Maszyna do montażu mostów o masie 160 ton dla budownictwa

Podsumowując, AMaszyna do montażu mostów o masie 160 tonto nie tylko dźwig; to jestwyrafinowany, samodzielny-system konstrukcyjnyto zrewolucjonizowało sposób budowania dużych mostów, czyniąc proces szybszym, bezpieczniejszym i bardziej precyzyjnym.

Proces, znany jakoUruchamianie przyrostoweLubUruchomienie segmentowemetoda jest cykliczna:

Montaż:Montaż BEM odbywa się na początkowym przyczółku mostu, często przy użyciu dużego dźwigu samojezdnego.

Dostawa segmentu:Prefabrykowany segment mostu betonowego lub stalowego (np. dźwigar skrzynkowy o długości 30-metrów i wadze 160 ton) transportowany jest na miejsce startu na przyczepie wieloosiowej.

Podnoszenie:Wciągarki BEM opuszczają swoje haki/belkę rozporową, które są połączone z segmentem. Następnie wciągarki podnoszą segment z przyczepy transportera.

Transport:Cała suwnica, na której znajduje się teraz segment, przesuwa się do przodu wzdłuż już ukończonej pomostu, aż segment znajdzie się bezpośrednio nad zamierzoną pozycją umieszczenia.

Precyzyjne rozmieszczenie:Wciągarki ostrożnie opuszczają segment. Podnośniki hydrauliczne na nogach podporowych dokonują-mikroregulacji, aby zapewnić idealne dopasowanie do poprzedniego segmentu. Geodeci weryfikują pozycję z milimetrową dokładnością.

Po-napinaniu:Po umieszczeniu segmentu pracownicy przeciągają i napinają-stalowe cięgna o wysokiej wytrzymałości przez kanały w segmentach, aby je połączyć, tworząc ciągłą płytę mostu.

Uruchamianie do przodu:Po zabezpieczeniu segmentu BEM odłącza się, podnosi nogi i przesuwa się do końca nowo wybudowanego odcinka, aby przygotować się do następnego cyklu.

Powtórzenie:Cykl ten powtarza się dla każdego segmentu, aż do zakończenia przęsła mostu.

Specyfikacja ogólna: 160-tonowa maszyna do montażu mostów (BEM)

1.0 Funkcja podstawowa
Do podnoszenia, transportu i precyzyjnego układania-prefabrykowanych segmentów betonowych (dźwigarów, belek skrzynkowych, belek U-, belek teowych-) lub dźwigarów-o pełnej rozpiętości o masie do 160 ton metrycznych do budowy wiaduktów, mostów i wiaduktów.

2.0 Kluczowe standardy i kodeksy projektowe

ISO 4301-1:2016 (dźwigi – klasyfikacja)

ISO 8686-1:2012 (Dźwigi – Zasady projektowania obciążeń i kombinacji obciążeń)

FEM 1.001 (Zasady projektowania urządzeń dźwigowych)

EN 1993 (Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych)

Lokalne i krajowe przepisy bezpieczeństwa dotyczące dźwigów i konstrukcji.

Maszyna do montażu mostów o masie 160-ton (BEM) to kluczowy sprzęt używany do szybkiego i precyzyjnego montażu mostów z prefabrykowanych betonów lub stalowych dźwigarów, szczególnie w przypadku dużych projektów infrastrukturalnych, takich jak wiadukty, autostrady i linie kolejowe.

Oto szczegółowe zestawienie jego kluczowych komponentów, podzielone na kategorie według ich systemów funkcjonalnych.

1. Główne ramy strukturalne

Jest to główny szkielet-nośny maszyny.

Główny dźwigar / kratownica:Długa, pozioma belka rozciągająca się na całej długości pomiędzy filarami. Zapewnia platformę dla wszystkich pozostałych komponentów i musi mieć ogromną wytrzymałość i sztywność, aby utrzymać 160-tonowy ładunek bez nadmiernego ugięcia. Często jest to konstrukcja dźwigara skrzynkowego lub kratownicy.

