Maszyna do budowy mostów o masie 140 ton

Podsumowując, AMaszyna do budowy mostów o masie 140 tonto nie tylko dźwig; to jestwyrafinowany, samodzielny-system konstrukcyjnyto zrewolucjonizowało sposób budowania dużych mostów, czyniąc proces szybszym, bezpieczniejszym i bardziej precyzyjnym.

 

 

Proces ma charakter cykliczny:

Pozycjonowanie:Suwnica porusza się do przodu po szynach po już ukończonych odcinkach mostu.

Podnoszenie:Jego potężne wciągniki opuszczają się na poziom gruntu, podnoszą nowy segment (o wadze do 140 ton) i podnoszą go na wysokość pokładu.

Umieszczenie:Segment jest ostrożnie ustawiany dokładnie w pozycji przylegającej do wcześniej umieszczonego segmentu.

Tymczasowe obciążenie:Na współpracujące powierzchnie nakładana jest żywica epoksydowa, a segment jest tymczasowo-naprężany względem poprzedniego, aby utrzymać go na miejscu.

Powtórzenie:Dla równowagi proces powtarza się dla następnego segmentu po drugiej stronie, aż do zmontowania całego przęsła mostu.

Końcowe naprężenie:Po założeniu pełnej rozpiętości stałe, wewnętrzne i/lub zewnętrzne cięgna-sprężające są przewleczone i naprężone, aby utworzyć ciągłą, monolityczną płytę mostu.

Postęp:Następnie cała suwnica przesuwa się do przodu przez nowo ukończone przęsło, aby rozpocząć budowę następnego.

 

 

 

1. Specyfikacje ogólne

Znamionowy udźwig:140 ton metrycznych (na punkt podnoszenia)

Rozpiętość (maks.):Zazwyczaj można je dostosować40 - 55 metrów(konstrukcja modułowa pozwala na dostosowanie do zakresu projektu)

Wysokość podnoszenia (z szyny):Regulowane, zazwyczaj8 - 12 metrów

Obowiązujące typy dźwigarów:Prefabrykowane-dźwigary betonowe I-, dźwigary-U, dźwigary skrzynkowe segmentowe, dźwigary stalowe.

Długość dźwigara:Możliwość dostosowania do wymagań projektu (np. 30m, 40m, 50m).

Całkowita długość maszyny:Około1,5 x rozpiętość(np. ~75 m dla rozpiętości 50 m)

Prędkość-samobieżna:0 - 5 m/min (regulowane)

System sterowania:PLC + przetwornica częstotliwości zapewniająca płynną i precyzyjną pracę.

Zasilanie:380 V / 50 Hz / 3 fazy (lub zgodnie z wymaganiami projektu). Opcja generatora zapasowego.

Tryb pracy:Zdalne sterowanie (radio) + sterowanie w kabinie (lokalne).

 

 

1. Elementy do podnoszenia i podnoszenia

Są to mięśnie rdzenia operacji, odpowiedzialne za pionowy ruch ładunków.

Żurawie gąsienicowe (udźwig: 200+ ton):Konie pociągowe przy budowie dużych mostów. Ich komponenty obejmują:

Wysięgnik i wysięgnik:Długie ramiona o siatkowej-strukturze zapewniają zasięg i wysokość. Wykonane ze stali-o wysokiej wytrzymałości (często ASTM A514).

Wciągarka:Potężny bęben owinięty liną stalową, napędzany silnikami hydraulicznymi lub napędami elektrycznymi o ogromnym momencie obrotowym i-bezpiecznym układem hamulcowym.

Załaduj blok i hak:Zespół łączący się z obciążeniem. W przypadku 140 ton jest to masywny blok z kutej stali z kołami pasowymi i hakiem ze stali-wysokiej jakości z zatrzaskiem zabezpieczającym.

Nadbudowa (jednostka obrotowa):Część obracająca się o 360 stopni, zawierająca silnik, wciągarki i kabinę operatora.

Ślady robota:Zapewniają stabilność i mobilność na nierównym terenie. Rozkładają ogromną masę żurawia i ładunku na dużej powierzchni, zapobiegając zatonięciu.

Suwnice bramowe:Często stosowane na placach prefabrykatów lub do umieszczania segmentów w określonej linii.

