejszając potrzebę wielu dźwigów.

2. Młyny i odlewnie stalowe
Ciężkie podnoszenie: obsługa dużych stalowych kęsów, cewek i wlewków.

Odlewanie i nalewanie: używane do podnoszenia stopionych metalowych kadzi lub elementów pleśni w odlewniach.

Transport materiału: poruszanie ciężkich stali komponentów i materiałów między różnymi etapami produkcji.

Zalety: wystarczająco silne, aby obsługiwać ekstremalne temperatury i duże obciążenia w trudnych środowiskach przemysłowych.

3. Budowa i ciężka inżynieria
Konstrukcja budynku: Podnoszenie dużych wstępnie wyprodukowanych komponentów, wiązek i elementów konstrukcyjnych.

Obsługa ciężkich maszyn: przenoszenie dużego sprzętu budowlanego, takiego jak spychacze, generatory lub dźwigi.

Konstrukcja mostu i tunelu: używane w projektach, w których duże konstrukcje są montowane na miejscu.

Zalety: Zdolność do pracy z ciężkimi, dużymi komponentami i materiałami, a także wysokie standardy bezpieczeństwa.

4. Stoczni i wnioski morskie
OBUDOWANIE STATKI: Podnoszenie dużych komponentów statków, takich jak sekcje kadłuba, silniki i dźwigi.

Ładowanie\/rozładunek doków: przenoszenie ciężkiego ładunku lub pojemników ze statków po ciężarówki lub przechowywanie.

Naprawa i konserwacja: podnoszenie i manewrowanie dużymi częściami statków lub platform morskich do napraw.

Zalety: oferuje wysokie zdolności podnoszenia i rozpiętości potrzebne do obsługi dużych naczyń i komponentów.

5. Magazyny i centra dystrybucji
Przechowywanie i pobieranie: podnoszenie, przechowywanie i pobieranie towarów w magazynach, szczególnie w systemach przechowywania o dużej gęstości.

Obsługa materiałów masowych: przenoszenie dużych ilości towarów lub surowców, takich jak drewno, beton lub metal.

Wysyłka\/ładowanie: Ładowanie towarów do ciężarówek w celu dystrybucji i rozładunku z kontenerów.

Zalety: Pomaga poprawić wydajność operacyjną poprzez automatyzację obsługi obciążenia i zmniejszenie pracy ludzkiej.

 

 

1. Design and Engineering
Zbieranie wymagań:

Obciążenie (np. 10T, 50T, 100T itp.), Zdefiniowano rozpiętość, wysokość podnoszenia i środowisko operacyjne.

Oceniane są potrzeby dostosowywania, takie jak tryby sterowania (wisiorek, bezprzewodowy, kabina) i cechy specjalne (np. Przeciwkołaniowe, ochrona przed przeciążeniem).

Wstępny projekt:

Inżynierowie strukturalni i projektanci dźwigów tworzą początkową konstrukcję dźwigu, w tym główną wiązkę, karetkę końcową, system podnoszenia, system wózków, mechanizm podróży i inne komponenty.

Obliczenia i symulacja:

Obliczenia obciążenia są wykonywane w celu zapewnienia, że ​​dźwig może obsłużyć określoną pojemność.

Analizę elementów skończonych (FEA) można zastosować do symulacji naprężeń i ugięć w strukturze w celu zapewnienia bezpieczeństwa i stabilności.

Szczegółowy projekt:

Po zatwierdzeniu dokonywane są szczegółowe rysunki dla każdej części, w tym główny dźwigar, karetka końcowa, system wciągnika, silniki, systemy sterowania i funkcje bezpieczeństwa.

2. Zamówień materiałowy
Wybór surowców:

Wysokiej jakości materiały, takie jak stal, stal stopowa, kute stal i elementy elektryczne, są pozyskiwane zgodnie ze specyfikacjami.

Materiały są sprawdzane pod kątem certyfikacji jakości i zgodności ze standardami branżowymi (np. ISO, CE).

Pozyskiwanie komponentów:

Standardowe komponenty, takie jak silniki, wciągniki, panele sterowania, przełączniki graniczne i urządzenia bezpieczeństwa, pochodzą od niezawodnych dostawców.

3. Wytwarzanie komponentów
Główny dźwigar:

Cięcie i spawanie stalowych płyt w celu utworzenia dźwigara mostu.

Notarnik jest montowany przez sekcje spawania lub przykręcania, zapewniając, że spełnia wymaganą siłę i precyzję.

Zespół karetki końcowej:

Karetka końcowa jest wytwarzana i montowana w celu trzymania dźwigu na szynach pasa startowego.

Zespoły kół są instalowane, aby zapewnić płynne podróże wzdłuż szyn.

System wciągnika i wózków:

Zespół podnośnika (elektryczny lub manualny) jest montowany, w tym bęben, lina druciana, hak i silnik.

System wózka jest zbudowany do transportu wciągnika przez most, w tym kółka wózka i mechanizmy napędowe.

