Maszyna budowlana Bridge Lancher o masie 120 ton

A Wyrzutnia mostów o wyporności 120 ton, często nazywany AUruchomienie GantryLubSuwnica przyrostowego uruchamiania (ILG), to ciężka-samobieżna maszyna-stosowana do wznoszenia prefabrykowanych betonowych lub stalowych segmentów mostów. Oznaczenie „120 ton” zazwyczaj odnosi się do maksymalnego udźwigu na segment.

Jest kamieniem węgielnym nowoczesnego budownictwa mostowego, umożliwiającym szybki i wydajny montaż wiaduktów i mostów, szczególnie w trudnych warunkach, takich jak głębokie doliny, nad zbiornikami wodnymi lub istniejącymi drogami i liniami kolejowymi.

 

 

Proces, znany jakoMetoda przyrostowego uruchamiania (ILM), jest wysoce metodyczny:

Faza 1: Odlewanie segmentów i przygotowanie

Prefabrykowane segmenty produkowane są w odlewni znajdującej się w pobliżu budowy mostu.

Gotowe segmenty są transportowane na miejsce startu, zazwyczaj na przyczepach wielo-osiowych.

Faza 2: Cykl uruchamiania (powtarzany dla każdego okresu)

Podnoszenie segmentu:Suwnice podnoszące o udźwigu 120 ton podnoszą segmenty i umieszczają je we właściwej pozycji pod suwnicą główną, zaczynając od molo na zewnątrz.

Tymczasowe obciążenie:Nowo umieszczony segment jest tymczasowo-naprężany do wcześniej zmontowanej sekcji pomostu mostu, tworząc ciągłą konstrukcję.

Kontrola wyrównania:Dokładna geometria (poziom i ustawienie) platformy jest sprawdzana i regulowana za pomocą podnośników hydraulicznych podpór.

Sprężanie wewnętrzne:Po umieszczeniu i wyrównaniu kilku segmentów, wewnętrzne cięgna sprężające są przewleczone przez kanały i naprężone, aby uzyskać ostateczną wytrzymałość konstrukcyjną tej sekcji mostu.

Uruchomienie suwnicy („Spacer”):Po zmontowaniu i naprężeniu całego przęsła cała maszyna bramowa odłącza się od filarów, przesuwa się do przodu do następnego zestawu filarów i-zakotwicza się ponownie. Nos startowy często jest pierwszy, aby zapewnić wsparcie na następnym molo.

Powtórzenie cyklu:Cykl powtarza się, aż do ukończenia całego pomostu.

 

 

 

Specyfikacja techniczna: Maszyna do uruchamiania mostów o udźwigu 120 ton

Wersja dokumentu: 1.0
Data:26 października 2023 r

1.0 Przegląd ogólny

Typ maszyny:Samo-samobieżna, modułowa suwnica do uruchamiania mostu

Podstawowa funkcja:Do podnoszenia, transportu i precyzyjnego układania-prefabrykowanych segmentów betonowych do budowy zrównoważonych mostów wspornikowych lub mostów-przęsłowych-.

Oznaczenie modelu:BLM-120

Znamionowy udźwig:120 ton metrycznych na ramę podnoszącą

Aplikacja:Nadaje się do wiaduktów i mostów o stałym lub zmiennym promieniu, nachyleniu i-przewyższeniu.

 

 

1. Główne ramy strukturalne

Jest to podstawowy szkielet podtrzymujący całą maszynę i segmenty mostu.

Dźwig główny (dźwigar mostowy):Główna belka-o rozpiętości, osadzona na szczycie filarów. Musi być niewiarygodnie mocny i sztywny, aby wytrzymać zginanie pod pełnym obciążeniem segmentów mostu. Często jest to spawana stalowa-sekcja skrzynkowa lub konstrukcja kratownicowa.

Podparcie przednie (nos):Wspornikowa część dźwigara głównego wystająca poza filar przedni. Zapewnia wsparcie przy umieszczeniu kolejnego segmentu przed wybudowaniem pod nim stałego pomostu.

Tylne nogi podporowe:Stałe nogi z tyłu maszyny przenoszące obciążenie na już zbudowaną część pomostu.

Ramy portalowe:Pionowe konstrukcje z przodu i z tyłu zapewniają stabilność i wsparcie dla systemów podnoszenia i przemieszczania.

