100-tonowy transporter belek prefabrykowanych

100-tonowy transporter prefabrykowanych belek to wysoce wyspecjalizowany sprzęt-o dużej wytrzymałości przeznaczony do bezpiecznego i wydajnego przemieszczania dużych, ciężkich i często bardzo długich belek betonowych (takich jak dwuteowniki, dźwigary skrzynkowe lub belki U) na placach budowy, szczególnie w przypadku projektów mostów i autostrad.

 

 

 

 

Podstawowe cechy funkcjonalne

Wysoka nośność i solidna konstrukcja:Cały system został zaprojektowany tak, aby obsługiwać m.inMinimalna pojemność znamionowa (MRC)o masie 100 ton (często z wbudowanym-współczynnikiem bezpieczeństwa, np. 25-30%, co oznacza, że ​​może udźwignąć do ~125-130 ton). Ramy główne, gęsia szyja i elementy hydrauliczne są wykonane ze stali o dużej wytrzymałości na rozciąganie.

Konfiguracja-wieloosiowa (samo-samobieżny modułowy transporter - SPMT):Jest to najpopularniejszy i najbardziej uniwersalny typ w tej kategorii wagowej.

Konstrukcja modułowa:Zawiera wiele linii osi (np. 4 do 6 linii, każda z 4 lub 8 oponami), które można połączyć ze sobą, tworząc większą platformę, równomiernie rozkładając ogromny ciężar.

Zespół zasilacza (PPU):Oddzielny zespół, często napędzany silnikiem wysokoprężnym-zapewniający moc hydrauliczną i elektryczną kółom przyczepy oraz układom kierowniczym.

Niezależne i komputerowe-sterowanie sterowane:Każdą linią osi można sterować niezależnie za pomocą centralnego, komputerowego układu sterowania. Pozwala to na niesamowitą zwrotność, w tym:

Sterowanie krabem:Wszystkie koła obracają się w tym samym kierunku, umożliwiając transporterowi poruszanie się po przekątnej.

Sterowanie kołowe:Osie przednia i tylna skręcają w przeciwnych kierunkach, umożliwiając pojazdowi skręcanie w bardzo małym promieniu.

Zerowy zwrot (Kula burząca):Osie po jednej stronie poruszają się do przodu, a drugie do tyłu, umożliwiając transporterowi obracanie się wokół własnej osi.

Sterowanie ręczne:Do precyzyjnego dopasowania-w witrynie.

Hydrauliczny układ zawieszenia:Każda oś wyposażona jest w hydrauliczny siłownik zawieszenia, który pozwala na:

Równoważenie obciążenia:Komputer automatycznie reguluje ciśnienie w każdym cylindrze, aby zapewnić idealne rozłożenie obciążenia na wszystkich osiach, zapobiegając przeciążeniu w dowolnym punkcie.

Regulacja wysokości:Cały pokład można podnosić, opuszczać lub przechylać, aby ułatwić załadunek i rozładunek ze łoża odlewniczego oraz poruszanie się po nierównym lub pochyłym terenie.

Funkcja klęczenia:Pomost można opuścić bardzo blisko podłoża, aby podnieść lub odłożyć belkę przy minimalnej wysokości podnoszenia dźwigu.

Specjalistyczne wsporniki belek (podpory):Transporter nie jest płaskim pokładem. Zawiera:

Regulowane kołyski:Mocne, obrotowe wsporniki, które można ustawić wzdłuż pomostu tak, aby dokładnie pasowały do ​​punktów podparcia (środnika) prefabrykowanej belki, zapobiegając uszkodzeniom.

Gumowa wyściółka:Kołyski wyłożone są trwałą gumą lub poliuretanem, co chroni powierzchnię belki betonowej przed ścieraniem i obciążeniami punktowymi.

 

 

 

Podstawowe komponenty systemu

100-tonowy transporter belek to zazwyczaj system modułowy, który można konfigurować na różne sposoby (liczba osi, rzędów itp.). Jego główne elementy można pogrupować w kilka systemów:

---

1. Podwozie i rama

Główny pokład/platforma:Wytrzymały,-niskoprofilowy-płaski stalowy podest stanowiący podstawę konstrukcyjną. Został zaprojektowany tak, aby wytrzymywał naprężenia zginające i skręcające pod pełnym obciążeniem.

