Uruchomienie maszyny dźwigarowej do belki betonowej autostrady

 

Kluczowe cechy dźwigara uruchamiającego autostradę

Konstrukcja maszyny koncentruje się na sprostaniu specyficznym wyzwaniom związanym z montażem dźwigarów autostradowych:

Wysoka wydajność i mocne belki główne:Zaprojektowane do podnoszenia ekstremalnych ciężarów-prefabrykowanych dźwigarów betonowych (belek dwuteowych,-kształtów U-lub dźwigarów skrzynkowych), które mogą ważyć od200 do ponad 900 ton metrycznych. Jego podwójne dźwigary główne są niezwykle sztywne, aby zapobiec zginaniu (minimalne ugięcie) pod obciążeniem.

Możliwość-samodzielnego uruchamiania:To jest jego cecha definiująca. Maszyna może sama ruszyć do przodu do następnego przęsłabez konieczności demontażu i ponownego montażu za pomocą dużego dźwigu samojezdnego. Odbywa się to poprzez zintegrowany system podnośników hydraulicznych lub kół, które „prowadzą” konstrukcję do przodu.

Precyzyjne systemy umieszczania:

Wciągniki zsynchronizowane:Wiele wciągarek na wózku podnoszącym jest sterowanych-komputerowo, aby podnosić i opuszczać dźwigar idealnie poziomo.

Mikro-regulacja:Sterowanie hydrauliczne umożliwia precyzyjne-dostrojenie położenia dźwigara we wszystkich kierunkach (w górę-w dół, w lewo-w prawo, do przodu-do tyłu) w celu dokładnego umieszczenia na podkładkach łożyskowych.

Systemy prowadzenia:Operatorzy używają prowadnic laserowych lub palików geodezyjnych, aby osiągnąć wymaganą dokładność umieszczania.

Regulowane nogi podporowe:Przednie nogi opierają się na kolejnym filarze (często na tymczasowych nadprożach), natomiast tylne nogi opierają się na wcześniej zbudowanym pokładzie. Odległość między nogami można często dostosować do różnych rozpiętości.

Ulepszone systemy bezpieczeństwa:

Automatyczne kotwiczenie:Nogi bezpiecznie zaciskają się na filarach i pokładzie przed jakimkolwiek podniesieniem.

Wskaźniki momentu obciążenia (LMI):Komputery monitorują masę ładunku i stabilność żurawia w czasie rzeczywistym-.

Monitorowanie prędkości wiatru:Operacje są wstrzymywane, jeśli prędkość wiatru przekracza bezpieczne limity.

Awaria-Bezpieczne hamulce:Redundantne układy hamulcowe włączają się automatycznie w przypadku awarii zasilania.

Typ maszynySamo-samobieżna, modułowa suwnica bramowa
Forma strukturalnaPodwójne dźwigary skrzynkowe z wózkiem podwieszanym
Tryb pracyAgregat elektryczny lub elektro-hydrauliczny
System sterowaniaScentralizowane sterowanie kabiną + bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania
Nominalny udźwig200 do 900 ton metrycznych
Prędkość podnoszenia0.5 - 1.0 m/min (przy pełnym obciążeniu)
Prędkość przejazdu wózka3 - 8 m/min
Prędkość napędu suwnicy5 - 12 m/min
Maks. Rozpiętość dźwigara30 do 50 metrów
Maks. Waga dźwigaraWedług udźwigu znamionowego (np. 900T)
Wysokość podnoszenia8 - 15 metrów

Źródło zasilaniaZestaw generatora diesla lub podłączenie do zewnętrznej sieci
Wydajność generatora200 kVA - 400 kVA (w zależności od rozmiaru)
Układ napędowySilniki hydrauliczne lub silniki elektryczne-sterowane częstotliwością Zapewniają płynne przyspieszanie i zwalnianie.

 

1. Główne obciążenie-Konstrukcja nośna

Jest to podstawowa struktura, która przenosi wszystkie obciążenia.

Dźwigary skrzynkowe główne (1 lub 2):Podstawowe belki podłużne rozciągające się na całej odległości pomiędzy punktami podparcia. Zazwyczaj są zaprojektowane jako dwa mocne, sztywnedźwigary skrzynkowewykonane ze stali-o wysokiej wytrzymałości. Taka konstrukcja zapewnia wyjątkową odporność na zginanie i skręcanie pod ogromnym obciążeniem belki betonowej.