Podparcie przednie (nos):Sekcja wspornikowa z przodu dźwigara głównego. Zapewnia stabilność podczas procesu uruchamiania, gdy maszyna przesuwa się do przodu do następnego przęsła.

Tylne nogi podporowe:Sztywne nogi z tyłu maszyny, które mocują ją do wcześniej zbudowanego pokładu. Przenoszą ciężar podczas operacji podnoszenia.

Przednie nogi podporowe (suwnica uruchamiająca):Są to ruchome nogi z przodu, które po wypuszczeniu maszyny do przodu opuszczają się na kolejny filar. Są one wyposażone w podnośniki hydrauliczne umożliwiające precyzyjną regulację i przenoszenie obciążenia.

2. System podnoszenia i podnoszenia

Podstawowy system odpowiedzialny za faktyczne podnoszenie i umieszczanie dźwigarów.

Wciągarki główne:Wciągarki o dużej wydajności, napędzane elektrycznie lub hydraulicznie, z precyzyjną kontrolą prędkości i układami hamulcowymi. W przypadku maszyny o masie 160 ton są to zazwyczaj dwie wciągarki o masie 80+ każda, pracujące w tandemie.

Liny stalowe i krążki:Liny stalowe o-wytrzymałości, biegnące od wciągarek przez system kół pasowych (krążków) do wózka podnoszącego. Zaprojektowano je do-ciężkich cykli i przy krytycznym bezpieczeństwie.

Wózek podnoszący:Wózek ruchomy poruszający się po szynach znajdujących się na dole głównego dźwigara. Znajdują się w nim krążki linowe i punkt połączenia belki rozporowej. Napędzany jest przez oddzielny układ silnikowy, który ustawia dźwigar w pozycji poprzecznej.

Belka rozporowa / belka podnosząca:Belka podrzędna, która łączy się z dźwigarem w wielu punktach. Jego celem jest równomierne rozłożenie masywnego obciążenia na prefabrykowanym dźwigarze, zapobiegając uszkodzeniom spowodowanym naprężeniami skupionymi. Często można go dostosować do różnych szerokości dźwigarów.

3. System uruchamiania i napędu

System ten umożliwia przesunięcie całej-setki-tonowej maszyny do następnego przęsła po umieszczeniu bieżącego.

Wciągarki napędowe / cylindry hydrauliczne:Podstawowy mechanizm przemieszczania maszyny. Niektórzy używają wciągarek, które ciągną maszynę po zakotwiczonych linach, podczas gdy inni wykorzystują mechanizm „kroczący” ze zsynchronizowanymi cylindrami hydraulicznymi, które odpychają istniejący pokład.

Buty/płozy do startu:Powierzchnie ślizgowe o niskim{0}tarciu przymocowane do podpór, które umożliwiają przesuwanie się głównego dźwigara do przodu względem filarów podczas sekwencji startu.

System prowadzenia:Szyny lub prowadnice, które zapewniają, że maszyna porusza się w linii prostej podczas startu, zapobiegając niewspółosiowości.

4. System wsparcia i stabilizacji

Zapewnia, że ​​maszyna pozostaje idealnie stabilna i wypoziomowana podczas wszystkich operacji, co ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i precyzji.

Hydrauliczne systemy podnoszenia:Znajduje się na górze każdej nogi podporowej. Podnośniki te umożliwiają mikro-regulację wysokości w celu idealnego wypoziomowania dźwigara głównego, kompensując wszelkie nieregularności wysokości pomostu lub pokładu.

Podstawy do podnoszenia/podeszwy:Duże, solidne płyty umieszczone pomiędzy podnośnikami hydraulicznymi a powierzchnią pirsu/pokładu. Rozkładają ogromne obciążenie punktowe na większą powierzchnię, zapobiegając kruszeniu betonu.

Stabilizatory poziome:Boczne podpory lub stężenia zapobiegające kołysaniu się maszyny na boki pod wpływem wiatru lub przypadkowych obciążeń bocznych.