Główny dźwigar/most:Pozioma belka obejmująca obszar roboczy.

Wózek i podnośnik:Jednostka poruszająca się po dźwigarze głównym, przenosząca mechanizm podnoszący.

Nogi/podpory:Pionowe kolumny przenoszące obciążenie na podłoże lub fundament, często na szynach umożliwiających przemieszczanie.

---

2. Tymczasowe systemy podpór i szalunków

Elementy te tworzą stabilną platformę i formę do budowy samego mostu.

Wieże szalunkowe i podporowe:Modułowe,-wytrzymałe konstrukcje stalowe (np. Kwikstage, Cup-lok lub niestandardowe stalowe kozły), które podpierają szalunki i świeży beton, aż konstrukcja mostu- stanie się samonośna. Są projektowane na podstawie dokładnych-obliczeń nośności.

Systemy szalunkowe:Formy kształtujące betonowe filary, przyczółki i pomosty.

Suwnica do uruchamiania dźwigarów (GLG):Wyspecjalizowana maszyna, która porusza się po już zbudowanych segmentach mostu w celu umieszczenia kolejnego prefabrykowanego segmentu. Radzi sobie z podnoszeniem ciężkich przedmiotów i precyzyjnym pozycjonowaniem.

Samobieżne-transportery modułowe (SPMT):Przyczepy wielo-osiowe z niezależnymi-komputerowo sterowanymi układami hydraulicznymi. Można je skonfigurować do transportu iwindaułożyć na swoim miejscu całe przęsła mostu ważące tysiące ton, co sprawia, że ​​podnoszenie 140 ton jest dla nich standardową operacją.

---

3. Sprzęt do fundamentów i palowania

Służy do tworzenia głębokich, stabilnych fundamentów niezbędnych do utrzymania ciężaru mostu.

Kafar/młot:Duży młot wysokoprężny, hydrauliczny lub wibracyjny, który wbija pale stalowe lub betonowe głęboko w ziemię.

Wiertnica obrotowa:Do wiercenia wałów o dużej-średnicy pod fundamenty kesonowe. Kluczowe komponenty obejmują:

Kelly Bar:Długa, kwadratowa teleskopowa rura wiertnicza przenosząca moment obrotowy.

Narzędzie do wiercenia (świder lub łyżka):Głowica tnąca usuwająca ziemię.

Zasilacz hydrauliczny:Zapewnia wysoki moment obrotowy podczas wiercenia i moc ekstrakcji.

---

4. Elementy pozycjonujące i wyrównujące

Precyzja jest krytyczna. Dzięki tym komponentom wszystko mieści się w milimetrowych tolerancjach.

Podnośniki hydrauliczne (płaskie i splotowe):

Podnośniki:Zsynchronizowane systemy stosowane do podnoszenia całych pomostów w celu wymiany łożysk lub stopniowego opuszczania.

Stresujące podnośniki:Używany do-naprężania końcowego w celu naprężenia-stalowych cięgien (splotów) o wysokiej wytrzymałości wewnątrz segmentów betonu, powodując ściskanie betonu.

Łożyska (tymczasowe i stałe):Umożliwiają ruch (rozszerzanie, kurczenie się, obracanie) pomiędzy konstrukcją nośną mostu a konstrukcją nośną.

Łożyska elastomerowe:Wykonane z warstw stali i gumy.

Łożyska garnkowe:Obsługuj duże obciążenia i rotację.

Łożyska sferyczne:Do rotacji wielokierunkowej-.

Sprzęt geodezyjny i monitorujący:Wysoko-precyzyjny GPS, automatyczne tachimetry i skanery laserowe służą do wyznaczania i weryfikowania położenia każdego komponentu w czasie rzeczywistym-.

---

5. Obsługa i przetwarzanie materiałów

Betoniarnia:Nie na miejscu, ale wytwarza-beton o wysokiej wytrzymałości dostarczony na plac budowy.

Pompy do betonu (pompy wysięgnikowe):Z długimi, przegubowymi wysięgnikami do precyzyjnego umieszczania betonu w szalunkach, szczególnie w przypadku wysokich filarów.

Śruby i nakrętki rzymskie o wysokiej-wytrzymałości:Stosowany do połączeń stali konstrukcyjnej. Są one napinane z określonym napięciem wstępnym, aby utworzyć połączenia cierne-chwytowe.

