Samobalansująca maszyna do montażu mostów 120T.-

Jest to duża, ruchoma konstrukcja bramowa lub ramowa, która przemieszcza się wzdłuż-już zbudowanej części mostu. Jego podstawową funkcją jest podnoszenie-masywnych, prefabrykowanych dźwigarów betonowych (o wadze do 120 ton) z pojazdów transportowych na jednym końcu mostu, a następnie transportowanie ich i precyzyjne ustawianie na filarach lub przyczółkach.

Mechanizm „samo-równoważenia” pozwala mu poradzić sobie z tak ogromnymi ładunkami bez konieczności stosowania masywnej przeciwwagi po przeciwnej stronie, co jest cechą starszych, prostszych suwnic do wodowania.

 

 

To jest podstawowa innowacja. Zamiast używać martwej przeciwwagi, maszyna wykorzystujeciężar samego dźwigara mostuaby zachować stabilność.

Oto uproszczony proces-po-kroku:

Pozycjonowanie:Maszyna przesuwa się do miejsca, w którym zostanie umieszczony dźwigar. Jego główne belki rozciągają się w poprzek szczeliny pomiędzy dwoma filarami.

Podnoszenie dźwigara:Wózek podnoszący (lub wciągnik) przesuwa się na tył maszyny (nad ukończonym pomostem) i podnosi jeden koniec nowego dźwigara.

Ustawa bilansująca:

Gdy wózek podnosi dźwigar, ciężar dźwigara działa jak moment-, powodując lekkie przechylenie przodu maszyny do góry.

Zaawansowany układ hydrauliczny i sterujący maszyny wykrywa to przechylenie. To wtedyaktywnie zaciska lub wywiera siłę skierowaną w dół na wcześniej zamontowane dźwigaryz tyłu.

Ta siła zaciskająca generuje niezbędny moment reaktywny, aby zrównoważyć maszynę, utrzymując ją poziomo i stabilnie. Zasadniczo wykorzystuje istniejącą konstrukcję mostu jako kotwicę.

Transport i umieszczanie:Po zrównoważeniu wózek przesuwa dźwigar do przodu wzdłuż głównej belki. System w sposób ciągły reguluje siłę docisku w miarę przesuwania się środka ciężkości dźwigara, zapewniając idealną równowagę w całym procesie.

Precyzyjne rozmieszczenie:Wózek ustawia dźwigar bezpośrednio nad jego końcowymi punktami podparcia na filarach. Następnie dźwigar jest opuszczany z dokładnością do milimetra.

 

 

 

Kluczowe parametry projektowe i specyfikacje wydajności

Parametr	Specyfikacja
Udźwig (na dźwigar)	120 ton metrycznych
Maksymalna rozpiętość (molo do mola)	50 metrów (typowo), z możliwością dostosowania do 60 m
Minimalny promień łuku	2000 metrów (można zaprojektować dla mniejszych promieni)
Maksymalna obsługiwana klasa	±4%
Podnośniki	2 x wciągniki główne (zwykle o udźwigu 120 ton każdy)
Prędkość podnoszenia wciągnika	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość przejazdu wózka	0-10 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość uruchamiania wiązki głównej	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość-samonapędzania maszyny	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
System sterowania	Scentralizowany sterownik PLC ze sterowaniem częstotliwością dla wszystkich ruchów. Obsługa zdalnego sterowania.
Zasilanie	380 V / 50 Hz / 3 fazy (lub zgodnie z wymaganiami projektu)

 

 

„120T” oznacza maksymalny udźwig (120 ton), a „samo-równoważenie” odnosi się do jego podstawowej cechy, polegającej na automatycznym przeciwdziałaniu momentowi wywracającemu wywołanemu przez zawieszony ładunek.

Komponenty można podzielić na kilka głównych systemów:

---

1. Główne obciążenie-Konstrukcja nośna

Jest to główna stalowa rama, która tworzy szkielet maszyny.

Główny dźwigar (belka):Solidna konstrukcja stalowa typu-skrzynkowa lub kratownicowa- rozciągająca się na szerokość budowanego mostu. Musi charakteryzować się dużą wytrzymałością i sztywnością, aby utrzymać cały ładunek bez znacznych ugięć.

Nogi podporowe:Znajduje się na obu końcach dźwigara głównego. Są to regulowane kolumny, które przenoszą ciężar maszyny i podniesiony ładunek na filary mostu lub gotowy pomost.