2. Układ wsparcia i napędu

System ten umożliwia wyrzutni poruszanie się do przodu wzdłuż linii mostu po umieszczeniu każdego segmentu.

Buty pomocnicze (lub filary):Tymczasowe lub stałe punkty podparcia spoczywające na filarach mostu. Bezpiecznie rozkładają ogromne obciążenie maszyny i segmentów na podkonstrukcję.

Hydrauliczny system podnoszenia:

Podnośniki (pionowe):Potężne cylindry hydrauliczne umieszczone w punktach podparcia służą do podnoszenia lub opuszczania całej wyrzutni w celu wyrównania i przenoszenia obciążenia podczas cyklu startu.

Podnośniki napędowe (poziome/chodzące):To są „nogi” maszyny. Pracują w ruchu pieszym:

Chwyć-fabrycznie zamontowaną platformęlub specjalny utwór.

Pchnij lub pociągnijcały dźwigar główny do przodu o zadaną odległość (np. długość jednego segmentu).

Wycofaći zresetuj, aby przejść do następnego kroku.

Łożyska/podkładki ślizgowe:Powierzchnie o niskim-tarciu (często wykonane z PTFE), które umożliwiają płynne przesuwanie się dźwigara głównego po punktach podparcia podczas napędu.

3. System podnoszenia i przenoszenia

Jest to podstawowy system manipulacji segmentami mostu.

Uruchamianie samochodu (wózka lub podnośnika):Wózek ruchomy poruszający się po szynach po dolnym pasie dźwigara głównego. Przenosi segment z tyłu maszyny do miejsca umieszczenia z przodu.

Wciągarki do podnoszenia:Wciągarki elektryczne lub hydrauliczne montowane na wózku wodującym. Znajdują się w nich-liny stalowe o wysokiej wytrzymałości (liny stalowe).

Liny stalowe i krążki (krążki):System linek odpowiedzialny za podnoszenie. Jest prowadzony przez szereg kół pasowych, aby zapewnić przewagę mechaniczną i kontrolę.

Belka rozporowa/rama podnosząca:Solidna belka przymocowana do lin podnoszących. Zapewnia równomierne podnoszenie segmentu prefabrykatu, bez powodowania nadmiernych naprężeń zginających. W przypadku bardzo szerokich pokładów mogą być zsynchronizowane dwa wózki i belki rozporowe.

4. Układy pomocnicze i sterujące

Systemy te zapewniają moc, kontrolę i bezpieczeństwo.

Zasilacz hydrauliczny (HPU):„Serce” maszyny, składające się z silników wysokoprężnych lub silników elektrycznych napędzających pompy hydrauliczne. Generuje płyn-pod wysokim ciśnieniem potrzebny do wszystkich podnośników, wciągarek i elementów sterujących.

Elektryczny układ sterowania i kabina operatora:„Mózg” operacji. Obejmuje:

Programowalny sterownik logiczny (PLC):Automatyzuje złożone sekwencje, takie jak zsynchronizowane podnoszenie i napęd.

Interfejs operatora:Umożliwia operatorowi precyzyjne kontrolowanie wszystkich funkcji.

Czujniki:Monitoruj obciążenia, pozycje, ciśnienia i wyrównanie w czasie rzeczywistym-.

Systemy bezpieczeństwa:

Zabezpieczenie przed przeciążeniem:Ogniwa obciążnikowe i czujniki ciśnienia zapobiegają przekroczeniu udźwigu maszyny wynoszącego 120 ton.

Systemy antykolizyjne-:Wyłączniki krańcowe i czujniki zapobiegają przemieszczeniu się wózka lub innych elementów poza bezpieczne granice.

Przyciski zatrzymania awaryjnego:Znajduje się w wielu punktach maszyny.

Anemometr (czujnik prędkości wiatru):Krytyczne w przypadku wstrzymywania operacji podczas silnych wiatrów.

5. Elementy pomocnicze do montażu

Wagony do transportu segmentowego:Chociaż nie są one częścią samej wyrzutni, są one niezbędne do podawania segmentów do maszyny. Poruszają się po ukończonym pokładzie, aby dostarczyć nowe segmenty do obszaru podnoszenia z tyłu wyrzutni.

Tymczasowe falbanki:W niektórych konfiguracjach można zastosować tymczasowe podpory lub wieże, aby zapewnić dodatkowe wsparcie dla wyrzutni lub segmentów wspornikowych podczas budowy.