Gęsia szyja (lub szyja):Część przednia, która często jest nachylona w dół, aby umożliwić załadunek belki od przodu i uzyskać niższy środek ciężkości podczas transportu. Może mieć odłączaną gęsią szyję do załadunku.

Podpory kołyski/leżaki:Regulowane, wyściełane wsporniki montowane na pokładzie, na którym spoczywa prefabrykowana belka. Są zaprojektowane tak, aby bezpiecznie chwytać belkę bez jej uszkodzenia i często są hydraulicznie regulowane w celu równoważenia obciążenia.

2. Moduł zasilania (zasilacz - PPU)

Jest to niezależna jednostka silnikowa zapewniająca moc całego układu.

Silnik Diesla:Niezawodny silnik wysokoprężny o wysokim-momencie obrotowym (np. firmy Deutz, Cummins lub Volvo), który generuje moc hydrauliczną i elektryczną.

Pompy hydrauliczne:Zamień moc mechaniczną silnika na ciśnienie hydrauliczne, aby napędzać koła, układ kierowniczy i zawieszenie.

Zbiornik paliwa:Zbiornik-o dużej pojemności umożliwiający dłuższą pracę.

Elektroniczna jednostka sterująca (ECU):Mózg PPU, zarządzający prędkością silnika, rozdziałem mocy i komunikacją z pilotem.

Układ chłodzenia:Chłodnice i wentylatory do chłodzenia oleju hydraulicznego i płynu chłodzącego silnik.

3. Linie osi i zawieszenie

To jest najważniejsza nośność-transportera.

Moduły osi:Każdy moduł składa się z mocnej, kutej osi, dwóch kół z oponami z pełnej gumy i piasty.

Hydrauliczny układ zawieszenia:Każda oś jest połączona ze złożonym hydraulicznym cylindrem zawieszenia. System ten pozwala na:

Wyrównanie obciążenia:Automatycznie rozkłada ciężar równomiernie na wszystkie osie, nawet na nierównym podłożu.

Regulacja wysokości:Cały pokład można podnosić, opuszczać lub przechylać.

Podnoszenie osi:Nie-istotne osie można podnieść nad podłoże, aby zmniejszyć tarcie i zużycie opon podczas jazdy na pustym zbiorniku lub przy częściowym obciążeniu.

4. Układ napędowy i układ kierowniczy

Silniki hydrauliczne:Każde koło lub oś napędzane jest własnym silnikiem hydraulicznym, zapewniającym ogromny moment obrotowy i precyzyjne, niezależne sterowanie.

Układ kierowniczy:Układ elektro-hydrauliczny umożliwiający niezwykle precyzyjne tryby sterowania:

Standardowe sterowanie:Wszystkie koła obracają się proporcjonalnie (jak w samochodzie).

Sterowanie krabem:Wszystkie koła obracają się w tym samym kierunku, umożliwiając transporterowi poruszanie się po przekątnej.

Sterowanie kołowe:Koła przednie i tylne obracają się w przeciwnych kierunkach, umożliwiając pojazdowi skręcanie w bardzo małym promieniu, niemal obracając się w miejscu.

Jack-Sterowanie nożem:Do manewrowania ciągnikiem siodłowym.

Układ hamulcowy:Wieloobwodowy,-bezpieczny hydrauliczny układ hamulcowy z hamulcami zasadniczymi, hamulcami postojowymi i hamulcami awaryjnymi.

5. System sterowania

Centralna jednostka sterująca (CCU):Główny komputer integrujący sygnały ze wszystkich czujników (obciążenie, ciśnienie, kąt skrętu itp.) i wykonujący polecenia operatora.

Pilot zdalnego sterowania (wisiorek):Wodoodporny, ręczny pilot bezprzewodowy z zapasowym kablem pępowinowym. Umożliwia operatorowi poruszanie się wzdłuż ładunku, zapewniając doskonałą widoczność. Zawieszka posiada joysticki, przyciski i ekran wyświetlający istotne informacje, takie jak obciążenie na oś, ciśnienie w oponach i kąt skrętu.

Czujniki:Sieć czujników monitoruje obciążenie każdej osi, ciśnienie hydrauliczne, temperaturę, prędkość i pozycję układu kierowniczego.