 

 

 

 

 

1. Zalety bezpieczeństwa

Mniej pracy-na miejscu:Minimalizuje liczbę pracowników potrzebnych na wzniesionych i potencjalnie niebezpiecznych stanowiskach nad wodą, drogami lub wąwozami.

Kontrolowane środowisko budowlane:Proces podnoszenia i umieszczania jest wysoce zmechanizowany i kontrolowany z centralnej kabiny, co pozwala ograniczyć błędy ludzkie i wypadki związane z tradycyjnymi operacjami dźwigu.

Eliminacja rozległych fałszerstw:W przeciwieństwie do tradycyjnych metod, które wymagają budowy masywnych tymczasowych konstrukcji wsporczych (szalunek) pod mostem, maszyna jest wsparta na-już zbudowanych filarach i pomoście mostu. Jest to znacznie bezpieczniejsze dla pracowników znajdujących się na dole i dla ruchu odbywającego się pod spodem.

Stabilność:Maszyny te zaprojektowano z myślą o wyjątkowej stabilności podczas podnoszenia i przenoszenia ciężkich ładunków, znacznie zmniejszając ryzyko przewrócenia się lub upadku ładunku w porównaniu z żurawiami samojezdnymi pracującymi na tymczasowym podłożu.

2. Zalety wydajności i szybkości

Szybki, powtarzalny cykl budowy:Maszyna jest zaprojektowana do powtarzalnego cyklu „uruchomienia, podnoszenia, umieszczania i przesuwania do przodu”. Pozwala to na budowę jednego odcinka (np. 30-50 metrów) każdy2-4 dni, radykalnie przyspieszając terminy realizacji projektów.

Działanie w każdych-pogodach:Maszyna zapewnia załodze osłoniętą platformę roboczą, umożliwiającą kontynuację pracy w warunkach atmosferycznych (lekki deszcz, wiatr), które uniemożliwiałyby tradycyjną pracę dźwigu.

Prace równoległe:Podczas gdy maszyna umieszcza segmenty z przodu, inne załogi mogą jednocześnie pracować nad zadaniami wykończeniowymi (np.-napinaniem, drenażem, balustradami) na-już ukończonych sekcjach pokładu za nią.

Minimalne przygotowanie miejsca:Wymaga mniejszego przygotowania i oczyszczenia terenu-na poziomie gruntu w porównaniu z metodami wymagającymi dużych podestów pod żurawie i dróg dojazdowych dla transportu ciężkiego.

3. Korzyści ekonomiczne i związane z zarządzaniem projektami

Przewidywalny harmonogram:Powtarzalny charakter procesu sprawia, że ​​harmonogram projektu jest wysoce przewidywalny, co zmniejsza ryzyko kosztownych opóźnień.

Niższy całkowity koszt projektu: While the initial investment or rental cost of the machine is high, the savings from reduced labor, faster completion times, and eliminated falsework often lead to a lower total project cost, especially for long or repetitive bridges (>500 metrów).

Zmniejszona flota do wynajęcia:Eliminuje potrzebę stosowania wielu dźwigów samojezdnych-o dużym udźwigu i związane z nimi koszty transportu, konfiguracji i operatora.

Dostępność w trudnym terenie:To jestpodstawowa zaleta. To jestjedyna możliwa metodado budowy mostów nad głębokimi dolinami, szerokimi rzekami, ruchliwymi autostradami, czynnymi liniami kolejowymi lub obszarami wrażliwymi ekologicznie, gdzie budowanie tymczasowych podpór gruntowych jest niemożliwe, zbyt drogie lub zbyt uciążliwe.

4. Zalety techniczne i jakościowe

Ekstremalna precyzja:Maszyny są wyposażone w hydrauliczne precyzyjne układarki i zaawansowane systemy wyrównywania-sterowane laserem lub GPS-wspomaganym. Dzięki temu każdy segment lub dźwigar zostanie umieszczony z dokładnością-milimetrową, co ma kluczowe znaczenie dla ostatecznego wyrównania i gładkości pomostu.

Obsługa dużych, ciężkich komponentów:Udźwig 140-ton pozwala na użycie dużych-odlewanych segmentów. Większe segmenty oznaczają mniej połączeń w końcowym pokładzie, co prowadzi do silniejszego, trwalszego i płynniejszego jazdy mostu.