Przednie nogi/kolumny podporowe:Konstrukcje pionowe na przednim końcu suwnicy. Przenoszą one ciężar maszyny oraz obciążenie podnoszonego dźwigarana następne molozostać zbudowane. Często można je{{1}regulować na wysokość.

Tylne nogi/kolumny podporowe:Konstrukcje pionowe w tylnej części suwnicy. Przenoszą ciężarna wcześniej zbudowaną pomost mostowy. Mają kluczowe znaczenie dla stabilności podczas operacji podnoszenia.

Belki poprzeczne i stężenia:Elementy poziome i ukośne łączące dwa dźwigary główne i nogi podporowe. Zapewniają, że cała konstrukcja działa jak jedna sztywna jednostka, zapobiegając zniekształceniom i zachowując stabilność geometryczną.

2. System podnoszenia i przenoszenia

System ten wykonuje faktyczne podnoszenie, przesuwanie i umieszczanie dźwigara betonowego.

Wózek podnoszący (Krab):Jednostka poruszająca się po szczycie głównych dźwigarów. Znajdują się w nim maszyny dźwigowe.

Wciągarki/Wciągarki:Mocne silniki elektryczne lub hydrauliczne z przekładniami, które nawijają liny stalowe w celu podnoszenia i opuszczania ładunku. Zwykle istnieje wiele wciągników zsynchronizowanych w celu wspólnego podnoszenia.

Liny stalowe i koła pasowe:Liny stalowe o wysokiej-wytrzymałości, prowadzone przez system kół pasowych (krążków linowych), zapewniające przewagę mechaniczną niezbędną do podnoszenia setek ton.

Belka rozporowa (rama podnosząca):Niezbędne mocowanie, które łączy się z dźwigarem. Jest to sztywna belka, która zapewnia przyłożenie siły nośnej w wyznaczonych-punktach podparcia dźwigara, zapobiegając szkodliwym naprężeniom zginającym w betonowym dźwigarze podczas podnoszenia.

3. Układ napędowy (uruchamiający).

System ten pozwala całej maszynie na samoczynne przesunięcie się do następnego przęsła.

Napędy napędowe:Silniki hydrauliczne lub silniki elektryczne zapewniające moc do poruszania suwnicą.

Koła lub podkładki ślizgowe:Komponenty, które faktycznie łączą się z torem startowym lub pokładem. W niektórych modelach zastosowano gumowe-koła z oponami, podczas gdy w innych zastosowano podkładki ślizgowe o niskim-tarciu.

Dziób startowy (w niektórych modelach):Tymczasowe, lekkie przedłużenie głównych dźwigarów do przodu, które pomaga kierować procesem wodowania i zapobiega nadmiernemu przechylaniu.

4. System wsparcia i stabilności

Elementy te zabezpieczają maszynę podczas podnoszenia i opuszczania.

Urządzenia kotwiące:Zaciski hydrauliczne lub sworznie mechaniczne, które bezpiecznie mocują nogi podporowe do filarów mostu i pomostu. Jest to krytyczny system bezpieczeństwa, który zapobiega przesuwaniu się lub przewróceniu suwnicy.

Stabilizatory poziome:Podnośniki lub belki hydrauliczne zapewniające dodatkowe boczne podparcie nóg, dzięki czemu pozostają idealnie pionowe pod obciążeniem.

Systemy podnoszenia:Zintegrowane podnośniki hydrauliczne służące do-precyzyjnego wypoziomowania całej konstrukcji suwnicy na podporach, aby zapewnić jej idealne ustawienie poziome przed podniesieniem.

5. System zasilania i sterowania

„Mózg i układ nerwowy” maszyny.

Jednostka napędowa:Duży agregat prądotwórczy na olej napędowy lub punkt podłączenia elektrycznego zapewniający całą niezbędną moc dla wciągników, napędu i elementów sterujących.

Kabina operatora:Kabina-z klimatyzacją zamontowana na suwnicy, zapewniająca operatorowi dobrą widoczność i mieszcząca główne konsole sterujące.