6. Elementy zabezpieczające

Podpory/stabilizatory:Nogi hydrauliczne sięgające do podłoża, aby ustabilizować transporter podczas załadunku i rozładunku lub gdy musi on pozostać nieruchomy pod obciążeniem.

Przyciski zatrzymania awaryjnego:Znajduje się na pilocie, PPU i często w wielu punktach obudowy.

Wskaźniki momentu obciążenia (LMI):Monitoruj wagę i środek ciężkości, aby zapobiec niebezpiecznym warunkom.

Awaria-Bezpieczne hamulce:Hamulce włączające się automatycznie w przypadku utraty ciśnienia hydraulicznego lub awarii układu.

Systemy antykolizyjne-:Czujniki zbliżeniowe i alarmy.

System tłumienia pożaru:Szczególnie na zasilaczu.

7. Komponenty pomocnicze

System wyciągarki:Mocna wciągarka hydrauliczna (często o udźwigu 20–30 ton) używana do wciągania prefabrykowanej belki na pokład podczas załadunku.

Remis-Punkty przegrywające:Solidne uchwyty i zatrzaski do mocowania belki za pomocą-łańcuchów lub pasów o dużej wytrzymałości.

Oświetlenie i oznakowanie:Lampy ostrzegawcze, reflektory i znaki ostrzegawcze dotyczące podróży drogowych i warunków przy słabym-oświetleniu.

 

 

 

 

 

 

 

1. Podstawowe zalety (bezpieczeństwo i obsługa)

Niezrównane bezpieczeństwo ciężkich ładunków:To jest podstawowa zaleta. Te transportery zostały zaprojektowane specjalnie pod kątem ekstremalnych ciężarów (100 ton i często więcej). Charakteryzują się:

Linie wieloosiowe:Rozłożenie ogromnego ciężaru na 8, 10 lub nawet więcej osi, aby nie przekraczać prawnych limitów masy drogowej na oś.

Układy hydrauliczne o dużej-wydajności:Do precyzyjnego i kontrolowanego podnoszenia, opuszczania i równoważenia ładunku.

Zwiększona stabilność:Nisko położony środek ciężkości i solidne podwozie zapobiegają przechylaniu się i przesuwaniu maszyny podczas transportu, co ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa na drogach publicznych i drogach dojazdowych.

Precyzyjne przenoszenie ładunków:W odróżnieniu od standardowego skanera płaskiego te transportery umożliwiają-mikroregulację.

Samobieżne-transportery modułowe (SPMT):Najbardziej zaawansowany typ może obracać się w miejscu, poruszać na boki (krabowanie) i precyzyjnie ustawiać się bez konieczności korzystania z wózka transportowego. Jest to nieocenione przy umieszczaniu belek w ciasnych przestrzeniach.

Równoważenie hydrauliczne:System może przechylać i poziomować belkę, aby pokonywać wzniesienia i nierówne podłoże oraz zapewniać idealne wyważenie ładunku, redukując punkty naprężeń w prefabrykacie betonowym.

Zminimalizowane ryzyko uszkodzenia:Prefabrykowane belki są nie tylko ciężkie; są długie, łamliwe i podatne na pękanie w wyniku niewłaściwego podparcia.

Wiele punktów wsparcia:Transportery mają kilka regulowanych siodeł lub punktów podparcia, które można ustawić dokładnie w-wyznaczonych-punktach podnoszenia belki (pętle do podnoszenia), co zapobiega niebezpiecznym momentom zginającym.

Gładkie zawieszenie:Zawieszenie pneumatyczne lub hydrauliczne pochłania wstrząsy i wibracje drogowe, chroniąc integralność strukturalną belki podczas jej podróży.

2. Wydajność i zalety ekonomiczne

Szybsza instalacja i czasy cykli:Szybkość to pieniądz w budownictwie. Wyspecjalizowany transporter drastycznie skraca czas potrzebny na:

Załaduj belkę na roślinę.

Przenieś go na miejsce.

Manewruj w dokładnej pozycjido odbioru za pomocą dźwigu-.
Pozwala to na montaż wielu belek dziennie, przyspieszając cały harmonogram realizacji projektu.

Krótszy czas i relokacja dźwigu:Dźwigi są niezwykle drogie w wynajmie i obsłudze. Transporter, który może dostarczyć wiązkę dodokładnymiejsce, w którym dźwig może go podnieść, oznacza:

Żuraw nie traci czasu na poruszanie się po terenie, aby dotrzeć do belki na standardowej przyczepie.

