Elektryczna mobilna suwnica bramowa

Dlaczego warto wybrać urządzenie mobilne zamiast stacjonarnego?

◉ 80% szybsze wdrożenie– Gotowość do pracy w ciągu kilku godzin zamiast tygodni w przypadku instalacji szynowej
◉ 30% oszczędności– Nie są wymagane żadne prace inżynieryjne
◉ 100% wykorzystania przestrzeni– Brak stałego śladu

Kluczowe funkcje i zalety

1. W pełni mobilny projekt

Gumowe-zmęczone koła: Jazda z napędem elektrycznym (nie są potrzebne szyny)

Mobilność 360 stopni: Można dojechać do dowolnego miejsca w obiekcie

Kompaktowy promień skrętu: Niektóre modele są wyposażone w koła dookólne

2. Wydajność dzięki-elektryczności

Zasilanie bateryjne lub sieciowe:

Baterie litowe-jonowe: Czas pracy 8–12 godzin (typowy w modelach 5–20 ton)

Opcja szpuli kablowej: Do ciągłej pracy w pomieszczeniach zamkniętych

Hamowanie regeneracyjne: Odzyskuje energię podczas opuszczania

3. Inteligentna obsługa ładunku

Pojemność: Typowo1-50 ton(niestandardowe-modele do dużych obciążeń do 100 ton)

Wysokość podnoszenia: Regulacja za pomocą teleskopowych nóg (w niektórych modelach do 12 m)

Precyzyjna kontrola: Wciągniki napędzane-VFD z pozycjonowaniem ±2 mm

4. Zaawansowane systemy bezpieczeństwa

✔ Automatyczny ogranicznik obciążenia– Zapobiega przeciążeniom
✔ Czujniki zapobiegające przewróceniu– Wykrywa nierówne podłoże
✔ Wyłącznik awaryjny + wyłącznik czuwakowy– Natychmiastowe hamowanie
✔ Niebieskie światła bezpieczeństwa– Wizualne ostrzeżenie o podróży

5. Szybka konfiguracja i możliwość adaptacji

Nie jest potrzebny żaden fundament– Gotowość do pracy w ciągu kilku minut

Modele składane– Dla łatwego transportu pomiędzy miejscami pracy

Załącznik-Gotowy– Kompatybilny z rozpórkami, magnesami, podnośnikami próżniowymi

Porównanie: mobilne i stacjonarne suwnice bramowe

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (KG): 60000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Zastosowanie: magazyny, fabryki i inne miejsca

Typ dźwigu: suwnica bramowa typu skrzynkowego

Prędkość jazdy: 20 m/min

Mechanizm podnoszący: wciągnik elektryczny

Metoda sterowania: kontrola naziemna + pilot (dostosowany)

Obowiązek pracy: A5

Temperatura pracy: -20~+40 stopni

Napięcie przemysłowe: 380V50HZ3Phanse lub inne

Kolor: dostosowany

Dostosowanie: zaakceptowane

1. Ramy strukturalne

2. System mobilności

3. Mechanizm podnoszący

4. Moc i kontrola

5. Systemy bezpieczeństwa

.

6. Opcjonalne-dodatki

Zestaw automatyki: Pozycjonowanie RFID + programowalne sterowanie logiczne (PLC)

Pakiety Ekologiczne:

Corrosion-resistant (salt spray test >500h)

Zestaw na zimne-warunki pogodowe (praca przy -30 stopniach)

Załączniki:

Podnośniki próżniowe (do szkła/paneli)

Rozrzutniki (przeładunek kontenerów)

Lista kontrolna konserwacji

Codziennie:

Kontrola koła/opony

Weryfikacja poziomu naładowania baterii

Miesięczny:

Smarowanie liny wciągnika

Kontrola momentu obrotowego śrub (wg FEM 9.755)

Coroczny:

Test obciążenia (110% wydajności znamionowej)

Walidacja bezpieczeństwa systemu sterowania

Naszkicować

Główny techniczny

Kluczowe zalety

Zastosowania przemysłowe

A. Produkcja

Zakłady Motoryzacyjne

Zadanie:Transfer bloku silnika (podnoszenie 5-15 ton)

Funkcja specjalna:Nieiskrzące elementy do montażu akumulatorów

Lotnictwo

Studium przypadku:Boeing wykorzystuje 20-tonowe mobilne suwnice z laserowym ustawieniem do pozycjonowania skrzydeł

B. Logistyka i magazynowanie

C. Usługi konserwacyjne

Naprawa turbin wiatrowych

Rozwiązanie:10-tonowy żuraw o wysokości podnoszenia 12 m mieści się wewnątrz gondoli