Doskonała wydajność strukturalna:Metoda przyrostowego uruchamiania zapewnia, że ​​konstrukcja jest budowana w sposób ciągły, statycznie określony, umożliwiając inżynierom precyzyjną kontrolę naprężeń w trakcie budowy.

Minimalny ślad na podłożu:Punkty podparcia maszyny znajdują się na filarach, dzięki czemu grunt pod spodem jest praktycznie nietknięty. Ma to kluczowe znaczenie w przypadku projektów obejmujących chronione ekosystemy lub funkcjonujące korytarze transportowe.

5. Korzyści środowiskowe i społeczne

Minimalne zakłócenia ekologiczne:Pozwala uniknąć konieczności oczyszczania dużych połaci terenu pod budowę dźwigów i dróg dojazdowych, chroniąc otaczające środowisko.

Mniejsze zakłócenia w ruchu:Podczas zabudowy istniejących dróg lub linii kolejowych praca maszyny powoduje minimalne zakłócenia ruchu poniżej. Nie ma potrzeby częstego zamykania pasów ruchu w celu ustawiania dźwigów lub szalunków.

Niższe zanieczyszczenie hałasem:Operacja jest na ogół cichsza niż ciągłe przyjeżdżanie i odjeżdżanie ciężkich dźwigów i pojazdów pomocniczych w przypadku innych metod.

Większe bezpieczeństwo pracowników:Jak wspomniano powyżej, oznacza to również bardziej odpowiedzialny społecznie proces budowy i mniejsze ryzyko wypadków w miejscu pracy.

 

 

1. Umiejscowienie dźwigarów (najczęstsze zastosowanie):

Co robi:To jest klasyczne zastosowanie. Maszyna podnosi i precyzyjnie umieszcza-prefabrykowane dźwigary betonowe lub stalowe na filarach (kolumnach) i przyczółkach. Dźwigary te stanowią główną konstrukcję wsporczą pomostu mostowego.

Typy projektów:Wiadukty autostradowe, wiadukty, mosty kolejowe i przeprawy rzeczne. 140-tonowa maszyna poradzi sobie z bardzo długimi (np. 40-50 metrów / 130–160 stóp) dźwigarami z betonu sprężonego lub dużymi stalowymi belkami dwuteowymi i dźwigarami skrzynkowymi.

2. Budowa mostu segmentowego:

Co robi:W przypadku skomplikowanych mostów (takich jak mosty podwieszane- lub wyważone mosty wspornikowe) pomost budowany jest w segmentach. Maszyna podnosi te-odlane segmenty (o wadze do 140 ton każdy) i utrzymuje je w idealnym ułożeniu, podczas gdy są one trwale epoksydowane i-napinane ponownie do istniejącej konstrukcji.

Typy projektów:Mosty-o długich rozpiętościach, mosty nad głębokimi dolinami, zbiornikami wodnymi lub istniejącą infrastrukturą, w przypadku których szalunki (tymczasowe podpory z gruntu) są niemożliwe lub niebezpieczne.

3. Uruchomienie systemów bramowych:

Co robi:Jest to samobieżna suwnica bramowa-, która „uruchamia się” do przodu ponad nowo umieszczonymi dźwigarami. Podnosi dźwigary z tyłu (dokąd dostarczają je transportery), przesuwa je po własnym pokładzie i umieszcza na przednich filarach. Następnie przesuwa się do przodu, aby powtórzyć proces dla następnego zakresu.

Korzyść:Działa całkowicie od góry konstrukcji, minimalizując zakłócenia w terenie poniżej (np. nad ruchliwymi autostradami, rzekami lub nierównym terenem). W przypadku dużych projektów powszechnie stosowana jest 140-tonowa suwnica do wodowania.

4. Suwnica z nogą ścinaną lub Derrick ze sztywną nogą:

Co robi:Są to bardziej stacjonarne, ale niezwykle stabilne systemy podnoszące, często używane na stoczniach mostowych lub na placu budowy do rozładunku i montażu komponentów. Potrafią wykonywać bardzo ciężkie, kontrolowane podnoszenia o dużym promieniu.

 

 

Faza 1:-Produkcja przedprodukcyjna (inżynieria i planowanie)

Jest to najbardziej krytyczny etap, zapewniający, że produkt końcowy spełnia wszystkie wymagania techniczne i bezpieczeństwa.