Przednie nogi:Często stałe lub z ograniczoną możliwością regulacji.

Tylne nogi:Zazwyczaj zaprojektowany tak, aby sam-równoważył się. Mogą poruszać się poziomo po ukończonym pomoście, przesuwając środek ciężkości maszyny, równoważąc ładunek z przodu.

Ramki przyłączeniowe:Sztywne konstrukcje łączące nogi z dźwigarem głównym, zapewniające stabilne i przenoszące siły-połączenie.

2. System-samobalansujący

Jest to system definiujący, który nadaje maszynie nazwę i bezpieczeństwo operacyjne.

Ciężar równoważący (przeciwwaga):Masywny, często betonowy lub stalowy blok, umieszczony z tyłu głównego dźwigara. Zapewnia stały-moment przeciwny.

Mechanizm przemieszczania tylnych nóg:Klucz do samo-równoważenia. Składa się z:

Wózki/wózki transportowe:Zespoły na kółkach przymocowane do dolnej części tylnych nóg.

Szyny poprzeczne:Szyny przymocowane do ukończonego pomostu mostu.

System napędu poprzecznego:Zawiera silniki elektryczne, reduktory (skrzynie biegów) i koła zębate współpracujące z zębatką na szynach. System ten automatycznie przesuwa tylne nogi do przodu lub do tyłu, aby dostosować moment równoważący w czasie rzeczywistym-w trakcie podnoszenia lub przenoszenia ładunku.

3. System podnoszenia i przemieszczania

System ten odpowiada za faktyczne podnoszenie, ruch boczny i precyzyjne pozycjonowanie belki mostu.

Suwnica podnosząca (krab):Wózek biegnący po szczycie głównego dźwigara. Przenosi maszyny dźwigowe.

Wciągarki podnoszące:Wciągarki sterowane elektrycznie-o dużej wydajności z wieloma zwojami liny stalowej. Przeznaczone są do powolnego i precyzyjnego podnoszenia i opuszczania. Obejmują one mocne hamulce zapewniające bezpieczeństwo.

Liny stalowe i krążki:Liny stalowe o wysokiej{0}wytrzymałości i zblocza, które zapewniają mechaniczną przewagę przy podnoszeniu ładunku o masie 120 ton.

Belki do podnoszenia i rozpórki:Przymocowane do haków lin stalowych rozdzielają one siłę nośną na-z góry określone punkty podnoszenia na dźwigarze mostu, zapobiegając uszkodzeniom.

Mechanizm przesuwania suwnicy:Podobnie jak w przypadku systemu przesuwania nóg, wykorzystuje on silniki, reduktory i koła do przesuwania całej suwnicy podnoszącej w bok wzdłuż głównego dźwigara, umożliwiając precyzyjne ustawienie belki na boki.

4. Układ napędowy

System ten umożliwia „przejście” całej maszyny do przodu po pomoście do kolejnej pozycji roboczej.

Koła napędowe:Koła montowane na nogach podporowych lub osobnych wózkach.

Silniki napędowe i reduktory:Zapewnij moment obrotowy do napędzania kół.

System torów lub kolei:Maszyna porusza się po tymczasowych szynach ułożonych na pomoście mostu lub po specjalnie przygotowanych torach. Niektóre modele wykorzystują gumowe opony na betonowej powierzchni.

5. Układ hydrauliczny

Używany do różnych funkcji pomocniczych, które wymagają siły liniowej i precyzyjnego sterowania.

Zasilacz hydrauliczny (HPU):Jednostka centralna zawierająca zbiornik, pompy, filtry i zawory.

Cylindry hydrauliczne:

Cylindry regulacji nóg:Do precyzyjnego-regulowania wysokości nóg podporowych w pionie, aby zapewnić pewne osadzenie wszystkich nóg i wypoziomowanie głównego dźwigara.

Cylindry sterujące:W kołowych układach napędowych można je stosować do sterowania wózkami.

Cylindry wysięgnika:Do przedłużenia dodatkowych podnośników stabilizujących.

6. Układ elektryczny i sterujący

„Układ nerwowy” maszyny, zapewniający skoordynowaną i bezpieczną pracę.

Główna kabina sterownicza:Umieszczony na maszynie, zapewniający operatorowi dobrą widoczność obszaru roboczego i mieszczący wszystkie interfejsy sterujące.