---

Jak komponenty współpracują ze sobą w typowym cyklu:

Karmienie:Prefabrykowany segment dowożony jest na tył wyrzutni wagonem transportowym.

Podnoszenie:Wciągarki wozu wodującego opuszczają belkę rozporową połączoną z segmentem. Segment zostaje podniesiony z wagonu.

Przemierzanie:Wózek uruchamiający porusza się po dźwigarze głównym, przenosząc segment do przodu (nosa) maszyny.

Umieszczanie i regulacja:Segment zostaje precyzyjnie opuszczony do pozycji docelowej. Precyzyjne-podnośniki regulacyjne na belce rozporowej umożliwiają-idealne ustawienie w milimetrach. Segment jest następnie tymczasowo naprężany w stosunku do poprzedniego segmentu za pomocą-prętów naprężających.

Napęd:Po zabezpieczeniu segmentu dźwigniki napędowe włączają się. Cały główny dźwigar wyrzutni zostaje przesunięty do przodu o jedną długość segmentu, gotowy do następnego cyklu.

Powtórzenie cyklu:Proces powtarza się aż do zakończenia przęsła mostu.

Kluczowe dania na wynos:120-tonowa wyrzutnia mostów to zintegrowany system, w którymrama konstrukcyjnazapewnia siłę,układ hydraulicznyzapewnia ruch,wciągarki i wózekporadzić sobie z obciążeniem isterowanie elektroniczneupewnij się, że każde działanie jest precyzyjne, zsynchronizowane i bezpieczne.

 

 

 

 

 

1. Zwiększone bezpieczeństwo

To jest najważniejsza zaleta.

Zmniejszone narażenie pracownika:Minimalizuje potrzebę przebywania pracowników na dużych wysokościach przez dłuższy czas. Montaż i rozmieszczenie są kontrolowane z centralnej kabiny operatora.

Eliminacja tymczasowych falbanek:Tradycyjne metody wymagają budowy masywnych tymczasowych podpór (szalunek) pod przęsłem mostu, co jest niebezpieczne i podatne na zawalenie. Program uruchamiający jest-samonośny, co eliminuje to ryzyko.

Kontrolowane, przewidywalne operacje:Proces uruchamiania to starannie zaprojektowana sekwencja, która zmniejsza nieprzewidywalność związaną z obsługą dźwigów i pracą fizyczną.

2. Doskonała wydajność i szybkość

Krótkie czasy cykli:Po skonfigurowaniu system może bardzo szybko umieszczać-prefabrykowane segmenty lub dźwigary,-często jeden segment dziennie lub szybciej. Zwykle prowadzi to do stałego tempa budowy20-40 metrów dziennie.

Równoległa działalność budowlana:Podczas gdy wyrzutnia umieszcza segmenty z przodu, inne załogi mogą jednocześnie pracować przy wykańczaniu pokładu, montażu barier i budowie pomostu za nim.

Skrócony czas relokacji:W porównaniu z montażem i demontażem dużych dźwigów na każdym przęśle, wyrzutnia może „przejść” z jednego filaru na drugi w ciągu kilku godzin.

3. Wysoka precyzja i jakość

Dokładne rozmieszczenie segmentów:Maszyna jest wyposażona w podnośniki hydrauliczne i skomputeryzowane elementy sterujące umożliwiające milimetrową-regulację poziomu. Dzięki temu każdy-prefabrykowany segment lub dźwigar zostanie umieszczony z niezwykłą precyzją.

Spójne wyniki:Zmechanizowany proces eliminuje wiele błędów ludzkich związanych z tradycyjnymi metodami, co prowadzi do wyższej jakości i bardziej jednolitej struktury końcowej.

4. Korzyści ekonomiczne

Niższe koszty pracy:Chociaż sama maszyna stanowi poważną inwestycję kapitałową, do obsługi wymaga znacznie mniejszej załogi niż w przypadku metod tradycyjnych, co prowadzi do znacznych-terminowych oszczędności pracy.

Zredukowany materiał na falbanki:Ogromne oszczędności w tymczasowych materiałach szalunkowych (drewno, stal) i związane z nimi koszty produkcji i demontażu stanowią główną korzyść ekonomiczną.

