Suwnica dwudźwigarowa do górnictwa węgla kamiennego

Kluczowe cechy suwnic dwudźwigarowych w górnictwie węgla kamiennego:

Wysoka nośność (do 500+ ton)

Zaprojektowane do podnoszenia ciężkiego sprzętu, maszyn i materiałów sypkich dla górnictwa węglowego.

Nadaje się do przenoszenia dużych komponentów, takich jak kruszarki, zgarniaki i systemy przenośników.

Duża rozpiętość i-wytrzymałość

Może pokryć duże obszary robocze w zakładach przetwórstwa węgla, kopalniach i składowiskach.

Zbudowany tak, aby wytrzymać trudne warunki górnicze (kurz, wilgoć, wibracje).

Opcje odporności na eksplozje-i korozję-

Silniki i podzespoły elektryczne-przeciwwybuchowedla niebezpiecznych środowisk pyłu węglowego.

Powłoki-odporne na korozjęw celu ochrony przed wilgocią i chemikaliami.

Konfigurowalne osprzęt do podnoszenia

Wyposażony wchwytaki, magnesy lub wiadra z klapkądo transportu węgla, rudy i odpadów.

Możliwość integracji ze zautomatyzowanymi systemami w celu wydajnego załadunku/rozładunku węgla.

Większe bezpieczeństwo i niezawodność

Awaryjne-hamulce, zabezpieczenia przed przeciążeniem i wyłączniki krańcoweaby zapobiec wypadkom.

Zamknięta konstrukcja dźwigaradla lepszej odporności na kurz i zanieczyszczenia.

 

 

Rozważania przy wyborze:

Klasa obciążenia (normy FEM, ISO lub CMAA)– TypowoKlasa E (ciężka)LubKlasa F (ciężkie obciążenia)dla wydobycia węgla.

Warunki środowiskowe– Może być wymagana-wybuchowość, pyłoszczelność i odporność na ciepło.

Automatyka i zdalne sterowanie– Dla bezpieczniejszej pracy w strefach niebezpiecznych.

 

Porównanie z innymi metodami podnoszenia

Funkcja	Suwnica	Mobilny dźwig	Podnośnik widłowy
Ładowność	Aż do500+ ton	Ograniczony (zwykle<100 tons)	Niski (<50 tons)
Wydajność kosmiczna	To, co najlepsze(operacja nad głową)	Wymaga miejsca na ziemi	Ograniczony zasięg
Bezpieczeństwo w pyłach węglowych	Opcje przeciwwybuchowe-	Ryzykowne (iskry silnika Diesla/silnika)	Ograniczone bezpieczeństwo
Konserwacja	Niski(mniej ruchomych części)	Wysoka (silnik, hydraulika)	Umiarkowany
Automatyzacja	Łatwo zautomatyzowane	Obsługa ręczna	Ograniczony

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

 

A suwnica dwudźwigarowaużywany wwydobycie węglaskłada się z kilku kluczowych komponentów zaprojektowanych z myślą o-wytrzymałej, niezawodnej i bezpiecznej pracy w trudnych warunkach. Poniżej znajduje się zestawienie kluczowych komponentów:

 

1. Konstrukcja mostu (główne obciążenie-Rama nośna)

Podwójne dźwigary (typ-skrzynkowy lub konstrukcja kratownicowa)– Zapewniają wysoką wytrzymałość i stabilność przy dużych obciążeniach.

Wózki końcowe (z kołami)– Pozwól dźwigowi poruszać się po szynach pasa startowego.

Zderzaki i zderzaki– Absorpcja wstrząsów podczas ograniczeń podróży.

2. Mechanizm podnoszący

Wciągnik elektryczny (lina stalowa lub łańcuch)– Podnosi i opuszcza ładunki.

Wciągnik linowy(preferowany do ciężkich ładunków węgla, np. 5–500+ ton).

Wciągnik łańcuchowy(do lżejszych-zastosowań).

Zespół bębna lub koła pasowego– Prowadzi linę/łańcuch do podnoszenia.

Blok hakowy i system kół pasowych– Równomiernie rozkłada ciężar ładunku.

3. Wózek i mechanizm podróżny

Rama wózka– Porusza się poziomo wzdłuż dźwigarów mostu.

Koła wózka i silniki napędowe– Włącz płynną jazdę po całej rozpiętości.

Układ hamulcowy– Zapewnia kontrolowane zatrzymanie.

4. System pasów startowych

Belki pasa startowego (stalowe lub żelbetowe)– Wspomaga ruch żurawia.

Tory kolejowe– Prowadzi tor jazdy żurawia.

Zaciski szynowe i-urządzenia zapobiegające wykolejeniu– Zapobiegaj przypadkowemu przemieszczeniu.