Programowalny sterownik logiczny (PLC):Centralny komputer przetwarzający wszystkie dane z czujników i polecenia operatora służące do sterowania silnikami, wciągarkami i układami hydraulicznymi.

Napędy częstotliwościowe:Do płynnej kontroli prędkości silnika elektrycznego (miękki start/stop) podczas podnoszenia, przemieszczania się i napędu, zapobiegając gwałtownym ruchom.

Czujniki:

Ogniwa obciążnikowe:Zmierz masę podniesionego ładunku.

Inklinometry:Monitoruj poziom dźwigara głównego.

Wyłączniki krańcowe:Zapobiegaj przesuwaniu się suwnicy lub nóg poza bezpieczne granice ruchu.

Koder:Zapewniają precyzyjne informacje zwrotne o położeniu mechanizmów podnoszących i poprzecznych.

Urządzenia zabezpieczające:Przyciski zatrzymania awaryjnego, anemometry (czujniki prędkości wiatru), lampki alarmowe i systemy zabezpieczające przed przeciążeniem.

7. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

Systemy kotwiące:Urządzenia bezpiecznie mocujące maszynę do pomostu podczas operacji podnoszenia lub przy silnym wietrze.

Wysięgniki/stabilizatory:Dodatkowe wysuwane wsporniki zapewniające dodatkową stabilność na żądanie.

Oświetlenie:Do pracy w nocy-.

Bęben kablowy:Zarządza kablem zasilającym dostarczającym energię elektryczną do maszyny podczas jej ruchu do przodu.

Ochrona przed upadkiem:Poręcze i drabiny umożliwiające dostęp personelu.

---

Jak funkcja-samorównoważenia działa w praktyce:

Spokojnie:Maszyna jest wyważona tak, że środek ciężkości znajduje się pomiędzy przednimi i tylnymi nogami.

Podnoszenie ładunku:Kiedy ciężki dźwigar jest podnoszony z przodu, powstaje potężny moment wywracający, który powoduje przechylenie całej maszyny do przodu.

Automatyczna kompensacja:System sterowania, wykorzystując dane z czujników wagowych i inklinometrów, automatycznie aktywujemechanizm przesuwania tylnej nogi. Tylne nogi cofają się, zwiększając odległość między tylnym podparciem a środkiem ciężkości. Ta czynność wykorzystuje ciężar własny maszyny do wygenerowania większego przeciwnego-momentu, doskonale równoważącego moment obciążenia.

Stabilna praca:Maszyna pozostaje stabilna i wypoziomowana przez cały proces podnoszenia i ustawiania, bez konieczności stosowania zewnętrznych przeciwwag lub przywiązywania do gotowej konstrukcji.

Ten zintegrowany system solidnych konstrukcji, wydajnej mechaniki i inteligentnego sterowania sprawia, że ​​samobalansująca maszyna do budowy mostów 120T jest wysoce wydajnym i bezpiecznym rozwiązaniem dla nowoczesnego budownictwa mostowego.

 

 

 

 

Podstawowa zaleta: mechanizm-samorównoważenia

Tradycyjni budowniczowie mostów często wymagali zbudowania na ziemi masywnych, tymczasowych filarów wsporczych (szalunków) w celu utrzymania maszyny i segmentów mostu. Eliminuje to-samobalansująca maszyna.

Jak to działa:Maszyna wykorzystuje-już zbudowane filary mostu i segmenty pomostu, które właśnie umieściła jako główne podparcie. Równoważy ciężar własny i ciężar nowego podnoszonego segmentu, korzystając z systemu przeciwwagi lub bezpiecznie zakotwiczając się w stałej konstrukcji. Tworzy to stabilną, zamkniętą pętlę sił, która nie przenosi znaczących momentów zginających na filary.

---

Kluczowe zalety wynikające z-samorównoważenia

1. Bezpieczeństwo

Eliminacja falbanek naziemnych:To największa korzyść w zakresie bezpieczeństwa. Nie ma potrzeby budowania (a później burzenia) od podstaw masywnych tymczasowych podpór, które są podatne na osiadanie gruntu, zalanie lub uderzenia przez ruch uliczny.

Stabilność i kontrola:System-samobalansujący zapewnia wyjątkową stabilność podczas precyzyjnego umieszczania ciężkich segmentów, minimalizując ryzyko przewrócenia się lub upuszczenia ładunku.