Szybsza realizacja projektu:Szybkość budowy prowadzi do wcześniejszej realizacji projektu, co przynosi ogromne korzyści finansowe właścicielowi projektu (wcześniejsze generowanie przychodów z opłat drogowych itp.) i zmniejsza całkowite koszty finansowania.

5. Doskonała zdolność adaptacji i dostęp

Możliwość pokonywania przeszkód:Wyrzutnie mostowe idealnie nadają się do budowy wiaduktów na trudnym terenie, takim jak głębokie doliny, rzeki, istniejące drogi, linie kolejowe lub obszary wrażliwe ekologicznie, gdzie budowanie tymczasowych podpór jest niepraktyczne, niebezpieczne lub zabronione.

Minimalny ślad na podłożu:Obciążenie jest przenoszone bezpośrednio na stałe filary, powodując minimalne naruszenie gruntu poniżej. Ma to kluczowe znaczenie w środowiskach miejskich lub nad aktywnymi korytarzami transportowymi.

6. Lepszy wpływ na środowisko

Mniejsze zakłócenia w witrynie:Unikając konieczności stosowania rozległych szalunków i dróg dojazdowych dla dźwigów, wyrzutnia minimalizuje zakłócenia w terenie pod mostem.

Zmniejszona ilość odpadów:Precyzja metody pozwala na zmniejszenie strat materiału. Unikanie prac tymczasowych oznacza również mniejsze zużycie i ostatecznie wyrzucenie materiału.

 

 

Podstawowe zastosowania i scenariusze projektów

Maszyna ta idealnie nadaje się do określonych typów projektów, w których tradycyjne metody (takie jak budowanie szalunków z ziemi) są niepraktyczne, niebezpieczne lub zbyt wolne.

Podwyższone autostrady i wiadukty:Zwłaszcza na obszarach miejskich, gdzie budowa musi minimalizować zakłócenia w ruchu, przedsiębiorstwach i społecznościach poniżej.

Przeprawy przez rzeki:Budowanie mostów nad szerokimi rzekami lub dolinami bez konieczności stosowania rozległych rusztowań na wodzie, co jest korzystne dla środowiska i zmniejsza ryzyko.

Przejścia nad aktywną infrastrukturą:To jest krytyczna aplikacja. Budowanie mostów nad:

Autostrady operacyjne:Bez konieczności całkowitego zamykania dróg.

Tory kolejowe:Unikanie zakłóceń w rozkładach jazdy pociągów i zapewnianie bezpieczeństwa pracowników.

Głębokie wąwozy lub wąwozy:Tam, gdzie budowanie tymczasowych podpór od dołu jest niezwykle trudne i kosztowne.

Projekty o powtarzalnych rozpiętościach:Metoda ta jest najskuteczniejsza, gdy most składa się z wielu przęseł o podobnej długości (np. od 30 m do 50 m).

 

 

Procedura produkcyjna: 120-tonowa wyrzutnia mostów

1. Definicja projektu i faza planowania

Cel:Ustal jasne wymagania, budżet i harmonogram.

Kluczowe działania:

Analiza wymagań klienta:Określ konkretne potrzeby: maksymalną długość rozpiętości, promień łuku, szerokość pomostu, nośność (120- ton), rodzaj dźwigarów (prefabrykaty, skrzynia stalowa itp.) oraz warunki w miejscu realizacji projektu.

Projekt koncepcyjny:Utwórz wstępne szkice i wybierz typ wyrzutni (np. suwnica podwieszana, suwnica podwieszana).

Planowanie projektu:Opracuj szczegółowy harmonogram projektu (wykres Gantta), plan alokacji zasobów i budżet.

Ocena ryzyka:Identyfikacja potencjalnych wyzwań technicznych i logistycznych.

2. Szczegółowa faza inżynierii i projektowania

Cel:Twórz precyzyjne rysunki produkcyjne i montażowe.

Kluczowe działania:

Projektowanie i analiza konstrukcyjna:

Użyj oprogramowania do analizy elementów skończonych (FEA) (np. ANSYS, SAP2000) do modelowania głównych dźwigarów, podpór i systemów podnoszących w różnych przypadkach obciążenia (obciążenie własne, obciążenie użytkowe, obciążenie wiatrem, efekty dynamiczne).

Zapewnij integralność strukturalną i zgodność z międzynarodowymi normami (np. DIN, EN, AISC, GB).