System sterowania:Wyrafinowany system komputerowy wykorzystujący sterowniki PLC (programowalne sterowniki logiczne) do zarządzania wszystkimi ruchami. Do jego kluczowych funkcji należą:

Synchronizacja:Zapewnienie, że wszystkie wciągniki podnoszą i opuszczają dokładnie z tą samą prędkością.

Sterowanie ruchem:Zarządzanie szybkością i precyzją ruchu wózka i suwnicy.

Bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania:Umożliwia operatorowi przejście wzdłuż dźwigara, zapewniając doskonały widok podczas krytycznego końcowego umieszczania i lądowania.

Zestaw czujników:

Wskaźniki momentu obciążenia (LMI):Stale monitoruje ciężar na haku.

Wiatromierz:Mierzy prędkość wiatru i ostrzega lub wstrzymuje pracę w przypadku przekroczenia limitów.

Inklinometry:Monitoruj poziom suwnicy i dźwigara.

Wyłączniki krańcowe:Należy zapobiegać przemieszczaniu się wózka lub wciągników poza bezpieczny zakres ruchu.

6. Systemy bezpieczeństwa

Zintegrowane funkcje mające na celu zapobieganie wypadkom.

Awaria-Bezpieczne hamulce:Wiele redundantnych układów hamulcowych (mechanicznych, hydraulicznych), które włączają się automatycznie w przypadku utraty zasilania.

Systemy zatrzymania awaryjnego:Łatwo dostępne przyciski E-stop na kabinie i na pilocie.

Czujniki antykolizyjne-:Zapobiega kolizji wózka z końcem suwnicy lub z innym wózkiem.

Zabezpieczenie przed przeciążeniem:System sterowania nie pozwoli na podniesienie ładunku przekraczającego udźwig znamionowy maszyny.

 

 

 

 

Zalety stosowania maszyny dźwigarowej do uruchamiania

Zastosowanie suwnicy oferuje ogromne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi metodami, takimi jak użycie wielu dźwigów samojezdnych, co czyni ją preferowanym wyborem w przypadku nowoczesnych projektów autostrad na podwyższeniu.

1. Niezrównana wydajność i szybkość

Montaż-Proces liniowy:Maszyna tworzy wysoce wydajny, powtarzalny cykl: podnieś, umieść, wystrzel do przodu, powtórz. To systematyczne podejście znacznie przyspiesza terminy realizacji projektów.

Szybkie uruchamianie:Jego-samobieżna konstrukcja pozwala mu przenieść się na następne przęsło w ciągu kilku godzin bez demontażu, co pozwala uniknąć przestojów związanych z uruchamianiem i demobilizacją dużych dźwigów.

Szybsza konstrukcja:Projekty mogą rozwijać się w tempiejedna przerwa co kilka dni, co jest znacznie szybsze niż w przypadku innych metod.

2. Zwiększone bezpieczeństwo

Ograniczone operacje naziemne:Większość prac wykonywana jest nad głową, minimalizując liczbę personelu i sprzętu pracującego na poziomie gruntu w „strefie niebezpiecznej” pod zawieszonymi ładunkami.

Wrodzona stabilność:Maszyna jest bezpiecznie zakotwiczona do solidnych filarów mostu i pokładu, dzięki czemu jest znacznie mniej podatna na niestabilność spowodowaną warunkami gruntowymi (np. miękkim gruntem), które mogą mieć wpływ na żurawie samojezdne.

Zintegrowane systemy bezpieczeństwa:Wbudowane-funkcje, takie jak zabezpieczenie przed przeciążeniem, automatyczne hamulce, monitory prędkości wiatru i systemy kotwiczenia, aktywnie zapobiegają wypadkom.

3. Najwyższa precyzja i jakość

Dokładność milimetrowa:Komputerowo-sterowana synchronizacja i możliwości mikro-regulacji pozwalają na precyzyjne umieszczenie dźwigarów na ich podkładkach łożyskowych. Dokładność ta ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia ostatecznego wyrównania pokładu i gładkości drogi.

Kontrolowane środowisko:Proces podnoszenia i umieszczania jest chroniony przed wieloma zmiennymi, które mogą mieć wpływ na operatorów dźwigów, co prowadzi do bardziej spójnych i wyższej-jakości wyników.