Zmniejszone ryzyko dla pracowników:Brak szalunków wymagających montażu i demontażu oraz prace wykonywane głównie na szczycie pomostu sprawiają, że narażenie pracowników na zagrożenia na poziomie gruntu jest znacznie zmniejszone.

2. Wydajność i szybkość

Czas szybkiego cyklu:Maszyna może podnosić, transportować i umieszczać segmenty w ciągłym, powtarzalnym cyklu. Ten proces-na linii montażowej jest znacznie szybszy niż tradycyjne metody odlewania-na miejscu-.

Równoczesne operacje:Podczas gdy maszyna wznosi nadbudowę (pokład), można jednocześnie wykonywać prace na podłożu poniżej, takie jak równanie, układanie nawierzchni lub instalacja mediów, ponieważ obszar ten nie jest zasłonięty szalunkami.

Minimalna konfiguracja/usunięcie:Maszyna montuje się na platformie startowej, a następnie „przechodzi” po ukończonych odcinkach mostu, co wymaga znacznie krótszego czasu montażu i demontażu w porównaniu z budową rozległych szalunków.

3. Korzyści ekonomiczne

Znaczące oszczędności w zakresie falowników:Wyeliminowanie konieczności projektowania, budowy i demontażu tysięcy ton tymczasowych podpór stalowych lub betonowych skutkuje ogromnymi oszczędnościami w kosztach materiałów i robocizny.

Obniżone koszty pracy:Proces jest wysoce zmechanizowany i wymaga mniejszej załogi w porównaniu do metod tradycyjnych.

Szybsza realizacja projektu:Czas to pieniądz w budownictwie. Szybkość procesu budowy prowadzi do wcześniejszego zakończenia projektu, co zmniejsza całkowite koszty finansowania projektu i pozwala, aby obiekt (most) szybciej generował przychody (np. opłaty za przejazd).

4. Wszechstronność i zdolność adaptacji

Nadaje się do wymagającego terenu:To zdecydowana zaleta. Maszyna może z łatwością pracować w głębokich dolinach, rzekach, bagnach, istniejących drogach lub liniach kolejowych, gdzie budowa szalunków-na podłożu byłaby niemożliwa, zbyt kosztowna lub wysoce uciążliwa.

Obsługuje różne geometrie:Nowoczesne-samobalansujące maszyny mogą przystosować się do konstruowania łuków, nachyleń (nachyleń) i-bardzo podwyższonych odcinków mostu.

Kompatybilność segmentów prefabrykowanych:Jest idealnym partnerem w przypadku metody prefabrykowanej konstrukcji segmentowej, która sama w sobie oferuje takie zalety, jak wysoka kontrola jakości w warunkach fabrycznych.

5. Jakość i precyzja

Dokładne rozmieszczenie segmentów:Maszyna jest wyposażona w zaawansowane sterowanie hydrauliczne i elektroniczne (często sterowane przez systemy GPS i lasery), które umożliwiają-milimetrową precyzję podczas wyrównywania i łączenia segmentów.

Spójny proces:Powtarzalny,-sterowany maszynowo proces zapewnia niezmiennie wysoką jakość konstrukcji na całej długości mostu.

6. Wpływ na środowisko i społeczeństwo

Minimalne zakłócenia uziemienia:Ponieważ szalunki nie wymagają dużych obszarów roboczych, wpływ na środowisko znajdujący się poniżej jest znacznie zmniejszony. Ma to kluczowe znaczenie na obszarach wrażliwych ekologicznie.

Mniejsze zakłócenia w ruchu:Podczas budowy nad istniejącymi drogami lub torami kolejowymi praca maszyny powoduje minimalne zakłócenia w ruchu poniżej, ponieważ żadne tymczasowe podpory nie blokują drogi. Często prace można kontynuować nieprzerwanie pod placem budowy.

Streszczenie

W istocieSamobalansująca maszyna do montażu mostów 120T.-przekształca budowę mostu z-od podstaw i pracochłonnego-procesu w odgórną-precyzyjną-kontrolę-linii montażowej.

 

 

Funkcja „samo-równoważenia” jest jej najważniejszym aspektem inżynieryjnym. Oznacza to, że maszyna została zaprojektowana tak, aby utrzymywała równowagę podczas procesu montażu bez konieczności stosowania stałych zewnętrznych podpór lub kompletnego odcinka mostu za nią w celu zamontowania przeciwwagi.

