Maszyna do wznoszenia mostów

 

 

✔ Hydrauliczny system podnoszenia– Obsługuje duże obciążenia (do 1,000+ ton).
✔ Regulowane podpory– Dostosowuje się do różnych wysokości i krzywizn mostów.
✔ Zautomatyzowane sterowanie– Zapewnia precyzję-milimetrową.
✔ Mechanizm-samobieżny– Zmniejsza potrzebę stosowania dźwigów zewnętrznych.

 

Warunki środowiskowe
Temperatura robocza: -20 stopni do +50 stopni

Odporność na wiatr: Stabilna do 15–20 m/s (w zależności od konfiguracji)

Ochrona przed warunkami atmosferycznymi: Może działać w lekkim deszczu/śniegu (z zachowaniem środków ostrożności)

Wymiary i waga
Długość maszyny: regulowana (np. 60–120 m, w zależności od rozpiętości)

Szerokość: ~6–10 m (mieści się w obrębie pomostu)

Własna-Waga: ~200–400 ton (w zależności od konfiguracji)

Zgodność i standardy
Kody projektowe: EN 1991, AASHTO, BS lub inne odpowiednie normy dotyczące konstrukcji mostów

Certyfikaty: CE, ISO 9001 lub-zatwierdzenia specyficzne dla projektu

 

A maszyna do montażu mostów (BEM)składa się z wielu wyspecjalizowanych komponentów, które współpracują ze sobą w celu podnoszenia, transportu i precyzyjnego pozycjonowania segmentów mostów lub dźwigarów. Poniżej znajduje się szczegółowy opis jego kluczowych elementów:

1. Główna konstrukcja suwnicy/kratownicy

Thegłówne obciążenie-rama nośnaktóry obejmuje teren budowy.

Wykonane ze stali-o wysokiej wytrzymałości, która wytrzymuje duże obciążenia.

Może byćregulowana długośćaby dostosować się do różnych rozpiętości mostów.

2. System podnoszenia

Podnośniki / wciągarki hydrauliczne– Podnoszenie i opuszczanie prefabrykowanych segmentów lub dźwigarów.

Rozpórki i belki podnoszące– Rozłożyć ładunek równomiernie, aby zapobiec uszkodzeniom.

Mechanizm wózka i podnośnika– Przesuwa segmenty poziomo wzdłuż suwnicy.

3. System wsparcia (tymczasowy i-samodzielny do uruchomienia)

Podpory przednie i tylne (nogi lub wieże)– Zapewniają stabilność podczas umieszczania segmentu.

Tymczasowe łożyska / filary– Przytrzymać segmenty przed montażem na stałe.

Mechanizm-samoczynnego uruchamiania– Umożliwia maszynie autonomiczne „chodzenie” do przodu.

4. Układ napędowy

Gąsienice/koła gąsienicowe– Przesuwa maszynę wzdłuż linii mostu.

Hydrauliczny system pchania-ciągnięcia– Stosowany przy uruchamianiu przyrostowym.

Ruch oparty-na szynach– Niektóre maszyny poruszają się po tymczasowych szynach.

5. System wyrównywania i pozycjonowania

Regulatory hydrauliczne– Dokładne-dostrojenie pozycjonowania segmentów (dokładność na poziomie mm-).

Wskazówki laserowe/GPS– Zapewnia precyzyjne umiejscowienie.

Skomputeryzowany system sterowania– Automatyzuje operacje w celu zwiększenia wydajności.

6. Elementy pomocnicze

Platformy robocze– Zapewnić dostęp pracownikom.

Poręcze zabezpieczające i zabezpieczenia przed upadkiem– Zapewnia bezpieczeństwo pracowników na wysokościach.

Jednostka napędowa (generator / napęd elektryczny)– Zasila układy hydrauliczne i sterujące.

7. System obsługi i łączenia segmentów

Tymczasowe słupki-Podnośniki napinające– Zabezpiecza segmenty przed ostatecznym naprężeniem.

Sprzęt do skręcania / spawania– Do mostów z dźwigarów stalowych.

System fugowania– Wypełnia szczeliny w prefabrykowanych segmentach betonowych.