5. System sterowania i zasilania

„Mózg i serce” operacji.

Kabina operatora:Kabina-klimatyzowana z panoramiczną widocznością, zwykle umiejscowiona tak, aby zapewnić optymalną widoczność operacji podnoszenia. Zawiera wszystkie interfejsy sterujące.

Scentralizowany system kontroli:Zaawansowany sterownik PLC (programowalny sterownik logiczny) lub system-komputerowy, który integruje i synchronizuje wszystkie ruchy (podnoszenie, przesuwanie wózka, uruchamianie maszyny). Często obejmuje zabezpieczenie przed przeciążeniem i blokady bezpieczeństwa.

Jednostka napędowa:Duży agregat prądotwórczy na olej napędowy lub przyłącze zasilania elektrycznego (jeśli znajduje się w miejscu zasilanym), które zapewnia niezbędną energię dla wszystkich wciągarek, hydrauliki i elementów sterujących.

Anemometr i czujniki bezpieczeństwa:Krytyczne instrumenty mierzące prędkość wiatru (blokujące operację, jeśli jest zbyt duża), masę ładunku i nachylenie dźwigara, zapewniając, że operacje będą przebiegać w bezpiecznych parametrach.

6. Elementy pomocnicze

Platformy robocze i przejścia dostępowe:Bezpieczne drogi dostępu do konserwacji i kontroli na całej długości dźwigara głównego.

Systemy oświetleniowe:Do pracy na nocnych zmianach lub przy słabym-oświetleniu.

Systemy bezpieczeństwa:Przyciski zatrzymania awaryjnego, gaśnice, alarmy ostrzegawcze i systemy zabezpieczające przed upadkiem.

Jak komponenty współpracują ze sobą w typowym cyklu:

Pozycjonowanie:Maszyna jest zakotwiczona na dwóch filarach, ze złożonymi przednimi nogami.

Podnoszenie:Wózek ustawia się nad pojazdem dostawczym. Główne wciągniki opuszczają belkę rozporową, która jest połączona z nowym 160-tonowym dźwigarem. Następnie wciągarki podnoszą go z transportera.

Umieszczenie:Wózek porusza się po dźwigarze głównym, aby precyzyjnie ustawić nowy dźwigar nad jego zamierzonym położeniem. Następnie jest powoli opuszczany na miejsce na podkładkach łożyskowych.

Uruchomienie (napęd):Po zakończeniu rozpiętości maszyna jest gotowa do ruchu. Przednie nogi podporowe sięgają do następnego pomostu. Tylne nogi są cofane, a układ napędowy (wciągarki lub siłowniki hydrauliczne) popycha całą konstrukcję głównego dźwigara do przodu, aż zostanie wyśrodkowana nad następnym przęsłem.

Kotwienie:Tylne nogi są opuszczane i mocowane do nowo wybudowanego pokładu, a maszyna jest wypoziomowana i przygotowywana do następnego podnoszenia.

Ten cykliczny proces pozwala na szybki montaż długiego przęsła mostu przy minimalnym nakładzie pracy i dużej precyzji.

1. Niezrównana wydajność i szybkość

Szybki cykl budowy:Maszyny te są przeznaczone do powtarzalnych zadań. Mogą umieścić 160-tonowy prefabrykowany segment lub dźwigar w ciągu kilku godzin, drastycznie skracając czas wymagany do ukończenia pomostu w porównaniu z tradycyjnymi metodami, takimi jak budowanie szalunków lub użycie dużych dźwigów samojezdnych.

Ciągły przepływ pracy:Maszyna tworzy przewidywalny i ciągły przepływ pracy. Podczas układania jednego segmentu można przygotować i przetransportować na plac budowy kolejne, a załoga stojąca za maszyną może zająć się wykończeniem tarasu (np. spawaniem, fugowaniem, montażem attyk).

Minimalny czas przestoju:Maszyna porusza się do przodu po-już zbudowanym pomoście, przygotowując się do następnego umieszczenia przy minimalnym czasie demontażu i konfiguracji.