Projektowanie i inżynieria:

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:Korzystając z oprogramowania CAD (-Computer Aided Design) inżynierowie tworzą modele 3D i szczegółowe rysunki 2D każdego komponentu. Obejmuje to elementy konstrukcyjne, systemy mechaniczne (hydraulika, wciągarki) i elektryczne systemy sterowania.

Analiza konstrukcyjna (MES):Na modelu przeprowadza się analizę elementów skończonych (FEA) w celu symulacji naprężeń, ugięć i zmęczenia pod maksymalnym obciążeniem (140 ton + współczynnik bezpieczeństwa). Zapewnia to integralność strukturalną i identyfikuje potencjalne słabe punkty.

Projekt układu hydraulicznego i elektrycznego:Projektowane są schematy obwodów hydraulicznych (cylindry, pompy, zawory, węże) i elektrycznych układów sterowania (PLC, czujniki, okablowanie).

Przegląd projektu:Multidyscyplinarny zespół (inżynierowie konstrukcyjni, mechanicy, elektrycy) sprawdza wszystkie projekty pod kątem błędów, wykonalności i zgodności z normami.

Planowanie zakupów:

Zestawienie materiałów (BOM):Na podstawie projektu generowana jest pełna lista wszystkich surowców (blachy stalowe, profile itp.) oraz zakupionych komponentów (cylindry hydrauliczne, silniki, sterowniki PLC, łożyska, liny stalowe).

Wybór dostawcy:Kwalifikowani dostawcy są wybierani na podstawie ich zdolności do dostarczania certyfikowanych materiałów (np.-stal o wysokiej granicy plastyczności S355, S460) i niezawodnych-komponentów wysokiej jakości.

Zamawianie materiałów:Surowce (blachy stalowe, kształtowniki) zamawiane są z niezbędnymi atestami hutniczymi. Elementy z długą-przedstawią (niestandardowe cylindry hydrauliczne, specjalistyczne silniki) są zamawiane z wyprzedzeniem.

Planowanie procesu:

Instrukcje pracy:Napisano szczegółowe procedury dotyczące cięcia, spawania, obróbki i montażu. Obejmuje to Specyfikacje Procedury Spawania (WPS).

Plan kontroli jakości:Ustalany jest plan określający wszystkie punkty kontroli, metody (wizualne, NDT) i kryteria akceptacji w całym procesie produkcyjnym.

---

Faza 2: Produkcja i produkcja

Faza ta polega na przekształceniu surowców w gotowe komponenty.

Przygotowanie materiału:

Magazynowanie i kontrola:Przychodząca stal jest sprawdzana pod kątem certyfikatów huty i sprawdzana pod kątem wad.

Znakowanie i cięcie:Maszyny do cięcia CNC (plazmowe, laserowe lub-tlenowo-tlenowe) służą do cięcia blach i profili stalowych do dokładnych wymiarów na podstawie rysunków CAD. Części są oznaczone unikalnymi identyfikatorami.

Produkcja komponentów:

Gięcie i formowanie:Blachy wyginane są w wymagane kształty (np. na dźwigary, skrzynki) przy użyciu dużych pras krawędziowych lub zwijarek.

Obróbka:Krytyczne komponenty wymagające-precyzyjnych powierzchni współpracujących (np. punkty obrotu, interfejsy połączeń) są obrabiane na frezarkach CNC, tokarkach lub wytaczarkach.

Spawanie podzespołu-:Mniejsze komponenty są spawane w podzespoły- (np. usztywnienia przyspawane do płyty głównej) przez certyfikowanych spawaczy zgodnie z WPS.

Łagodzenie stresu:Krytyczne konstrukcje spawane można poddać obróbce cieplnej odprężającej w dużym piecu, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne powstałe podczas spawania.

Obróbka powierzchniowa:

Piaskowanie i malowanie:Gotowe elementy stalowe są-śrutowane do standardu czystości SA 2.5 (bliski-białego metalu) w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej.

Podkładowy:Natychmiast nakłada się-wysokowydajny podkład epoksydowy, aby zapobiec korozji.

Warstwa pośrednia/ostateczna:Powłoki pośrednie i nawierzchniowe (często poliuretanowe) nakłada się zgodnie ze specyfikacją, po dokładnym pomiarze grubości suchej powłoki (DFT).