Technologia:Baterie litowe działają w temperaturze od -20 do 50 stopni

Remonty silników okrętowych

Przykład:Pływające żurawie dokowe Mitsubishi o udźwigu 50 ton

D. Budownictwo i infrastruktura

Montaż prefabrykatów betonowych

Korzyść:W miarę postępu budowy należy przenosić pomieszczenia między piętrami

Bezpieczeństwo:Automatyczne rozkładanie podpór na nierównych powierzchniach

E. Środowiska specjalne

Obszary wybuchowe

Orzecznictwo:Modele zgodne z ATEX strefa 1

Funkcja:Panele sterowania-odpowietrzone

Pomieszczenia czyste

Projekt:Stal nierdzewna z filtrami cząstek stałych

Procedura produkcyjna suwnicy bramowej z pojedynczą belką obejmuje kilka kluczowych etapów, od projektu i zakupu materiałów po montaż, testowanie i końcową dostawę. Poniżej znajduje się-krok po-opis typowego procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań klienta: Określ udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy i środowisko pracy.

Projekt konstrukcyjny:

Zaprojektuj główny dźwigar (pojedynczą konstrukcję skrzynkową lub dwuteową).

Zaprojektuj wózki końcowe (nogi/koła) i belki pasa startowego.

Wybierz typ wciągnika/wózka (elektryczny lub ręczny).

Obliczenia obciążenia i naprężenia: Zapewnij zgodność z normami (ISO, FEM, DIN lub ASME).

Projekt układu elektrycznego i sterowania: wybierz silniki, hamulce, wyłączniki krańcowe i panele sterowania.

2. Zakup materiałów
Płyty i profile stalowe: wysokiej-stal Q235B/Q345B na główne dźwigary i podpory.

Komponenty mechaniczne: koła, osie, łożyska, koła zębate i sprzęgła.

Komponenty elektryczne: silniki, kable, panele sterowania i urządzenia zabezpieczające.

3. Produkcja głównych komponentów
A. Wykonanie głównego dźwigara
Cięcie: cięcie plazmowe/tlenowe-CNC zapewniające precyzję.

Spawanie: Zautomatyzowane spawanie łukiem krytym (SAW) w celu uzyskania mocnych szwów.

Prostowanie i kontrola: Upewnij się, że pochylenie opony jest prawidłowe (-zginanie wstępne) i sprawdź, czy nie występują defekty (testowanie UT/RT).

B. Wózki końcowe i nogi
Montaż ramy: Spawana konstrukcja stalowa ze wzmocnionym usztywnieniem.

Montaż koła i łożyska: Obrobione maszynowo koła zapewniają płynną jazdę.

C. Podnośnik i wózek
Wstępnie-zmontowany wciągnik: elektryczny wciągnik łańcuchowy lub wciągnik linowy.

Rama wózka: wykonana tak, aby umożliwić ruch wciągnika.

4. Obróbka powierzchni i malowanie
Śrutowanie: Usuwa rdzę i poprawia przyczepność farby.

Podkład i farba:-powłoki antykorozyjne (epoksydowe + poliuretanowe).

5. Montaż
Łączenie dźwigarów i wózków końcowych: Przykręcić lub przyspawać belkę główną do nóg.

Instalacja wciągnika/wózka: Zamontowany na dźwigarze.

Okablowanie elektryczne: Podłącz silniki, elementy sterujące i urządzenia zabezpieczające.

6. Testowanie i kontrola jakości
Kontrola wymiarowa: Sprawdź rozpiętość, wysokość i wyrównanie.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego: 125% SWL (bezpieczne obciążenie robocze).

Test obciążenia dynamicznego: 110% SWL z kontrolą działania.

Testy funkcjonalne: weryfikacja jazdy, podnoszenia, hamowania i wyłączników krańcowych.

7. Demontaż i pakowanie
Do wysyłki: Dźwig można rozłożyć na moduły (dźwigar, nogi, wciągnik).

Opakowanie ochronne: Wodoodporne opakowanie do transportu morskiego.

8. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Przygotowanie drogi startowej: Zapewnij poziome szyny lub podparcie podłoża.

Ponowny montaż: Skręcić ze sobą elementy.

Testowanie końcowe: Kontrole działania pod obciążeniem.

9. Dokumentacja i dostawa
Podręcznik i certyfikaty: Dołącz raporty z testów obciążenia, certyfikaty CE/ISO.

Szkolenie: Wskazówki dla operatora i konserwacji.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.