---

Podstawowe zastosowania samobalansującej maszyny o udźwigu 120T

Ta maszyna jest niezbędna w następujących scenariuszach:

1. Zrównoważona konstrukcja wspornikowa:
To jest podstawowe zastosowanie. Maszyna pracuje od szczytu filaru (kolumny mostu), wznosząc segmenty symetrycznie po obu stronach jednocześnie.

Proces:Podnosi segment 120T po lewej stronie, następnie segment 120T po prawej stronie i tak dalej.

Zasada-samorównoważenia:Umieszczając segmenty o jednakowej wadze po obu stronach jednocześnie, maszyna i rosnący pomost pozostają w doskonałej równowadze. Tworzy to „zrównoważony wspornik” wystający z mola.

2. Budowa w trudnych warunkach:

Nad głębokimi dolinami lub rzekami:Tam, gdzie zbudowanie rusztowania z gruntu jest niemożliwe lub zbyt kosztowne.

Nad istniejącymi drogami lub liniami kolejowymi:Maszyna pracuje z pomostów, nie zakłócając ruchu poniżej.

Na obszarach aktywnych sejsmicznie:Precyzyjne sterowanie pozwala na budowę skomplikowanych, sprężystych konstrukcji.

3. Wiadukty i węzły miejskie:
Możliwość wznoszenia mostów z jednego punktu (molo) sprawia, że ​​idealnie nadaje się do budowy złożonych, zakrzywionych i podwyższonych sieci dróg występujących na węzłach miejskich.

4. Budowa mostu kolejowego:
Jest to równie istotne w przypadku budowy-kolei dużych prędkości i mostów kolei konwencjonalnej, w których często wykorzystuje się ciężkie-dźwigary skrzynkowe z betonu sprężonego o nośności 120 ton.

 

 

 

Procedura produkcyjna maszyny do uruchamiania mostu z przeciwwagą (BLM)

Kontrola dokumentów:

Identyfikator procedury:PP-BLM-001

Rewizja: 1.0

Data:[Data wydania]

1.0 Cel i zakres

1.1 Cel:
Zdefiniowanie systematycznej procedury produkcji, montażu, testowania i przygotowania do wysyłki maszyny do uruchamiania mostu z przeciwwagą. Dzięki temu produkt końcowy spełnia wszystkie specyfikacje projektowe, standardy jakości i wymogi bezpieczeństwa dotyczące uruchamiania prefabrykowanych segmentów mostu.

1.2 Zakres:
Procedura ta obejmuje wszystkie czynności od odbioru surowców do ostatecznej wysyłki BLM. Obejmuje:

Zarządzanie materiałami

Produkcja stali

Obróbka krytycznych komponentów

Podzespół-i Zgromadzenie Ogólne

Montaż układów mechanicznych i hydraulicznych

Integracja systemów elektrycznych i sterowania

Fabryczne testy akceptacyjne (FAT)

Obróbka powierzchni i malowanie

Demontaż, pakowanie i wysyłka

---

2.0 Kluczowe elementy przeciwwagi BLM

Zrozumienie produktu końcowego ma kluczowe znaczenie w procesie produkcyjnym. Główne podsystemy to:

Główna kratownica/dźwigar:Podstawowa konstrukcja nośna-, która rozciąga się na szczelinę i podtrzymuje segmenty.

Przednie wsparcie (nos):Część wspornikowa z przodu kratownicy.

Tylna podpora i rama przeciwwagi:Konstrukcja z tyłu, która utrzymuje bloki przeciwwagi.

Uruchomienie suwnicy/wózka:Jednostka ruchoma, która transportuje segmenty wzdłuż górnej części kratownicy.

Układ hydrauliczny:Zapewnia moc podnoszenia, uruchamiania i regulacji maszyny (cylindry, pompy, zawory, węże).

Układ elektryczny i sterujący:Zawiera silniki, czujniki, sterowniki PLC i kabinę operatora zapewniającą precyzyjne sterowanie.

Systemy wspierające:Chodniki, drabiny, poręcze zabezpieczające i oświetlenie.

---

3.0 Szczegółowa procedura produkcyjna

Faza 1: Inżynieria i planowanie

Finalizacja projektu:Szczegółowe rysunki techniczne, zestawienia materiałów (BOM) oraz schematy hydrauliczne/elektryczne są sfinalizowane i zatwierdzone.