Dźwig samojezdny (jeśli jest używany) może nie wymagać tak częstego przenoszenia, co pozwala zaoszczędzić godziny kosztownego montażu i demontażu.

Możliwość nawigacji w trudnych witrynach:Wiele placów budowy ma ograniczony dostęp, ciasne zakręty lub słabe podłoże.

Manewrowość:Możliwości kierowania wieloma osiami w zaawansowanych pojazdach transportowych pozwalają im pokonywać ostre zakręty i ograniczone przestrzenie, co byłoby niemożliwe w przypadku standardowej ciężarówki i przyczepy.

Rozkład nacisku na podłoże:Wiele kół rozkłada kolosalny ciężar na większym obszarze, umożliwiając im poruszanie się po bardziej miękkim podłożu (jak przygotowany, ale nie w pełni zagęszczony plac budowy) bez utykania i powodowania osiadań.

3. Wszechstronność i elastyczność

Możliwość dostosowania do różnych typów belek:Wysokiej jakości 100-tonowy transporter nie jest przeznaczony tylko do jednego kształtu belki. Dzięki regulowanym siodełkom, podporom i konfiguracjom może bezpiecznie przewozić:

I-belki o różnych długościach i głębokościach.

Panele pokładowe.

Prefabrykowane segmenty betonowe do mostów.

Inne ponadgabarytowe elementy konstrukcyjne.

Konstrukcja modułowa:Wiele systemów ma charakter modułowy. Potrzebujesz przewieźć 150-tonową belkę? Do transportera można podłączyć dodatkowe moduły osi, aby zwiększyć jego udźwig i dodatkowo rozłożyć ciężar. Dzięki temu jest to skalowalne rozwiązanie dla szerokiego zakresu potrzeb projektowych.

4. Szersze zalety projektu

Umożliwia metodologię budowy prefabrykatów:Samo istnienie niezawodnego transportu ciężkiego sprawia, że-konstruowanie prefabrykatów w fabryce-jest wykonalne. Ta metoda sama w sobie ma ogromne zalety:

Wyższa kontrola jakości:Belki są odlewane w kontrolowanym środowisku fabrycznym.

Równoległe działania:Przygotowanie terenu i prace fundamentowe mogą odbywać się w czasie, gdy belki są produkowane poza-zakładem.

Mniejsza zależność od pogody:Produkcja odbywa się w pomieszczeniach zamkniętych, co ogranicza opóźnienia-związane z pogodą.

Lepsze bezpieczeństwo publiczne i zarządzanie ruchem:Choć jest to nadal duży ładunek, dedykowany transporter jest znacznie bezpieczniejszy i bardziej przewidywalny w poruszaniu się w ruchu ulicznym niż improwizowany zestaw. Operatorzy to wysoko wyszkoleni specjaliści w zakresie samochodów pilotowych i protokołów eskortowych.

 

 

 

Zastosowanie 100-tonowego przenośnika belek prefabrykowanych jest kamieniem węgielnym nowoczesnych ciężkich projektów inżynierii lądowej i infrastruktury. Stanowi doskonałą synergię innowacji mechanicznych, skrupulatnego planowania i fachowej obsługi, umożliwiając budowę mostów i wiaduktów, które stanowią szkielet sieci transportowych. Przekształca ogromne wyzwanie, jakim jest przemieszczanie 100-tonowego obiektu betonowego o długości 30+ metrów w kontrolowany, powtarzalny i wydajny proces.

 