5. Układ elektryczny i sterujący

Silniki i okablowanie przeciwwybuchowe-– Niezbędny w środowiskach zawierających pył węglowy (certyfikat ATEX/IECEx).

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD)– Zapewnić płynne przyspieszanie/zwalnianie.

Opcje sterowania:

Sterowanie wiszące (przewodowe lub bezprzewodowe)– Obsługa ręczna.

Pilot radiowy– Dla bezpieczniejszej pracy w strefach niebezpiecznych.

Zautomatyzowane sterowanie (oparte na PLC-)– Do integracji z systemami przeładunku węgla.

6. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

Wyłącznik krańcowy przeciążenia– Zapobiega podnoszeniu ponad udźwig.

Przycisk zatrzymania awaryjnego (E-stop).– Natychmiastowe wyłączenie w przypadku zagrożenia.

System antykolizyjny-– Stosowane, gdy na tym samym obszarze pracuje wiele dźwigów.

Obudowy-odporne na kurz i wilgoć– Chronić elementy elektryczne.

Kabina (opcjonalnie)– Do sterowania przez operatora w trudnych warunkach.

.

7. Przystawki specjalne do przeładunku węgla

Chwyć wiadra– Do podnoszenia i składowania węgla luzem.

Podnośniki elektromagnetyczne– Do transportu złomu w obszarach konserwacji.

Obrotowe haczyki– Do precyzyjnego pozycjonowania ciężkiego sprzętu górniczego.

Kluczowe kwestie dotyczące zastosowań w górnictwie węgla

✔ Zabezpieczenie przeciwwybuchowe-– Wymagane w obszarach z pyłem węglowym (normy ATEX, IECEx).
✔ Odporność na korozję– Powłoki (epoksydowe, ocynkowane) zabezpieczające przed rdzą spowodowaną wilgocią i chemikaliami.
✔ Wysoki-cykl pracy– Zaprojektowane do pracy ciągłej (FEM/ISO klasa F).
✔ Konstrukcja-przyjazna w utrzymaniu– Łatwy dostęp do punktów smarowania i części eksploatacyjnych.

 

NASZKICOWAĆ

Główny techniczny

 

 

Suwnice pomostowe (zwłaszczapodwójny dźwigarrodzaje) są niezbędne w górnictwie węgla kamiennego ze względu na ich właściwościsiła, wydajność i bezpieczeństwo. Kluczowe zalety to:

1. Wysoka nośność i trwałość

Potrafi obsłużyć5–500+ ton, co czyni je idealnymi do węgla ciężkiego, maszyn i sprzętu.

Wzmocniona stalowa konstrukcja wytrzymujeobciążenia udarowe, wibracje i trudne warunki górnicze.

2. Efektywna obsługa materiałów

Szybszy załadunek/rozładunek węgla w porównaniu do metod ręcznych lub za pomocą wózka widłowego.

Chwyć wiadra, magnesy i mocowania z klapkązoptymalizować transport węgla.

3. Optymalizacja przestrzeni

Działanad głową, uwalniając powierzchnię dla innych operacji wydobywczych.

Idealny dlazakłady przerobu węgla, składy i warsztaty.

4. Zwiększone bezpieczeństwo

Silniki i układy elektryczne-odporne na eksplozje(certyfikat ATEX/IECEx) dla środowisk z pyłem węglowym.

Zabezpieczenia przed przeciążeniem, wyłączniki krańcowe i systemy-antykolizyjnezapobiegać wypadkom.

5. Mniejsze przestoje i koszty pracy

Opcje zautomatyzowane i zdalnie-sterowaneminimalizować interwencję człowieka w strefach niebezpiecznych.

Niskie koszty utrzymaniaw porównaniu do żurawi samojezdnych (mniej części ruchomych).

6. Możliwość przystosowania się do trudnych warunków

Powłoki-odporne na korozjęchronić przed wilgocią i chemikaliami.

Konstrukcje-odporne na kurz i ciepło-dla kopalń i zakładów przetwórczych.

 

1. Obsługa i transport węgla

Załadunek/rozładunek– Transport węgla z ciężarówek, wagonów i statków do zakładów przetwórczych.

Zarządzanie zapasami– Składowanie i odzysk węgla na składowiskach z wykorzystaniemchwyć wiadra.

2. Działalność zakładów przetwórczych

Transport węglakruszarki, przesiewacze i systemy przenośników.

Obsługiwanieczęści maszyn ciężkichpodczas konserwacji.

3. Warsztat i konserwacja

Podnoszeniezgarniaki, koparki i elementy przenośnikówna naprawy.

Wsparcie górnictwa podziemnego(w przypadku operacji-na dużą skalę).