2. Zwiększone bezpieczeństwo

Mniejsze ryzyko-w witrynie:Znacząco minimalizuje konieczność wykonywania przez pracowników niebezpiecznych zadań na dużych wysokościach lub w trudnym terenie (np. głębokie doliny, rzeki, ruchliwe drogi). Większość operacji jest kontrolowana z bezpiecznej platformy.

Stabilność i kontrola:W przeciwieństwie do żurawi, na które może oddziaływać wiatr i które wymagają rozległego ustawienia podpór, maszyny te są zakotwiczone do stabilnej, istniejącej konstrukcji mostu. Zapewnia to znacznie bardziej kontrolowane i bezpieczne środowisko do podnoszenia i precyzyjnego pozycjonowania ciężkich ładunków.

Eliminacja rozległych fałszerstw:Budowa tradycyjnych tymczasowych konstrukcji wsporczych (szalunek) pod mostem jest jedną z najbardziej niebezpiecznych czynności w budownictwie. Dźwigar startowy całkowicie eliminuje tę potrzebę, chroniąc pracowników przed potencjalnymi upadkami.

3. Najwyższa precyzja i jakość

Dokładność milimetrowa:Maszyny te wyposażone są w wyrafinowane układy sterowania hydraulicznego i elektronicznego, które pozwalają na niezwykle precyzyjne rozmieszczenie dźwigarów lub segmentów. Dokładność ta ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia ostatecznego ustawienia i nachylenia mostu, szczególnie w przypadku-kolei dużych prędkości, gdzie tolerancje są niewielkie.

Spójne wyniki:Zautomatyzowany i powtarzalny charakter procesu gwarantuje, że każdy segment zostanie umieszczony z taką samą precyzją, co prowadzi do uzyskania produktu końcowego o niezmiennie wysokiej-jakości.

4. Korzyści ekonomiczne

Koszt-Efektywność przy dużych rozpiętościach:W przypadku projektów obejmujących długie wiadukty (zwykle ponad 1-2 km) wysoka inwestycja początkowa w maszynę jest szybko kompensowana przez oszczędność robocizny, czasu i materiałów (takich jak drewno i stal na szalunki).

Obniżone koszty pracy:Proces ten jest wysoce zmechanizowany i wymaga mniejszej, wyspecjalizowanej załogi w porównaniu z metodami-pracochłonnymi, takimi jak budowanie szalunków.

Niższe koszty wynajmu:Chociaż sama maszyna jest droga, może być bardziej ekonomiczna niż wynajmowanie wielu dźwigów o ultra-wysokim-udźwigu na cały czas trwania długiego projektu.

5. Wpływ na środowisko i społeczeństwo

Minimalne zakłócenia uziemienia:Ponieważ działa od góry do dołu i nie wymaga rozległych podpór-naziemnych, maszyna zajmuje bardzo mało miejsca na podłożu. Ma to kluczowe znaczenie w przypadku budynków na obszarach wrażliwych ekologicznie, terenach podmokłych, lasach lub czynnych liniach kolejowych i autostradach.

Mniej zakłóceń w ruchu:Podczas budowy na istniejących drogach lub liniach kolejowych maszyna może pracować przy minimalnej ingerencji w ruch poniżej. Nie ma potrzeby-długoterminowego zamykania pasów ruchu w celu montażu i demontażu szalunków.

Zmniejszony hałas i zanieczyszczenie:Proces ten jest generalnie cichszy i generuje mniej pyłu i odpadów niż tradycyjne metody obejmujące-wylewanie dużych ilości betonu na miejscu i budowę szalunków.

6. Zdolność do pracy w trudnym terenie

Być może to jest jego największa siła. 160-tonowa maszyna do montażu mostów jest niezastąpiona w sytuacjach, gdy inne metody są niepraktyczne lub niemożliwe:

Nad głębokimi wąwozami lub dolinami:Budowanie szalunków od dołu jest niezwykle trudne i niebezpieczne.