• Budowa mostu: Prefabrykowane belki betonowe są powszechnie stosowane przy budowie mostów. Transporter belek prefabrykowanych ułatwia transport tych belek z placu odlewniczego na plac budowy i pomaga w ich precyzyjnym ułożeniu.
• Budowa garażu: Prefabrykowane belki betonowe są wykorzystywane w konstrukcji garażu parkingowego do tworzenia szkieletu konstrukcyjnego. Do wydajnego przemieszczania i pozycjonowania tych belek podczas procesu budowy wykorzystywany jest transporter prefabrykowanych belek.
• Obiekty przemysłowe: Duże obiekty przemysłowe często wymagają stosowania prefabrykowanych belek betonowych na elementy konstrukcyjne. Transportery prefabrykowanych belek odgrywają kluczową rolę w transporcie i montażu tych belek w warunkach przemysłowych.
• Budowa autostrady: Prefabrykowane belki betonowe są stosowane przy budowie wiaduktów i przejść podziemnych autostrad. Do transportu tych belek na plac budowy i pomagania w ich właściwym ułożeniu służy transporter prefabrykatów.
• Infrastruktura kolejowa: Przy budowie mostów kolejowych i innej infrastruktury kolejowej powszechnie stosuje się prefabrykowane belki betonowe. Transportery prefabrykowanych belek odgrywają kluczową rolę w transporcie i montażu tych belek.
• Budowa pasa startowego lotniska: Do budowy pasów startowych lotnisk można stosować prefabrykowane belki betonowe. Do precyzyjnego transportu i pozycjonowania tych belek w projektach budowy lotnisk wykorzystuje się transporter prefabrykowanych belek.
• Budownictwo komercyjne i mieszkaniowe: Prefabrykowane belki betonowe można stosować w różnych projektach budownictwa komercyjnego i mieszkaniowego. Transportery belek prefabrykowanych ułatwiają obsługę tych belek, przyczyniając się do efektywności procesu budowlanego.
• Budowa tunelu: W projektach budowy tuneli jako część elementów konstrukcyjnych można zastosować prefabrykowane belki betonowe. Transportery prefabrykowanych belek pomagają w transporcie i umieszczaniu tych belek w konstrukcjach tunelowych.
• Konstrukcja modułowa: W konstrukcjach modułowych często stosuje się prefabrykowane elementy betonowe, w tym belki, w celu szybszego montażu. Transportery prefabrykatów mają kluczowe znaczenie dla sprawnego transportu tych elementów na plac budowy.
• Rewitalizacja infrastruktury: W projektach obejmujących renowację lub modernizację istniejących konstrukcji można zastosować prefabrykowane belki betonowe. Transportery prefabrykowanych belek pomagają w transporcie i montażu tych belek bez znaczących zakłóceń w istniejącej infrastrukturze.

 

 

 

1. Procedura produkcyjna: 100-tonowy transporter prefabrykatów

   Identyfikator dokumentu:P-ENG-HDT-100T-01
   Rewizja: 1.0
   Data:[Data]

   1.0 Cel i zakres

   W tym dokumencie opisano kompleksową procedurę produkcyjną wózka do transportu prefabrykatów o udźwigu 100-ton. Ta specjalistyczna przyczepa wieloosiowa przeznaczona jest do bezpiecznego i wydajnego transportu długich, ciężkich prefabrykowanych belek betonowych (np. na mosty, wiadukty) z placu odlewniczego na plac budowy. Zakres obejmuje projektowanie, zakup materiałów, produkcję, montaż, testowanie i kontrolę końcową.

   2.0 Kluczowe cechy konstrukcyjne (warunki wstępne produkcji)

   Produkcja rozpoczyna się dopiero po zatwierdzeniu całego pakietu projektowego. Kluczowe aspekty projektu obejmują:

   Nośność:100 ton metrycznych, przy minimalnym współczynniku bezpieczeństwa 2,5 dla elementów konstrukcyjnych.

   Konstrukcja modułowa:Często składa się z dwóch niezależnych wieloosiowych-wózków jezdnych (przedniego i tylnego), które można rozdzielić w celu dostosowania do różnych długości belek.

   Układ kierowniczy:Hydraulicznie wspomagany układ kierowniczy z wieloma-trybami (przód/tył, skoordynowany, krab) zapewniający wyjątkową zwrotność w ciasnych miejscach.

   Zawieszenie:Hydrauliczne zawieszenie wahadłowe lub zawieszenie pneumatyczne na każdej osi w celu utrzymania rozkładu obciążenia i kontaktu z drogą na nierównym terenie.

   Układ hydrauliczny:Scentralizowany system sterowania, podnoszenia/opuszczania zawieszenia i regulacji wysokości sworznia królewskiego.

   Gęsia szyja:Odłączany moduł typu „gęsia szyja”, który łączy się z silnikiem napędowym (ciągnikiem ciężarowym).

   Belki wzmacniające:Regulowana wysokość-, obrotowe kołyski na wózkach, które bezpiecznie utrzymują prefabrykowaną belkę.