---

Faza 3: Montaż i integracja (hala produkcyjna)

Komponenty są łączone w celu zbudowania kompletnej maszyny.

Montaż konstrukcyjny:

Główne dźwigary/kratownice są ustawione na dużych, poziomych uchwytach lub stojakach montażowych.

Belki poprzeczne, ramy nośne i główna rama wózka podnoszącego są wyrównane i przykręcone lub przyspawane. Precyzyjne osiowanie za pomocą narzędzi laserowych ma kluczowe znaczenie.

Instalacja układu mechanicznego:

Układ hydrauliczny:Zainstalowane są pompy, zbiorniki, zawory i kolektory. Podłączane są-wstępnie zmontowane i przetestowane wiązki węży hydraulicznych.

Wciągarki i wciągniki:Zamontowano wciągarki główne (o udźwigu 140T+) i nawinięto liny stalowe.

System podróżowania:Zamontowane są wózki, koła i zespoły napędowe do przemieszczania maszyny po moście.

Instalacja instalacji elektrycznej:

Korytka i kanały kablowe:są instalowane wzdłuż konstrukcji.

Okablowanie:Elektrycy prowadzą i kończą kable zasilające i sterujące do silników, czujników, wyłączników krańcowych i paneli sterowania.

Kabina sterownicza:Kabina operatora, w której znajduje się główny sterownik PLC, HMI (Human{0}}Machine Interface) i joysticki sterujące, jest zainstalowana i podłączona.

---

Faza 4: Testowanie, kontrola i wysyłka

Gotowa maszyna jest poddawana rygorystycznym testom przed opuszczeniem fabryki.

Kontrole przed-uruchomieniem:

Kontrola wizualna:Końcowa kontrola wszystkich śrub pod kątem prawidłowego momentu obrotowego, spawów i montażu.

Płukanie układu hydraulicznego:Przed ostatecznym napełnieniem układ hydrauliczny jest przepłukiwany czystym olejem w celu usunięcia wszelkich zanieczyszczeń.

Kontrole elektryczne:Testy ciągłości, rezystancji izolacji i uziemienia są przeprowadzane na wszystkich obwodach elektrycznych.

Testowanie funkcjonalne (bez-obciążenia):

Maszyna jest włączona.

Wszystkie funkcje są testowane bez obciążenia: jazda do przodu/do tyłu, przesuwanie wózka, podnoszenie/opuszczanie wciągnika i wszystkie wyłączniki krańcowe bezpieczeństwa.

Rejestrowane są ciśnienia w układzie, prądy silnika i czasy reakcji.

Testowanie obciążenia (test obciążenia próbnego):

Test obciążenia statycznego:Wciągnik główny jest wyposażony w obciążniki testowe (często kalibrowane bloki betonowe). Maszyna podnosi ładunek25% większa niż pojemność znamionowa (140T * 1.25 = 175 ton). Utrzymuje się go przez dłuższy czas (np. 10–15 minut), podczas którego inżynierowie mierzą ugięcia zgodnie z przewidywaniami MES i sprawdzają pod kątem wszelkich deformacji lub problemów.

Test obciążenia dynamicznego:Ładunek 140T jest podnoszony i przemieszczany w pełnym zakresie ruchu, aby przetestować wszystkie systemy w warunkach dynamicznych.

Końcowe przygotowanie i wysyłka:

Orzecznictwo:Wszystkie wyniki testów i raporty z inspekcji są gromadzone w dokumentacji testu akceptacji fabrycznej (FAT). Zewnętrzny inspektor-może być świadkiem testów i wystawić certyfikat zgodności.

Demontaż i konserwacja:Do wysyłki maszyna jest często częściowo rozłożona na moduły. Odsłonięte powierzchnie obrabiane są pokryte smarem ochronnym.

Pakowanie i wysyłka:Komponenty są bezpiecznie pakowane i ładowane na ciężarówki lub przyczepy z platformą. Punkty podnoszenia są wyraźnie oznaczone. Dostarczono szczegółowe listy pakowania i instrukcje montażu.

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: Maszyna do budowy mostów 140 ton, Chiny Producenci, dostawcy, fabryki maszyn do budowy mostów 140 ton