Projekt mechaniczny:

Zaprojektuj układ napędowy (koła/gąsienice hydrauliczne lub elektryczne).

Zaprojektuj układ podnoszenia/opuszczania (synchroniczne podnośniki hydrauliczne).

Zaprojektuj mechanizm równoważący do regulacji gradientu.

Określ wszystkie elementy mechaniczne (łożyska, koła zębate, wały).

Projekt układu hydraulicznego:

Zaprojektuj obwód napędu, podnoszenia i równoważenia.

Wybierz komponenty: pompy, silniki, cylindry, zawory, węże i akumulatory.

Zapewnij precyzyjną synchronizację wielu gniazd.

Projekt układu elektrycznego i sterowania:

Zaprojektuj kabinę sterowniczą i interfejs operatora (HMI).

Opracuj program PLC (programowalny sterownik logiczny) do operacji zautomatyzowanych i ręcznych.

Projektować blokady bezpieczeństwa, czujniki (położenia, ciśnienia, pochylenia) i systemy zatrzymania awaryjnego.

Tworzenie rysunków produkcyjnych:Twórz szczegółowe rysunki części, rysunki zespołów i zestawienia materiałów (BOM).

3. Faza zakupów i pozyskiwania materiałów

Cel:Zdobądź wszystkie niezbędne surowce i zakupione komponenty.

Kluczowe działania:

Zakup surowców:Zamawiaj-płyty stalowe o wysokiej wytrzymałości (np. Q345B, S355), profile (belki dwuteowe-, belki dwuteowe-) i arkusze zgodnie z BOM.

Zakup komponentów:Kup standardowe części:

Elementy hydrauliczne (pompy, silniki, cylindry takich marek jak Bosch Rexroth, Parker).

Elementy elektryczne (PLC, czujniki, silniki takich marek jak Siemens, Schneider).

Elementy mechaniczne (koła, łożyska, przekładnie).

Kwalifikacja dostawcy:Upewnij się, że wszyscy dostawcy spełniają standardy jakości. Przeprowadzaj inspekcje kluczowych komponentów.

4. Faza produkcji i produkcji

Cel:Produkuj wszystkie niestandardowe części konstrukcyjne i mechaniczne.

Kluczowe działania:

Przygotowanie materiału:

Cięcie:Do cięcia blach stalowych na wymiar używaj maszyn CNC do cięcia plazmowego/tlenowego-lub wycinarek laserowych.

Przygotowanie krawędzi:Krawędzie skośne do spawania zgodnie z rysunkami.

Produkcja podzespołu-:

Produkcja linii panelowych:Przyspawaj usztywnienia do środnika głównego i płyt kołnierzowych, aby utworzyć panele dla dźwigarów głównych.

Wykonanie nóg i wsparcia:Spawaj i obrabiaj nogi podporowe i kolumny pionowe.

Wykonanie zespołu nosowego:Zbuduj przednią część noska prowadzącego.

Obróbka:

Obrabiaj krytyczne punkty połączeń, otwory na kołki i gniazda łożysk na wytaczadłach lub tokarkach CNC, aby zapewnić wysoką dokładność wymiarową.

Obróbka powierzchniowa:

Piaskowanie i malowanie:Śrutuj-wszystkie elementy do standardu Sa 2,5, aby usunąć rdzę i zgorzelinę walcowniczą.

Nałóż podkład, warstwę pośrednią i warstwę nawierzchniową wysokiej jakości-farby przemysłowej w celu zabezpieczenia przed korozją.

5. Faza-przedmontażowa i kontroli jakości (QC).

Cel:Zmontuj główne moduły i sprawdź jakość przed ostatecznym montażem.

Kluczowe działania:

Podzespół konstrukcyjny-:

Zespawaj ze sobą gotowe panele, aby utworzyć kompletne dźwigary główne (lewy i prawy).

Zamontuj przednią i tylną ramę nośną.

Kontrola wymiarowa:Sprawdź najważniejsze wymiary, wyrównanie i prostopadłość za pomocą trackerów laserowych lub tachimetrów.

Badania nieniszczące (NDT):

Wykonaj badania ultradźwiękowe (UT) lub kontrolę cząstek magnetycznych (MPI) na krytycznych spoinach, aby upewnić się, że są wolne od wad.

Montaż modułu:

Zamontuj moduły napędowe (koła/gąsienice z silnikami hydraulicznymi) na nogach podporowych.