4. Minimalne zakłócenia w ziemi i wpływ na środowisko

Działa od góry:Maszyna wymaga bardzo małej przestrzeni na podłożu pod osią mostu. Jest to jego najważniejsza zaleta przy projektach w:

Obszary miejskie:Nad istniejącymi drogami, liniami kolejowymi lub budynkami przy minimalnych zakłóceniach ruchu.

Obszary wrażliwe ekologicznie:Nad rzekami, terenami podmokłymi lub siedliskami chronionymi, znacznie zmniejszając ślad i wpływ na ekosystem.

Nierówny teren:Nad głębokimi dolinami, wąwozami lub niestabilnymi zboczami, gdzie zapewnienie dostępu do podłoża dla dźwigów jest trudne lub niebezpieczne.

5. Korzyści ekonomiczne (-efektywność kosztowa)

Niższe koszty pracy:Proces jest wysoce zmechanizowany i wymaga mniejszej załogi w porównaniu do zarządzania wieloma podnośnikami dźwigowymi.

Obniżone koszty wynajmu:Chociaż koszt inwestycyjny jest wysoki, eliminuje to potrzebę wynajmowania kilku-dźwigów samojezdnych o dużym udźwigu na cały czas trwania projektu.

Przewidywalny harmonogram:Wydajność i szybkość prowadzą do krótszych terminów realizacji projektów, redukując ogólne koszty ogólne i finansowe.

6. Niezawodność i odporność na warunki atmosferyczne

Zaprojektowany do zadania:W przeciwieństwie do żurawi-o przeznaczeniu ogólnym, maszyny te są-konstruowane specjalnie do tego konkretnego zastosowania, co zapewnia większą niezawodność i mniej zakłóceń w działaniu.

Lepsza tolerancja na wiatr:Ich niski, sztywny profil i bezpieczne zakotwienie sprawiają, że mogą bezpiecznie pracować przy większym wietrze niż duże żurawie z wysięgnikiem kratowym.

 

 

1. Długie, wieloprzęsłowe-wiadukty i drogi naziemne

To jest ich najczęstsze zastosowanie. Im dłuższy projekt (np. kilometry ciągłego wiaduktu), tym bardziej ekonomicznie uzasadniona staje się maszyna. Przykłady obejmują:

Miejskie drogi ekspresowe przez miasta.

Drogi dojazdowe do głównych mostów.

Autostrady przebiegające przez płaskie, zatłoczone regiony, gdzie budowa na niższym poziomie nie wchodzi w grę.

2. Budowa nad infrastrukturą operacyjną

W ruchu drogowym na żywo:Budowa nowej autostrady w oparciu o istniejącą drogę lub linię kolejową bez konieczności całkowitego wyłączenia.

Nad kolejami:Możliwość pracy przy minimalnej ingerencji jest niezbędna dla władz kolei, które nie mogą pozwolić na częste opętania (zamknięcia torów).

3. Budowa w trudnym terenie

Nad wodą:Budowanie mostów nad rzekami, jeziorami lub ujściami rzek bez konieczności stosowania rozległych barek i pływających dźwigów.

Nad dolinami i wąwozami:Tam, gdzie dolina jest głęboka lub zbocza są niestabilne, zapewnia stabilną platformę roboczą nad przeszkodą.

4. Używaj ze standardowymi-dźwigarami prefabrykowanymi

Maszyna idealnie nadaje się do projektów wykorzystujących powtarzalne,-prefabrykowane elementy, takie jak:

Dźwigary-z betonu sprężonego I-

Belki-betonowe naprężone-

Wstępnie-dźwigary skrzynkowe z betonu sprężonego

 

 

Procedura produkcyjna 160-tonowej maszyny do montażu mostów (BEM)

1. Definicja projektu i faza projektowania

Analiza wymagań klienta:Inżynierowie współpracują z klientem w celu określenia dokładnych specyfikacji:

Udźwig:160 ton metrycznych (wymaganie podstawowe).

Długość przęsła:Maksymalna długość przęsła, jaką musi pokryć BEM.

Geometria mostu:Krzywizna, nachylenie i-przekrój poprzeczny pomostu.

Typ dźwigara:Prefabrykowane-segmentowe dźwigary skrzynkowe,-dźwigary dwuteowe,-belki U itp.

Układ napędowy:Rodzaj ruchu (toczenie, przesuwanie, z dziobem startowym lub bez).