Nad drogami wodnymi:Pozwala uniknąć konieczności budowania zapór kasetonowych lub pracy w wodzie, co jest szkodliwe dla środowiska i kosztowne.

Nad istniejącą infrastrukturą:Umożliwia płynny przebieg budowy nad czynnymi autostradami, liniami kolejowymi lub obszarami miejskimi, bez zakłócania ich.

Podstawowe zastosowania

160-tonowy BEM jest podstawą technologiiMetoda prefabrykatów zrównoważonych wspornikówIRozpiętość-za pomocą-metod konstrukcji rozpiętości. Jego zastosowania są wysoce wyspecjalizowane:

1. Montaż prefabrykowanych segmentów betonowych (funkcja podstawowa):

Jest to główne zadanie maszyny. Mosty budowane są z pojedynczych segmentów (często „dźwigarów-I” lub „belek U-U” w przypadku prostszych rozpiętości lub „dźwigarów skrzynkowych” w przypadku skomplikowanych), które są odlewane w fabryce poza-plagą budowy.

BEM jeździ po już ukończonych odcinkach mostu, podnosi nowe segmenty dostarczone na plac ciężarówkami i precyzyjnie umieszcza je w wyznaczonym miejscu.

Następnie pracownicy tymczasowo-naprężają segmenty do istniejącej konstrukcji przed wykonaniem ostatecznego spoinowania i trwałego-naprężenia.

2. Budowa wiaduktów i dróg naziemnych/kolejowych:

Jest to najczęstsze zastosowanie. Gdy trzeba zbudować nową drogę lub linię kolejową na trudnym terenie,-takim jak doliny, istniejące drogi, rzeki lub obszary miejskie o ograniczonej przestrzeni,-budowa podwyższonego wiaduktu jest często najlepszym rozwiązaniem.

BEM pozwala na budowę przy minimalnych zakłóceniach ruchu i środowiska poniżej, ponieważ większość prac odbywa się nad głową.

3. Zrównoważona konstrukcja wspornikowa:

W tej metodzie segmenty umieszcza się symetrycznie po obu stronach filaru jednocześnie, aby zrównoważyć obciążenia i uniknąć nadmiernych momentów zginających działających na filar.

160-tonowy BEM doskonale się do tego nadaje, ponieważ może manewrować wokół pirsu i obsługiwać ciężkie segmenty wymagane w przypadku dużych rozpiętości, które mogą przekraczać 150 metrów.

4. Rozpiętość-przez-konstrukcję rozpiętości:

Metoda ta polega na budowie mostu o całe przęsło na raz, od jednego filaru do drugiego.

BEM znajduje się na szczycie filarów i wystrzeliwuje do przodu po ukończeniu każdego przęsła. Jest to bardzo wydajny proces przypominający-linię-montażu, idealny w przypadku długich mostów o stałej długości przęseł i krzywiźnie.

Procedura produkcyjna 160-tonowej maszyny do montażu mostów (BEM)

1. Definicja projektu i faza projektowania

Analiza wymagań klienta:Inżynierowie współpracują z klientem w celu określenia dokładnych specyfikacji:

Udźwig:160 ton metrycznych (wymaganie podstawowe).

Długość przęsła:Maksymalna długość przęsła, jaką musi pokryć BEM.

Geometria mostu:Krzywizna, nachylenie i-przekrój poprzeczny pomostu.

Typ dźwigara:Prefabrykowane-segmentowe dźwigary skrzynkowe,-dźwigary dwuteowe,-belki U itp.

Układ napędowy:Rodzaj ruchu (toczenie, przesuwanie, z dziobem startowym lub bez).

System sterowania:Poziom automatyzacji (ręczny, pół-automatyczny, pełne zdalne sterowanie).

Warunki witryny:Obciążenia wiatrem, czynniki sejsmiczne i ograniczenia dostępu.

Szczegółowy projekt techniczny:

Analiza strukturalna:Analizę elementów skończonych (FEA) przeprowadza się na głównych belkach, podporach i urządzeniach dźwigowych, aby zapewnić integralność konstrukcji pod pełnym obciążeniem 160 ton i czynnikami dynamicznymi.

