Elektryczna mobilna suwnica bramowa Bezprzewodowa suwnica bramowa typu kratownicowego

Dlaczego warto wybrać zdalnie sterowaną suwnicę bramową typu kratowego?

✔ Bezpieczniejniż dźwigi-z podwieszeniem (operator nie zbliża się do ładunków).
✔ Mocniejszy i lżejszyniż suwnice z-belkami pełnymi.
✔ Więcej urządzeń mobilnychniż stacjonarne suwnice pomostowe.
✔ Możliwość dostosowaniadla wyjątkowych potrzeb podnoszenia.

 

Dlaczego warto wybrać ten żuraw zamiast alternatyw?

Funkcja	Bezprzewodowa suwnica kratownicowa	Suwnica	Mobilny dźwig
Ruchliwość	✅ (Modułowy, bez pasa startowego)	❌ (Naprawiono)	✅ (Ale potrzebuje ciężarówki)
Ładowność	✅ (Do 500T+)	✅ (Do 1000T)	❌ (Ograniczone zasięgiem)
Precyzyjna kontrola	✅ (Bezprzewodowe + VFD)	✅	❌ (Mniej stabilny)
Do użytku wewnątrz/na zewnątrz	✅	❌ (głównie w pomieszczeniach)	✅
Efektywność kosztowa	✅ (Niższy koszt instalacji)	❌ (Wysoka infrastruktura)	❌ (koszty paliwa/transportu)

 

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (KG): 60000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Zastosowanie: magazyny, fabryki i inne miejsca

Typ dźwigu: suwnica bramowa typu skrzynkowego

Prędkość jazdy: 20 m/min

Mechanizm podnoszący: wciągnik elektryczny

Metoda sterowania: kontrola naziemna + pilot (dostosowany)

Obowiązek pracy: A5

Temperatura pracy: -20~+40 stopni

Napięcie przemysłowe: 380V50HZ3Phanse lub inne

Kolor: dostosowany

Dostosowanie: zaakceptowane

 

1. Elementy konstrukcyjne

A. Rama kratownicowa (konstrukcja kratowa)

Główny dźwigar kratownicowy

Belki kratowe ze stali-o wysokiej wytrzymałości (wzory trójkątne lub kwadratowe)

Zaprojektowany z myślą o optymalnym stosunku wytrzymałości-do-masy

Jest odporny na zginanie/skręcanie pod dużym obciążeniem

Nogi wspierające

Kolumny pionowe o stałej lub regulowanej-wysokości

Często obejmująwysięgnikidla dodatkowej stabilności

Może zawieraćpodnośniki poziomującena nierówny teren

Belki poprzeczne i stężenia

Ukośne/trójkątne usztywnienie zapewniające sztywność

Zapobiega kołysaniu bocznemu podczas ruchu

B. Wózki końcowe i system ruchu

Zespoły kół

Montaż-na szynie (koła stalowe) lub-na podłodze (opony gumowe/poliuretanowe)

Niektóre modele są wyposażoneobracające się kołado ruchu wielokierunkowego

Silniki podróżne i skrzynie biegów

Elektryczne lub hydrauliczne układy napędowe

Często obejmująhamulcedo bezpiecznego zatrzymania

 

2. Mechanizm podnoszący

A. Jednostka podnosząca

Elektryczny wciągnik łańcuchowy(typowo 1-20 ton)

Kompaktowy, idealny do lekkich/średnich obciążeń

Większe prędkości podnoszenia

Wciągnik linowy(10-500+ ton)

Ciężkie-podnoszenie z precyzyjną kontrolą

Może zawieraćwielokrotne upadkidla zwiększenia pojemności

                                         

B. System wózków

Rama wózka

Biegnie po szynach na dźwigarze głównym

Ruch ręczny lub silnikowy

Napęd trolejbusowy

Silnik elektryczny z reduktorem biegów

Częstonapęd o zmiennej częstotliwości (VFD)kontrolowane

3. Bezprzewodowy system sterowania

A. Nadajnik (zdalny)

Podręczny wisiorek

Odporny na wodę i kurz (IP65+)

Układ przycisków dla:

Podnoszenie w górę/w dół

Wózek lewo/prawo

Bramka do przodu/do tyłu

Zatrzymanie awaryjne

Zaawansowane funkcje

Wyświetlacz LCD (waga ładunku, stan baterii)

Przełącznik „czuwaka” (wymaga stałego ciśnienia)

B. Odbiornik i skrzynka sterownicza

Odbiornik radiowy

Montowany na konstrukcji dźwigu

Częstotliwość 2,4 GHz (przeciwdziałanie-zakłóceniom)

Programowalny sterownik logiczny (PLC)

Przetwarza polecenia z pilota

Interfejsy z systemami bezpieczeństwa

4. Systemy zasilania

Elektryczny

Bęben kablowy lub system girlandowy

Opcje 220 V/380 V/480 V

Hydrauliczny

Samodzielny-zespół zasilający

Stosowany w środowiskach zagrożonych wybuchem

Diesel(dla jednostek zewnętrznych/mobilnych)

.