Wstępnie-zmontuj systemy podnośników hydraulicznych.

6. Faza końcowego montażu i integracji

Cel:Zintegruj wszystkie systemy mechaniczne, hydrauliczne i elektryczne w konstrukcji.

Kluczowe działania:

Montaż głównej konstrukcji:Użyj suwnic, aby ustawić dwa główne dźwigary na kozłach wsporczych.

Montaż stężeń krzyżowych-:Połącz dźwigary z belkami poprzecznymi i stężeniami, tworząc sztywną konstrukcję skrzynkową.

Instalacja układu mechanicznego:Zamontuj zespół noskowy, wózek (jeśli dotyczy) i wszystkie połączenia mechaniczne.

Instalacja układu hydraulicznego:

Zamontuj zasilacze hydrauliczne (HPU), cylindry, zawory i poprowadź węże/rury hydrauliczne.

Podłącz układ i napełnij płynem hydraulicznym.

Instalacja instalacji elektrycznej:

Poprowadzić korytka kablowe i okablowanie elektryczne w całej maszynie.

Zainstaluj kabinę sterowniczą, sterownik PLC, interfejs HMI, czujniki i oświetlenie.

Integracja systemu:Podłącz wszystkie elektryczne elementy sterujące do układów hydraulicznych i mechanicznych.

7. Faza testów odbiorowych w fabryce (FAT).

Cel:Sprawdź, czy maszyna działa zgodnie z przeznaczeniem, w kontrolowanym środowisku.

Kluczowe działania:

Kontrola wizualna:Sprawdź kompletność, jakość farby i prawidłowy montaż.

Test układu hydraulicznego:

Sprawdź, czy nie ma wycieków.

Przetestować zawory nadmiarowe ciśnienia.

Przetestuj synchronizację podnośników.

Testy funkcjonalne (bez obciążenia):

Przetestuj układ napędowy (ruch do przodu/do tyłu).

Przetestuj podnoszenie/opuszczanie belki głównej.

Przetestuj system równoważenia.

Przetestuj wszystkie funkcje zatrzymania awaryjnego i blokady bezpieczeństwa.

Test obciążenia (statyczny i dynamiczny):

Test obciążenia statycznego:Zastosuj obciążenie próbne (zwykle 110% do 125% udźwigu znamionowego 120 ton) za pomocą skalibrowanych ciężarków lub podnośników hydraulicznych. Zmierz ugięcia i upewnij się, że mieszczą się w granicach projektowych.

Test obciążenia dynamicznego:Przesuń obciążenie testowe wzdłuż przęsła, aby zasymulować rzeczywiste warunki pracy i sprawdzić stabilność.

8. Demontaż, pakowanie i wysyłka

Cel:Przygotuj maszynę do transportu na miejsce realizacji projektu.

Kluczowe działania:

Demontaż modułowy:Rozłożyć maszynę na moduły przenośne (np. główne segmenty dźwigara, nogi, zespół czołowy, HPU).

Opakowanie:Chronić powierzchnie obrobione i złącza hydrauliczne. Do dużych elementów używaj drewnianych skrzyń i stalowych ram.

Wysyłka:Planuj logistykę dla ładunków ciężkich i ponadgabarytowych. Przygotuj dokumenty przewozowe i instrukcje.

9. Montaż i uruchomienie na miejscu

Cel:Ponownie-zmontuj maszynę na miejscu-i przygotuj ją do pracy.

Kluczowe działania:

Przygotowanie miejsca:Przygotuj fundament i miejsce montażu.

Erekcja:Do ponownego-zmontowania maszyny użyj dźwigów samojezdnych, odwracając proces demontażu.

Ponowne-połączenie:Podłącz ponownie wszystkie układy hydrauliczne i elektryczne.

Test akceptacji witryny (SAT):Wykonaj końcowe testy funkcjonalne w warunkach panujących na miejscu, aby upewnić się, że wszystko działa poprawnie.

Szkolenie operatora:Przeszkol załogę klienta w zakresie obsługi, konserwacji i procedur bezpieczeństwa.

10. Przekazanie projektu i dokumentacja

Cel:Oficjalne przekazanie maszyny klientowi.

 

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: 120 tonowa maszyna budowlana Bridge Lancher, Chiny 120 tonowa maszyna budowlana Bridge Lancher producenci, dostawcy, fabryka