Planowanie zakupów:Identyfikuje się wszystkie wymagane materiały (blachy stalowe, profile, łożyska, komponenty hydrauliczne, komponenty elektryczne) i rozpoczyna się proces zakupu.

Planowanie procesu:Ustanawia się sekwencję produkcyjną, procedury spawania i plany kontroli jakości.

Faza 2: Zakup materiałów i kontrola

Odbiór materiałów:Surowce (stal konstrukcyjna, blachy itp.) są odbierane i rejestrowane.

Kontrola przychodząca:Materiały są sprawdzane pod kątem gatunku, wymiarów i wad powierzchniowych na podstawie certyfikatów huty i zamówień zakupu. Materiały niezgodne-poddawane są kwarantannie.

Faza 3: Produkcja stali

Znakowanie i cięcie:

Blachy i profile stalowe są oznaczone zgodnie z rysunkami rozmieszczenia, aby zoptymalizować zużycie materiału.

Cięcie odbywa się przy użyciu przecinarek plazmowych/tlenowych-lub pił CNC zapewniających dużą precyzję.

Formowanie i gięcie:

Blachy wymagające krzywizny (np. dla wstawek, wsporników niestandardowych) formowane są przy użyciu pras krawędziowych lub maszyn walcujących.

Spawanie i podmontaż-:

Komponenty są dopasowywane-za pomocą uchwytów i uchwytów, aby zapewnić dokładność wymiarową.

Spawanie wykonują certyfikowani spawacze, stosując zatwierdzone procedury (SMAW, GMAW, SAW). Kluczowe spoiny są w 100% kontrolowane wizualnie.

Tworzone są-podzespoły, takie jak pasy kratownicowe, przekątne i ramy bramowe.

Łagodzenie stresu (jeśli wymagane):

W przypadku krytycznych-grubościennych elementów można zastosować-obróbkę cieplną po spawaniu (PWHT), aby zmniejszyć naprężenia szczątkowe.

Faza 4: Obróbka krytycznych komponentów

Komponenty:Sworznie obrotowe, gniazda łożysk i interfejsy połączeniowe na głównej kratownicy i suwnicy.

Proces:Obróbka odbywa się na tokarkach i frezarkach CNC w celu uzyskania wąskich tolerancji i doskonałego wykończenia powierzchni zgodnie z projektem.

Faza 5: Zgromadzenie Ogólne (w fabryce)

Konfiguracja obszaru montażowego:Przygotowane jest czyste, równe i przestronne miejsce montażowe.

Zespół kratownicy:Pod-zmontowane sekcje kratownicy są wyrównywane i skręcane/spawane ze sobą, tworząc-główną kratownicę o pełnej długości. Wyrównanie jest krytycznie sprawdzane za pomocą poziomic laserowych i teodolitów.

Montaż konstrukcji wsporczej:Przednia część czołowa i tylna rama przeciwwagi są zmontowane i połączone z główną kratownicą.

Instalacja układu mechanicznego:

Suwnica/wózek do wodowania jest zmontowana i zamontowane są jej koła/gąsienice.

Na suwnicy zamontowane są belki nośne i wciągarki.

Instalacja układu hydraulicznego:

Zainstalowane są cylindry hydrauliczne (do podnoszenia, uruchamiania i równoważenia).

Zainstalowano zasilacz hydrauliczny (HPU), zawory, kolektory i rurociągi/węże. Układ jest napełniony określonym płynem hydraulicznym.

Faza 6: Integracja systemu elektrycznego i sterowania

Instalacja szafki:Montowane są panele sterowania, szafy PLC i napędy o zmiennej częstotliwości (VFD).

Okablowanie:Wszystkie czujniki (wyłączniki krańcowe, LVDT, przetworniki ciśnienia), silniki i siłowniki są podłączone do szaf sterowniczych zgodnie ze schematami.

Kabina operatora:Kabina jest zainstalowana, a wszystkie interfejsy sterujące (joysticki, ekran dotykowy HMI, wyłączniki awaryjne) są podłączone i przetestowane.

Faza 7: Fabryczne testy odbiorcze (FAT)
Jest to krytyczna faza sprawdzania działania przed demontażem do wysyłki.