Projekt mechaniczny:Projektowanie wszystkich elementów mechanicznych: wciągarek, wciągników, wózków, układów hydraulicznych, kół i łożysk.

Projekt układu elektrycznego i sterowania:Projekt rozdziału mocy, sterowania silnikiem, czujników (obciążenie, ustawienie, wiatr) i interfejsu operatora.

Rysunki i dokumentacja:Tworzenie szczegółowych rysunków produkcyjnych, zestawień materiałowych (BOM) i instrukcji montażu.

2. Zakupy i przygotowanie materiałów

Pozyskiwanie materiałów:Zakup surowców według BOM:

Główne belki:Blachy stalowe o wysokiej-wytrzymałości (np. ASTM A572 Gr. 50 lub odpowiednik).

Komponenty:Certyfikowane liny stalowe, haki, krążki linowe,-wysokiej jakości cylindry hydrauliczne, zawory, węże, silniki, przekładnie i komponenty elektryczne od zatwierdzonych dostawców.

Elementy złączne:Śruby, nakrętki i podkładki o wysokiej wytrzymałości-.

Testowanie materiałów:Przychodzące materiały są sprawdzane pod kątem certyfikacji (certyfikaty testów walcowni - MTC) i poddawane testom, takim jak testy ultradźwiękowe (UT) blach stalowych w celu wykrycia wewnętrznych wad.

3. Faza produkcji i produkcji

Cięcie i profilowanie:

Blachy stalowe są przycinane na wymiar przy użyciu maszyn CNC do cięcia plazmowego lub-tlenowo-tlenowego, co zapewnia precyzję.

Wiercenie otworów na śruby odbywa się za pomocą wiertarek CNC, aby zapewnić idealne wyrównanie.

Formowanie i gięcie:

Blachy do profili zakrzywionych (np. na podpory lub łączniki) gięte są przy użyciu zwijarek lub pras krawędziowych.

Spawanie i montaż podzespołów-:

Główne dźwigary:Płyty są ze sobą zespawane, tworząc sekcje skrzynkowe lub kratownicowe głównych belek podłużnych. To krytyczny proces.

Procedura spawania:Wykwalifikowani spawacze postępują zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS). Wszystkie krytyczne spoiny poddawane są-testom nieniszczącym (NDT).Badanie cząstek magnetycznych (MT)LubTesty penetracyjne barwników (PT)za wady powierzchniowe iBadania ultradźwiękowe (UT)LubBadania radiograficzne (RT)za wady wewnętrzne.

Nogi/ramy wspierające:Wykonanie podpór przednich i tylnych utrzymujących ciężar maszyny na filarze mostu.

Suwnica/wózek podnoszący:Wykonanie-systemu belki poprzecznej i wózka, który porusza się na boki i mieści wciągarki.

Obróbka po-spawaniu:

Szwy spawalnicze są szlifowane na gładko.

Krytyczne elementy konstrukcyjne można-odprężyć w piecu do obróbki cieplnej, aby usunąć naprężenia resztkowe powstałe podczas spawania.

Przygotowanie powierzchni i malowanie:

Wszystkie elementy są-śrutowane zgodnie ze standardem SA 2.5 w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej oraz utworzenia profilu zapewniającego przyczepność farby.

Natychmiast po piaskowaniu nakłada się warstwę gruntującą, aby zapobiec korozji.

Nakładane są warstwy pośrednie i nawierzchniowe grubopowłokowej-farby przemysłowej. Kodowanie kolorami ze względów bezpieczeństwa i estetyki odbywa się zgodnie ze specyfikacją.

4. Pod-montaż i-montaż wstępny

Elementy mechaniczne są montowane w mniejsze jednostki:

Zespół wciągarki:Montaż bębnów wciągarki, silników, skrzyń biegów i hamulców na ramie podstawy.

Zasilacz hydrauliczny (HPU):Montaż pompy hydraulicznej, zbiornika, filtrów i zaworów na płozie.