   3.0 Przepływ pracy w produkcji

   Faza 1: Rozpoczęcie projektu-i zakup materiałów

   Przegląd projektu:Zespoły inżynieryjne, produkcyjne i QA/QC przeglądają wszystkie rysunki, zestawienia materiałów (BOM) i specyfikacje.

   Pozyskiwanie materiałów:Zdobądź surowce:

   Stal konstrukcyjna:Stal-o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie (np. ASTM A572 klasa 50) na belki główne, ramy wózków i ramy pomocnicze.

   Osie:Certyfikowane osie z napędem planetarnym-do dużych obciążeń lub-nienapędzane osie przyczep o udźwigu co najmniej 25 ton każda (zwykle łącznie 4–5 osi).

   Elementy zawieszenia:Siłowniki hydrauliczne, ramiona wahadłowe i połączenia.

   Układ hydrauliczny:Pompa, zawory, kolektory, węże, złączki i zbiornik oleju hydraulicznego.

   Układ elektryczny:Wiązki przewodów, światła, złącza i układ sterowania światłami i hamulcami.

   Elementy złączne:Wysokiej jakości,-certyfikowane śruby, nakrętki i podkładki.

   Kontrola przychodząca:Wszystkie materiały i komponenty są sprawdzane pod kątem zgodności z certyfikowanymi normami (certyfikaty badań walcowni stali, dokumenty gwarancyjne na osie/układ hydrauliczny).

   Faza 2: Produkcja i obróbka

   Cięcie:

   Główne belki wzdłużne i poprzeczki są przycinane do precyzyjnych wymiarów przy użyciu maszyn CNC do cięcia plazmowego lub-tlenowo-tlenowego.

   Tworzenie się:

   Komponenty wymagające zagięć (np. wsporniki podpór) formowane są za pomocą prasy krawędziowej.

   Obróbka:

   Obszary krytyczne (np. płyta montażowa sworznia zwrotnicy, podkładki mocujące oś, punkty zawiasów) są obrabiane na frezarce lub wytaczarce, aby zapewnić idealną płaskość, równoległość i wyrównanie otworów.

   Spawanie podzespołu-:

   Ramy wózków:Siodła osi i punkty mocowania zawieszenia są przyspawane do ram pomocniczych wózków.

   Gęsia szyja:Zespół sworznia królewskiego i obrotnica hydrauliczna są przyspawane do ramy typu „gęsia szyja”.

   Belki wzmacniające:Mechanizmy obrotowe i sworznie blokujące są zmontowane.

   Wszystkie prace spawalnicze wykonują certyfikowani spawacze, stosując zatwierdzone procedury (SMAW, GMAW). Sekwencje spawania są zaplanowane tak, aby zminimalizować odkształcenia.

   Faza 3: Zgromadzenie główne

   Konfiguracja przyrządu:Rama główna jest montowana w dużym, poziomym uchwycie montażowym, aby zapewnić idealne wyrównanie i zapobiec skręcaniu.

   Montaż ramy:Wstępnie-wycięte i gotowe belki podłużne i poprzeczki są umieszczane w uchwytach i spawane-sczepnie.

   Spawalniczy:Rama główna jest w całości spawana zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS). Na tym etapie spoiny są sprawdzane wizualnie.

   Montaż komponentów:

   Gotowe wózki są montowane na ramie głównej.

   Gęsia szyja jest przymocowana i przypięta.

   Belki podporowe są ustawiane i instalowane na wózkach.

   Instalacja układu hydraulicznego:

   Zamontowane są siłowniki hydrauliczne układu kierowniczego i zawieszenia.

   Węże są poprowadzone i podłączone do pompy, zaworów i bloków przyłączeniowych.

   Układ jest napełniony określonym płynem hydraulicznym.

   Instalacja instalacji elektrycznej:

   Wiązki przewodów świateł tylnych, świateł stopu, kierunkowskazów i świateł obrysowych są instalowane i podłączane do standardowej wtyczki 7-pinowej.

   Zainstalowano okablowanie dla wszelkich elektronicznych sterowników układu kierowniczego.

   Faza 4: Kontrola jakości i testowanie (faza krytyczna)

   Kontrola wymiarowa:Sprawdź wymiary całkowite, ustawienie osi i położenie sworznia królewskiego zgodnie z rysunkami.