Kontrola wizualna i wymiarowa:Upewnij się, że wszystkie komponenty zostały poprawnie zainstalowane, a wymiary odpowiadają-rysunkom powykonawczym.

Test układu hydraulicznego:

Sprawdź, czy na wszystkich połączeniach nie ma wycieków.

Przetestuj wszystkie cylindry pod kątem pełnego wysunięcia/wsunięcia.

Sprawdź ustawienia ciśnienia w systemie i działanie zaworu nadmiarowego.

Test funkcjonalny (bez obciążenia):

Uruchom suwnicę startową: przejedź nią przez całą długość kratownicy.

Przetestuj wszystkie wciągarki i mechanizmy podnoszące.

Przetestuj wszystkie wyłączniki krańcowe bezpieczeństwa i obwody zatrzymania awaryjnego.

Test obciążenia (symulowany):

Zastosuj symulowane obciążenie (zwykle 125% znamionowego obciążenia roboczego) do systemu podnoszenia za pomocą skalibrowanych czujników wagowych lub ciężarków testowych.

Zmierz ugięcia głównej kratownicy i porównaj je z wartościami teoretycznymi.

Test systemu sterowania:

Sprawdź wszystkie funkcje z kabiny operatora.

Przetestuj blokady i protokoły bezpieczeństwa (np. suwnica nie może się poruszać, jeśli ładunek nie jest podparty).

Faza 8: Obróbka powierzchni i malowanie

Przygotowanie powierzchni:Po FAT całą konstrukcję oczyszcza się z rdzy, zgorzeliny walcowniczej i zanieczyszczeń metodą strumieniowo-ścierną (np. śrutowanie) do określonego standardu (np. Sa 2,5).

Malarstwo:Nakłada się-wielowarstwowy system malarski (podkład, międzywarstwa, warstwa nawierzchniowa) zgodnie ze specyfikacją techniczną, zapewniając odpowiednią grubość suchej powłoki (DFT).

Faza 9: Demontaż, znakowanie i pakowanie

Systematyczny demontaż:BLM należy ostrożnie zdemontować w kolejności odwrotnej do montażu na miejscu. Kolejność została zaplanowana tak, aby zminimalizować czas ponownego montażu na miejscu.

Oznaczenie komponentów:Każda część oznaczona jest unikalnym numerem identyfikacyjnym odpowiadającym rysunkom poglądowym i montażowym.

Opakowanie:

Elementy hydrauliczne i panele elektryczne są uszczelnione przed wilgocią i kurzem.

Obrobione powierzchnie i gwinty są nasmarowane i zabezpieczone.

Elementy konstrukcyjne są spakowane i zabezpieczone na potrzeby transportu-nadające się do transportu morskiego/drogowego-.

Faza 10: Dokumentacja i wysyłka

Dokumentacja końcowa:Przygotowywana jest kompletna dokumentacja obejmująca:

Rysunki-po wykonaniu

Certyfikaty spawalnicze

Certyfikaty materiałowe

Schematy obwodów hydraulicznych

Schematy elektryczne i programy PLC

Raport FAT

Instrukcje obsługi i konserwacji

Załatwić:Zapakowane komponenty są ładowane na ciężarówki lub kontenery i wysyłane na miejsce realizacji projektu.

---

4.0 Kontrola jakości i bezpieczeństwo

Kontrola jakości:Plany inspekcji i testów (ITP) będą przestrzegane na każdym etapie. Wszystkie kontrole zostaną udokumentowane.

Bezpieczeństwo:Wszystkie działania związane z produkcją i montażem będą przebiegać zgodnie ze ścisłymi protokołami bezpieczeństwa warsztatu, w tym zezwoleniami na pracę w wysokiej temperaturze, stosowaniem środków ochrony indywidualnej i procedurami LOTO (Lockout-Tagout) podczas testów elektrycznych i hydraulicznych.

---

5.0 Wniosek

Procedura ta zapewnia, że ​​maszyna do uruchamiania mostów z przeciwwagą jest produkowana zgodnie z najwyższymi standardami jakości, bezpieczeństwa i wydajności, zapewniając niezawodne i wydajne rozwiązanie dla projektów budowy mostów.

 

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: Samobalansująca maszyna do wznoszenia mostów 120 ton, Chiny-samobalansująca maszyna do wznoszenia mostów 120 ton, producenci, dostawcy, fabryka