5. Elementy zabezpieczające

Ogranicznik obciążenia

Odcina zasilanie w przypadku wykrycia przeciążenia

Wyłączniki krańcowe

Podnieś górną/dolną granicę

Koniec--jazdy wózka

System zapobiegający kołysaniu się(fakultatywny)

Zmniejsza wahania ładunku podczas ruchu

Urządzenia ostrzegawcze

Brzęczyk/klakson

Światła stroboskopowe

6. Opcjonalne dodatki.-

Pakiety automatyzacji

Wstępnie-zaprogramowane ścieżki podnoszenia

Czujniki unikania kolizji

Ochrona Środowiska

Powłoki-odporne na korozję

Komponenty-przeciwwybuchowe

Rejestrowanie danych

Rejestruje historię podnoszenia

Alerty konserwacyjne

Naszkicować

Główny techniczny

 

 

1. Zwiększone bezpieczeństwo

Kontrola odległości operatora– Bezprzewodowy pilot umożliwia obsługę z bezpiecznej odległości, zmniejszając ryzyko upadku ładunku lub kolizji.

Funkcja zatrzymania awaryjnego– Możliwość natychmiastowego wyłączenia w sytuacjach niebezpiecznych.

Przeciwdziałanie-zakłóceniom i bezpieczny sygnał– Częstotliwość radiowa 2,4 GHz lub Bluetooth zapewnia niezawodną komunikację w środowiskach przemysłowych.

2. Wysoka wytrzymałość i lekka konstrukcja

Struktura kratownicowa (kratowa).– Zapewnia doskonałą nośność-(do500+ ton), a jednocześnie są lżejsze niż suwnice bramowe-z solidną belką.

Zmniejszone naprężenie podłoża– Idealny do tymczasowych konfiguracji lub podłóg o ograniczonej nośności.

3. Mobilność i elastyczność

Nie jest potrzebny stały pas startowy– W odróżnieniu od suwnic pomostowych może pracować bez stałego montażu.

Ruch oparty na szynach lub kołach.-– Może byćgąsienica-zamontowanado precyzyjnego ruchu lubguma-zmęczonadla elastyczności na świeżym powietrzu.

Łatwy montaż/demontaż– Modułowa konstrukcja umożliwia szybkie przemieszczanie pomiędzy miejscami pracy.

4. Precyzja i płynna praca

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD)– Włącz płynne przyspieszanie/zwalnianie w przypadku delikatnych ładunków.

Podnoszenie z podwójną-prędkością– Umożliwia zarówno szybkie podnoszenie, jak i dokładne pozycjonowanie.

Technologia zapobiegająca-kołysaniu (opcjonalnie)– Minimalizuje wahania ładunku, zapewniając bezpieczniejszy transport.

5. Efektywność energetyczna i kosztowa

Niższe zużycie energii– Wydajne silniki i hamowanie regeneracyjne (w niektórych modelach).

Obniżone koszty instalacji– Nie ma potrzeby stosowania stałych belek pasów startowych ani skomplikowanych fundamentów.

Niskie koszty utrzymania– Konstrukcja kratownicy ma mniej punktów naprężeń niż dźwigary skrzynkowe.

6. Konfigurowalny i skalowalny

Regulowana rozpiętość i wysokość– Możliwość dostosowania do wymagań przestrzeni roboczej.

Wiele opcji podnoszenia– Elektryczne wciągniki łańcuchowe (1-20T) lub wciągniki linowe (10-500T+).

Modele-odporne na eksplozje i warunki atmosferyczne-– Nadaje się do trudnych warunków.

 

1. Budownictwo i infrastruktura

Podnoszenieprefabrykowane panele betonowe, belki stalowe i elementy mostów.

Montażbudynki modułowei duże konstrukcje.

2. Przemysł stoczniowy i porty

Obsługiwaniesilniki okrętowe, śmigła i ciężkie sekcje statków.

Załadunek/rozładunekkontenery i ciężkie ładunkiw portach.