Montaż wózka:Montaż kół, silników napędowych i głównego zespołu wciągnika na ramie wózka.

Montaż panelu elektrycznego:Okablowanie sterowników PLC, napędów o zmiennej częstotliwości (VFD), wyłączników automatycznych i sterowników w panelu sterowania.

5. Fabryczne testy odbiorcze (FAT)

Jest to kluczowy krok w celu sprawdzenia wydajności i bezpieczeństwa przed demontażem do wysyłki.

Kontrola wymiarowa:Weryfikacja wszystkich krytycznych wymiarów względem rysunków.

Kontrola wizualna:Kontrola wszystkich spawów, lakieru i połączeń mechanicznych.

Testy funkcjonalne (bez-obciążenia):

Przetestuj wszystkie ruchy: jazdę wózka, podnoszenie/opuszczanie wciągnika, napęd głównego suwnicy. Sprawdź płynność działania, działanie wyłączników krańcowych i wyłączników awaryjnych.

Sprawdź układ hydrauliczny pod kątem wycieków i prawidłowego ciśnienia.

Testowanie obciążenia: (Najbardziej krytyczny test dla 160-tonowego BEM)

Test obciążenia statycznego:System podnoszenia (wciągnik, wózek, belki) jest poddawany obciążeniu25% ponad pojemność znamionową(tj. 200 ton). Ładunek jest podnoszony, zawieszany przez pewien czas (np. 10–15 minut) i dokładnie sprawdzany pod kątem wszelkich deformacji, ugięcia lub problemów.

Test obciążenia dynamicznego:System jest testowany o godz110% pojemności znamionowej(176 ton). Ładunek jest podnoszony i przemieszczany w pełnym zakresie działania, aby symulować warunki pracy.

Testy obciążeniowe przeprowadza się przy użyciu skalibrowanych ogniw obciążnikowych i certyfikowanych odważników testowych (często bloków betonowych).

6. Demontaż, pakowanie i wysyłka

Po przejściu FAT maszyna jest systematycznie rozkładana na moduły przenośne.

Komponenty są starannie pakowane, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu. Punkty podnoszenia są wyraźnie oznaczone.

Wszystkie odsłonięte porty hydrauliczne i złącza elektryczne są uszczelnione.

Dla każdego kontenera lub przesyłki tworzona jest szczegółowa lista pakowania.

7. Montaż i uruchomienie na miejscu (często nadzorowane przez producenta)

Przygotowanie miejsca:Kontrola fundamentów na filarze mostu, zapewniająca równe i stabilne miejsce pracy.

Erekcja:Za pomocą dźwigów samojezdnych montaż głównych podzespołów odbywa się w kolejności odwrotnej do demontażu.

Ponowne-połączenie:Wszystkie węże hydrauliczne, kable elektryczne i śruby konstrukcyjne są ponownie-podłączane i dokręcane zgodnie ze specyfikacją.

Uruchomienie witryny:

Ponowne-testowanie wszystkich systemów bezpieczeństwa i wyłączników krańcowych.

Finałpróba obciążeniajest często wykonywany-na miejscu w obecności klienta, zazwyczaj przy obciążeniu 100% (160 ton), a czasem 125% (200 ton), przy użyciu rzeczywistych dźwigarów mostu lub obciążników testowych, aby sprawdzić, czy wszystko działa prawidłowo w ostatecznym położeniu.

Zespołowi klienta zapewniamy szkolenia z zakresu obsługi i konserwacji.

8. Przekazanie dokumentacji

Projekt kończy się przekazaniem całej dokumentacji końcowej, w tym:

Rysunki-po wykonaniu

Obliczenia projektowe

Certyfikaty na materiały i spoiny (raporty NDT)

Raporty z testów FAT i obciążenia

Instrukcje obsługi i konserwacji sprzętu

Lista części zamiennych

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: Maszyna do montażu mostów 160 ton dla budownictwa, Chiny Maszyna do montażu mostów 160 ton dla producentów, dostawców, fabryka