   Badania nie{0}niszczące (NDT):Testowane są krytyczne spoiny konstrukcyjne (np. belek głównych, sworzni królewskich, mocowań osi).Kontrola cząstek magnetycznych (MPI)LubBadania ultradźwiękowe (UT)do wykrywania defektów podpowierzchniowych.

   Test układu hydraulicznego:

   Próba ciśnieniowa:W celu sprawdzenia szczelności i zapewnienia integralności system jest poddawany działaniu ciśnienia wynoszącego 1,5-krotność maksymalnego ciśnienia roboczego.

   Test funkcji:Przetestuj wszystkie tryby kierowania (przód, tył, krab, skoordynowany). Sprawdź funkcję podnoszenia/opuszczania zawieszenia. Przetestuj regulację wysokości gęsiej szyi.

   Test obciążenia (obciążenie próbne):

   Transporter jest załadowany do125% swojej pojemności znamionowej(125 ton). Obciążenie przykładane jest za pomocą kalibrowanych ciężarków lub siłowników hydraulicznych, symulujących prefabrykowaną belkę na podporach.

   Wykonane pomiary:

   Ugięcie:Mierzone jest ugięcie belek głównych, które musi mieścić się w obliczonych granicach sprężystości.

   Osada:Sprawdzane jest osiadanie zawieszenia, które musi być równe na wszystkich osiach.

   Integralność strukturalna:Przeprowadza się dokładną kontrolę wzrokową pod kątem jakichkolwiek oznak pęknięć, odkształceń lub uszkodzeń spawów.

   Transporter pozostaje pod tym ładunkiem przez określony czas (np. 10-15 minut).

   Faza 5: Wykończenie i końcowe przygotowanie

   Przygotowanie powierzchni:Całe urządzenie jest piaskowane (piaskowanie) do standardu SA 2.5 w celu usunięcia zgorzeliny walcowniczej, rdzy i zanieczyszczeń.

   Malarstwo:Zastosowano-wysokowydajny system malarski:

   Elementarz:Podkład epoksydowy bogaty w cynk-do katodowej ochrony przed korozją.

   Płaszcz pośredni:Powłoka epoksydowa-zapewniająca grubość i trwałość powłoki.

   Warstwa wierzchnia:Poliuretanowa powłoka nawierzchniowa zapewniająca odporność na promieniowanie UV i trwałość koloru.

   Montaż końcowy:Wszystkie komponenty zdemontowane do malowania (koła, węże hydrauliczne itp.) są-montowane ponownie, stosując odpowiedni moment obrotowy.

   Kontrola końcowa:Obchodzona-kontrola sprawdza jakość farby, ciśnienie w oponach, działanie świateł i ogólny wygląd. Cała dokumentacja jest skompilowana.

   Faza 6: Dokumentacja i dostawa

   Skompiluj podręczniki:Utwórz i spakuj instrukcję obsługi, instrukcję serwisową, instrukcję części i schematy hydrauliczne.

   Orzecznictwo:Wydanie ACertyfikat zgodnościi aCertyfikat testu(w tym wyniki obciążenia próbnego).

   Dostawa:Przygotuj transporter do wysyłki, często wjeżdżając go na przyczepę niskopodwoziową-w celu dostarczenia go do klienta.

   ---

   4.0 Zapewnienie bezpieczeństwa i jakości

   Cały personel musi przestrzegać protokołów bezpieczeństwa warsztatu: ŚOI, ekrany spawalnicze, segregacja wózków widłowych i pieszych.

   W trakcie całej produkcji przestrzegany będzie kompleksowy plan jakości, obejmujący punkty zatrzymania w celu kontroli (np. po spawaniu, przed malowaniem, po próbie obciążenia).

   Wszystkie wyniki inspekcji i testów zostaną zapisane w planach inspekcji i testów (ITP) i staną się częścią końcowej dokumentacji dostarczanej.

   Procedura ta zapewnia produkcję solidnego, niezawodnego i bezpiecznego przenośnika prefabrykowanych belek, który jest w stanie obsłużyć jeden z najbardziej krytycznych podnośników w branży budowlanej.

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

 

Popularne Tagi: 100-tonowy transporter prefabrykowanych belek, Chiny 100-tonowy transporter prefabrykowanych belek producenci, dostawcy, fabryka