Mechanizm podróżowania dźwigu:

Koła dźwigowe są zamontowane na wagonach końcowych, zapewniając płynny ruch poziomy.

System napędowy jest instalowany w celu kontroli prędkości podróży.

4. Zgromadzenie dźwigu
Główna instalacja wiązki:

Złożony główny dźwigar jest podnoszony i umieszczony w wagonach końcowych.

Notarnik jest wyrównany w celu zapewnienia integralności strukturalnej.

Instalacja wózka i wciągnika:

System wózka jest zamontowany na głównym dźwigara, a wciągnik jest zamontowany na wózku.

Łańcuch obciążenia lub lina druciana jest instalowana i testowana pod kątem płynnej pracy.

Konfiguracja mechanizmu podróży:

Koła dźwigowe są zamontowane, a mechanizm napędu jest podłączony do systemu sterowania ruchem poziomego.

5. Instalacja systemu elektrycznego i sterowania
Panel okablowania i sterowania:

Panel sterowania jest zainstalowany i podłączony do zarządzania wszystkimi ruchami dźwigu (podnoszenie, wózek, podróż dźwigowa).

Przełączniki ograniczające, przyciski zatrzymania awaryjnego i alarmy bezpieczeństwa są zintegrowane z systemem sterowania.

Instalacja silnika i przekładni:

Silniki do podnoszenia, podróżowania i wózka są instalowane i podłączone do ich odpowiednich systemów przekładni.

Testowanie systemów sterowania:

Systemy sterowania są sprawdzane, aby zapewnić prawidłową integrację kontroli wisiorku, bezprzewodowego pilota lub opcji kontroli kabiny.

6. Testowanie i kontrola jakości
Testowanie obciążenia:

Żuraw przechodzi testowanie obciążenia statycznego (w celu sprawdzenia stabilności) i testowania obciążenia dynamicznego (aby sprawdzić wydajność operacyjną w rzeczywistych warunkach pracy).

Przełączniki ochrony i ograniczeń są testowane, aby upewnić się, że działają poprawnie.

Testowanie systemu bezpieczeństwa:

Alarmy dźwiękowe i światła, przełączniki graniczne, przyciski zatrzymania awaryjnego i urządzenia bezpieczeństwa są testowane pod kątem funkcjonalności.

Testowanie ruchu:

Wszystkie ruchy, ruchy, ruch wózka, podróż mostu i kontrolę kołysania-są przetestowane w celu sprawnego działania i precyzji.

Testy elektryczne:

Wszystkie komponenty elektryczne są testowane pod kątem właściwego okablowania, uziemienia i komunikacji między systemami.

Dokumentacja i certyfikacja:

Żuraw jest kontrolowany zgodnie z międzynarodowymi standardami bezpieczeństwa i podlega certyfikatowi przez odpowiednie organy (np. CE, ISO).

Przygotowane są certyfikaty testowe dla silników, dźwigów i testowania obciążenia.

7. Ostateczna inspekcja i malowanie
Inspekcja wizualna:

Przeprowadzana jest dokładna kontrola, aby zapewnić, że dźwig spełnia specyfikacje projektowe i wymagania bezpieczeństwa.

Malarstwo:

Żuraw jest malowany wysokiej jakości powłokami przeciwkorozji, aby chronić je przed warunkami środowiskowymi.

Oznaczanie i etykietowanie:

Etykiety bezpieczeństwa, ostrzeżenia i oznaczenia pojemności są stosowane do dźwigu w celu właściwej identyfikacji.

8. Dostawa i instalacja
Wysyłka:

Żuraw jest starannie zdemontowany w częściach transportowych (w razie potrzeby) i wysyłany do lokalizacji klienta.

Instalacja:

Żuraw jest instalowany na miejscu, a wszystkie połączenia (moc, mechaniczna, kontrola).

Ostateczne uruchomienie:

Żuraw jest zlecany przez przeprowadzanie go przez szereg testów operacyjnych, aby upewnić się, że działa poprawnie.

Szkolenie operatora jest przeprowadzane, jeśli to konieczne, w celu bezpiecznego i wydajnego wykorzystania.

9. Wsparcie po instalacji
Szkolenie klienta:

Szkolenie operatora na temat bezpiecznego i skutecznego korzystania z dźwigu.

Harmonogram konserwacji:

Zapewnienie planu konserwacji dalszej działalności dźwigu, w tym regularnych inspekcji, smarowania i testowania.

Wsparcie po sprzedaży:

Oferowanie części zamiennych, rozwiązywania problemów i usług naprawczych.

Widok warsztatów:

Firma zainstalowała inteligentną platformę zarządzania sprzętem i zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów obsługi i spawania. Po zakończeniu planu będzie ponad 500 zestawów (zestawy), a stopa sieci sprzętu osiągnie 95%. Zastosowano 32 linie spawalnicze, 50 planowano zainstalować, a szybkość automatyzacji całej linii produktu osiągnęła 85%.