3. Produkcja i przemysł ciężki

Poruszającymaszyny przemysłowe, prasy i turbiny.

Pozycjonowanieduże formy i matrycew zakładach motoryzacyjnych/lotniczych.

4. Sektor Energetyczny

Montaż turbiny wiatrowej– Łopaty podnoszące, gondole i sekcje wieży.

Konserwacja elektrowni– Obsługa transformatorów i generatorów.

5. Magazynowanie i logistyka

Transportowanieciężkie palety, ładunki ponadgabarytowe i urządzenia przemysłowe.

Warsztaty kolejowe– Podnoszenie lokomotyw i elementów wagonów.

6. Górnictwo i ropa/gaz

Montaż wiertnicyi obsługi ciężkiego sprzętu.

Modele przeciwwybuchowe-dla stref niebezpiecznych.

 

Procedura produkcyjna suwnicy bramowej z pojedynczą belką obejmuje kilka kluczowych etapów, od projektu i zakupu materiałów po montaż, testowanie i końcową dostawę. Poniżej znajduje się-krok po-opis typowego procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań klienta: Określ udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy i środowisko pracy.

Projekt konstrukcyjny:

Zaprojektuj główny dźwigar (pojedynczą konstrukcję skrzynkową lub dwuteową).

Zaprojektuj wózki końcowe (nogi/koła) i belki pasa startowego.

Wybierz typ wciągnika/wózka (elektryczny lub ręczny).

Obliczenia obciążenia i naprężenia: Zapewnij zgodność z normami (ISO, FEM, DIN lub ASME).

Projekt układu elektrycznego i sterowania: wybierz silniki, hamulce, wyłączniki krańcowe i panele sterowania.

2. Zakup materiałów
Płyty i profile stalowe: wysokiej-stal Q235B/Q345B na główne dźwigary i podpory.

Komponenty mechaniczne: koła, osie, łożyska, koła zębate i sprzęgła.

Komponenty elektryczne: silniki, kable, panele sterowania i urządzenia zabezpieczające.

3. Produkcja głównych komponentów
A. Wykonanie głównego dźwigara
Cięcie: cięcie plazmowe/tlenowe-CNC zapewniające precyzję.

Spawanie: Zautomatyzowane spawanie łukiem krytym (SAW) w celu uzyskania mocnych szwów.

Prostowanie i kontrola: Upewnij się, że pochylenie opony jest prawidłowe (-zginanie wstępne) i sprawdź, czy nie występują defekty (testowanie UT/RT).

B. Wózki końcowe i nogi
Montaż ramy: Spawana konstrukcja stalowa ze wzmocnionym usztywnieniem.

Montaż koła i łożyska: Obrobione maszynowo koła zapewniają płynną jazdę.

C. Podnośnik i wózek
Wstępnie-zmontowany wciągnik: elektryczny wciągnik łańcuchowy lub wciągnik linowy.

Rama wózka: wykonana tak, aby umożliwić ruch wciągnika.

4. Obróbka powierzchni i malowanie
Śrutowanie: Usuwa rdzę i poprawia przyczepność farby.

Podkład i farba:-powłoki antykorozyjne (epoksydowe + poliuretanowe).

5. Montaż
Łączenie dźwigarów i wózków końcowych: Przykręcić lub przyspawać belkę główną do nóg.

Instalacja wciągnika/wózka: Zamontowany na dźwigarze.

Okablowanie elektryczne: Podłącz silniki, elementy sterujące i urządzenia zabezpieczające.

6. Testowanie i kontrola jakości
Kontrola wymiarowa: Sprawdź rozpiętość, wysokość i wyrównanie.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego: 125% SWL (bezpieczne obciążenie robocze).

Test obciążenia dynamicznego: 110% SWL z kontrolą działania.

Testy funkcjonalne: weryfikacja jazdy, podnoszenia, hamowania i wyłączników krańcowych.

7. Demontaż i pakowanie
Do wysyłki: Dźwig można rozłożyć na moduły (dźwigar, nogi, wciągnik).

Opakowanie ochronne: Wodoodporne opakowanie do transportu morskiego.

8. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Przygotowanie drogi startowej: Zapewnij poziome szyny lub podparcie podłoża.

Ponowny montaż: Skręcić ze sobą elementy.

Testowanie końcowe: Kontrole działania pod obciążeniem.

9. Dokumentacja i dostawa
Podręcznik i certyfikaty: Dołącz raporty z testów obciążenia, certyfikaty CE/ISO.

Szkolenie: Wskazówki dla operatora i konserwacji.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.