4. Postępowanie z odpadami i produktami ubocznymi

Usuwanieżużel, skały i gruz wydobywczyz obszarów przetwórstwa.

5. Integracja z Automatyką

Automatyczne układanie i odzyskiwaniew nowoczesnych terminalach węglowych.

Zdalna-sterowana operacjaw strefach niebezpiecznych lub-o dużym zapyleniu.

 

 

1. Potwierdzenie zamówienia i projekt
Przejrzyj wymagania klienta (udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, środowisko).

Zespół inżynierów opracowuje szczegółowe rysunki projektowe i modele 3D w oparciu o standardy FEM/DIN.

Potwierdź specyfikacje techniczne, materiały i harmonogram dostaw z klientem.

Uzyskaj zgodę klienta na ostateczny projekt.

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej jakości-blachy stalowe, profile, silniki, komponenty elektryczne i akcesoria.

Sprawdź certyfikaty materiałów (np. gatunek stali, specyfikacje silnika).

Prawidłowo sprawdzaj i przechowuj surowce, aby zapobiec uszkodzeniom.

3. Produkcja stali
Tnij, kształtuj i obrabiaj blachy i profile stalowe do dźwigarów głównych, wózków końcowych i ram wózków za pomocą maszyn CNC.

Spawaj elementy zgodnie z rygorystycznymi procedurami spawalniczymi (np. spawanie MIG/MAG) za pomocą certyfikowanych spawaczy.

Aby zapewnić jakość, przeprowadzaj-testy nieniszczące (NDT), takie jak ultradźwiękowa lub magnetyczna kontrola spoin.

4. Zespół belki głównej
Zmontować podwójne dźwigary z belkami poprzecznymi i usztywnieniami.

Dokładnie wyrównaj i zespawaj sekcje belek głównych.

Przeprowadzaj kontrole wymiarowe, aby zachować tolerancje projektowe.

Zastosuj obróbkę powierzchniową (piaskowanie i gruntowanie).

5. Montaż komponentów
Zmontuj wózki końcowe, ramę wózka, mechanizm podnoszący (zblocze hakowe, bęben, lina stalowa), silniki, hamulce i skrzynie biegów.

Zamontuj komponenty mechaniczne i przetestuj ruchome części pod kątem płynnego działania.

6. Obróbka powierzchni i malowanie
Oczyścić wszystkie powierzchnie stalowe (czyszczenie strumieniowe).

Nakładaj wysokiej jakości-powłoki przemysłowe lub systemy malarskie, zazwyczaj-podkład antykorozyjny i farbę wykończeniową (zwykle kolory z palety RAL).

Aby zapewnić trwałość, należy pozwolić na odpowiednie wyschnięcie i utwardzenie.

7. Instalacja okablowania elektrycznego i systemu sterowania
Zamontuj silniki, panele sterowania i okablowanie elektryczne zgodnie ze schematami elektrycznymi.

Zamontuj urządzenia sterujące, takie jak sterowniki wiszące, wyłączniki krańcowe, alarmy i czujniki.

W razie potrzeby integruj napędy PLC lub VFD.

Przeprowadzić testy rezystancji izolacji i ciągłości.

8. Wstępne testy i kontrola jakości
Wykonuj-testy bez obciążenia w zakresie podnoszenia, jazdy wózkiem i mostu.

Sprawdź wszystkie urządzenia zabezpieczające (wyłączniki krańcowe, zabezpieczenie przed przeciążeniem, wyłącznik awaryjny).

Sprawdź spoiny, wyrównanie i wykończenie powierzchni.

Dokumentuj wyniki testów i poprawki.

9. Testowanie obciążeniowe
Wykonaj test obciążeniowy zgodnie z normami FEM/ISO przy obciążeniu testowym (zwykle 125% obciążenia znamionowego).

Obserwuj zachowanie żurawia pod obciążeniem: podnoszenie, opuszczanie, ruchy jezdne, hamulce.

Zapisz wyniki i potwierdź ukończenie testu obciążeniowego.

10. Kontrola końcowa i pakowanie
Przeprowadź końcową kompleksową kontrolę.

Bezpiecznie zapakuj elementy dźwigu do transportu (zwłaszcza jeśli są wysyłane w częściach).

Przygotuj całą dokumentację: instrukcje, certyfikaty, raporty z testów.

11. Dostawa i instalacja
Dźwig transportowy do siedziby klienta.

Pomoc lub nadzór nad instalacją i uruchomieniem.

Zapewnij szkolenie operatorów i wskazówki dotyczące konserwacji.

12.-Wsparcie posprzedażowe
Oferuj konserwację, dostawę części zamiennych i wsparcie techniczne.

Monitoruj zadowolenie klientów i wydajność dźwigów.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.