System sterowania:Poziom automatyzacji (ręczny, pół-automatyczny, pełne zdalne sterowanie).

Warunki witryny:Obciążenia wiatrem, czynniki sejsmiczne i ograniczenia dostępu.

Szczegółowy projekt techniczny:

Analiza strukturalna:Analizę elementów skończonych (FEA) przeprowadza się na głównych belkach, podporach i urządzeniach dźwigowych, aby zapewnić integralność konstrukcji pod pełnym obciążeniem 160 ton i czynnikami dynamicznymi.

Projekt mechaniczny:Projektowanie wszystkich elementów mechanicznych: wciągarek, wciągników, wózków, układów hydraulicznych, kół i łożysk.

Projekt układu elektrycznego i sterowania:Projekt rozdziału mocy, sterowania silnikiem, czujników (obciążenie, ustawienie, wiatr) i interfejsu operatora.

Rysunki i dokumentacja:Tworzenie szczegółowych rysunków produkcyjnych, zestawień materiałowych (BOM) i instrukcji montażu.

2. Zakupy i przygotowanie materiałów

Pozyskiwanie materiałów:Zakup surowców według BOM:

Główne belki:Blachy stalowe o wysokiej-wytrzymałości (np. ASTM A572 Gr. 50 lub odpowiednik).

Komponenty:Certyfikowane liny stalowe, haki, krążki linowe,-wysokiej jakości cylindry hydrauliczne, zawory, węże, silniki, przekładnie i komponenty elektryczne od zatwierdzonych dostawców.

Elementy złączne:Śruby, nakrętki i podkładki o wysokiej-wytrzymałości.

Testowanie materiałów:Przychodzące materiały są sprawdzane pod kątem certyfikacji (certyfikaty testów walcowni - MTC) i poddawane testom, takim jak testy ultradźwiękowe (UT) blach stalowych w celu wykrycia wewnętrznych wad.

3. Faza produkcji i produkcji

Cięcie i profilowanie:

Blachy stalowe są przycinane na wymiar przy użyciu maszyn CNC do cięcia plazmowego lub-tlenowo-tlenowego, co zapewnia precyzję.

Wiercenie otworów na śruby odbywa się za pomocą wiertarek CNC, aby zapewnić idealne wyrównanie.

Formowanie i gięcie:

Blachy do kształtowników zakrzywionych (np. na podpory czy łączniki) gięte są przy użyciu zwijarek do blach lub pras krawędziowych.

Spawanie i montaż podzespołów-:

Główne dźwigary:Płyty są ze sobą zespawane, tworząc sekcje skrzynkowe lub kratownicowe głównych belek podłużnych. To krytyczny proces.

Procedura spawania:Wykwalifikowani spawacze postępują zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS). Wszystkie krytyczne spoiny poddawane są-testom nieniszczącym (NDT).Badanie cząstek magnetycznych (MT)LubTesty penetracyjne barwników (PT)za wady powierzchniowe iBadania ultradźwiękowe (UT)LubBadania radiograficzne (RT)za wady wewnętrzne.

Nogi/ramy wspierające:Wykonanie podpór przednich i tylnych utrzymujących ciężar maszyny na filarze mostu.

Suwnica/wózek podnoszący:Wykonanie-systemu belki poprzecznej i wózka, który porusza się na boki i mieści wciągarki.

Obróbka po-spawaniu:

Szwy spawalnicze są szlifowane na gładko.

Krytyczne elementy konstrukcyjne można-odprężyć w piecu do obróbki cieplnej, aby usunąć naprężenia resztkowe powstałe podczas spawania.

Przygotowanie powierzchni i malowanie:

Wszystkie elementy są-śrutowane zgodnie ze standardem SA 2.5 w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej oraz utworzenia profilu zapewniającego przyczepność farby.

Natychmiast po piaskowaniu nakłada się warstwę gruntującą, aby zapobiec korozji.

Nakładane są warstwy pośrednie i nawierzchniowe grubopowłokowej-farby przemysłowej. Kodowanie kolorami ze względów bezpieczeństwa i estetyki odbywa się zgodnie ze specyfikacją.

4. Pod-montaż i-montaż wstępny

Elementy mechaniczne są montowane w mniejsze jednostki:

Zespół wciągarki:Montaż bębnów wciągarki, silników, przekładni i hamulców na ramie podstawy.

Zasilacz hydrauliczny (HPU):Montaż pompy hydraulicznej, zbiornika, filtrów i zaworów na płozie.

Montaż wózka:Montaż kół, silników napędowych i głównego zespołu wciągnika na ramie wózka.

Montaż panelu elektrycznego:Okablowanie sterowników PLC, napędów o zmiennej częstotliwości (VFD), wyłączników automatycznych i sterowników w panelu sterowania.

5. Fabryczne testy odbiorcze (FAT)

Jest to kluczowy krok w celu sprawdzenia wydajności i bezpieczeństwa przed demontażem do wysyłki.

Kontrola wymiarowa:Weryfikacja wszystkich krytycznych wymiarów względem rysunków.

Kontrola wizualna:Kontrola wszystkich spawów, farb i połączeń mechanicznych.

Testy funkcjonalne (bez-obciążenia):

Przetestuj wszystkie ruchy: jazdę wózka, podnoszenie/opuszczanie wciągnika, napęd głównego suwnicy. Sprawdź płynność działania, działanie wyłączników krańcowych i wyłączników awaryjnych.

Sprawdź układ hydrauliczny pod kątem wycieków i prawidłowego ciśnienia.

Testowanie obciążenia: (Najbardziej krytyczny test dla 160-tonowego BEM)

Test obciążenia statycznego:System podnoszenia (wciągnik, wózek, belki) jest poddawany obciążeniu25% ponad pojemność znamionową(tj. 200 ton). Ładunek jest podnoszony, zawieszany przez pewien czas (np. 10–15 minut) i dokładnie sprawdzany pod kątem wszelkich deformacji, ugięcia lub problemów.

Test obciążenia dynamicznego:System jest testowany o godz110% pojemności znamionowej(176 ton). Ładunek jest podnoszony i przemieszczany w pełnym zakresie działania, aby symulować warunki pracy.

Testy obciążeniowe przeprowadza się przy użyciu skalibrowanych ogniw obciążnikowych i certyfikowanych odważników testowych (często bloków betonowych).

6. Demontaż, pakowanie i wysyłka

Po przejściu FAT maszyna jest systematycznie rozkładana na moduły przenośne.

Komponenty są starannie pakowane, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu. Punkty podnoszenia są wyraźnie oznaczone.

Wszystkie odsłonięte porty hydrauliczne i złącza elektryczne są uszczelnione.

Dla każdego kontenera lub przesyłki tworzona jest szczegółowa lista pakowania.

7. Montaż i uruchomienie na miejscu (często nadzorowane przez producenta)

Przygotowanie miejsca:Kontrola fundamentów na filarze mostu, zapewniająca równe i stabilne miejsce pracy.

Erekcja:Za pomocą dźwigów samojezdnych montaż głównych podzespołów odbywa się w kolejności odwrotnej do demontażu.

Ponowne-połączenie:Wszystkie węże hydrauliczne, kable elektryczne i śruby konstrukcyjne są ponownie-podłączane i dokręcane zgodnie ze specyfikacją.

Uruchomienie witryny:

Ponowne-testowanie wszystkich systemów bezpieczeństwa i wyłączników krańcowych.

Finałpróba obciążeniajest często wykonywany-na miejscu w obecności klienta, zazwyczaj przy obciążeniu 100% (160 ton), a czasem 125% (200 ton), przy użyciu rzeczywistych dźwigarów mostu lub obciążników testowych, aby sprawdzić, czy wszystko działa prawidłowo w ostatecznym położeniu.

Zespołowi klienta zapewniamy szkolenia z zakresu obsługi i konserwacji.

8. Przekazanie dokumentacji

Projekt kończy się przekazaniem całej dokumentacji końcowej, w tym:

Rysunki-po wykonaniu

Obliczenia projektowe

Certyfikaty na materiały i spoiny (raporty NDT)

Raporty z testów FAT i obciążenia

Instrukcje obsługi i konserwacji sprzętu

Lista części zamiennych

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: uruchomienie maszyny dźwigarowej do belek betonowych autostrad, Chiny uruchomienie maszyny dźwigarowej dla producentów, dostawców i fabryk dźwigarów betonowych autostrad