 

 

 

Maszyny do budowy mostów oferują znaczne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi metodami budowy, co czyni je niezbędnymi w nowoczesnych projektach infrastrukturalnych. Oto najważniejsze zalety:

1. Wysoka prędkość budowy

Można zainstalować2-3 przęsła mostu tygodniowo, drastycznie skracając terminy realizacji projektów.

Zautomatyzowane procesyzminimalizować pracę ręczną, przyspieszając montaż.

2. Zwiększone bezpieczeństwo

Zmniejsza potrzebępracownicy na niebezpiecznych wysokościach.

Stabilne, kontrolowane podnoszenieminimalizuje liczbę wypadków w porównaniu do dźwigów.

3. Precyzja i kontrola jakości

Ustawianie pod kontrolą lasera/GPS-zapewnia dokładność-milimetrową.

Jednolita instalacja segmentowapoprawia integralność strukturalną.

4. Opłacalność-

Niższe koszty pracyze względu na automatyzację.

Mniejsze straty materiałuod dokładnego umieszczenia.

Minimalne zakłócenia w ruchu(krytyczne na obszarach miejskich).

5. Możliwość przystosowania się do wymagających środowisk

Działa skutecznie w:

Teren górzysty

Rzeki i doliny

Obszary miejskie o ograniczonej przestrzeni

6. Zmniejszony wpływ na środowisko

Mniej hałasu i wibracjiniż tradycyjne metody.

Mniejszy ślad konstrukcyjnyminimalizuje zakłócenia ekosystemu.

 

Maszyny do budowy mostów są wykorzystywane w różnych-różnych dużych projektach infrastrukturalnych, w tym:

1. Mosty autostradowe i ekspresowe

Wiadukty i wiadukty(np. podwyższone autostrady w Chinach).

Mosty-o dużej rozpiętościgdzie tradycyjne dźwigi są niepraktyczne.

2. Mosty kolejowe

Wiadukty-kolei dużych prędkości(np. chińska sieć HSR).

Wiadukty metra i kolei miejskiej.

3. Infrastruktura miejska

Podwyższone jezdniew zakorkowanych miastach.

Mosty dla pieszychz prefabrykowanymi segmentami.

4. Przeprawy górskie i rzeczne

Głębokie mosty w dolinie(np. wiadukt Millau, Francja).

Mosty rzeczne z minimalnym rusztowaniem.

5. Mega projekty

Mosty-morskie(np. most Hongkong – Zhuhai – Makau).

Wiadukty wieloprzęsłowe-w dużych-korytarzach transportowych.

 

 

1. Faza projektowania i inżynierii
Analiza wymagań: Zdefiniuj nośność, długość przęsła, mobilność i warunki operacyjne.

Projektowanie konstrukcyjne: modelowanie CAD (przy użyciu oprogramowania takiego jak AutoCAD, SolidWorks lub CATIA) dla belek, wysięgników, podpór i układów hydraulicznych.

Symulacja i walidacja: Analiza elementów skończonych (FEA) w celu sprawdzenia naprężeń, odkształceń i odporności na zmęczenie.

Zgodność z przepisami: Zapewnij zgodność z międzynarodowymi standardami (ISO, EN, AISC itp.).

2. Zakup materiałów
Stal o-wysokiej wytrzymałości: ASTM A572 klasa 50 lub równoważna na dźwigary główne i wysięgniki.

Komponenty hydrauliczne: Pompy, cylindry i zawory od certyfikowanych dostawców.

Systemy elektryczne i sterujące: sterowniki PLC, czujniki i silniki do automatyzacji.

Materiały spawalnicze:-wysokiej jakości elektrody/topnik zapewniający integralność strukturalną.

3. Proces produkcyjny
A. Produkcja konstrukcyjna
Cięcie: cięcie blach stalowych-tlenowo/tlenowo.

Gięcie i formowanie: Gięcie na rolkach w przypadku sekcji zakrzywionych (np. łuków).

Spawalniczy:

Spawanie łukiem krytym (SAW) grubych blach.

Spawanie łukiem metalowym w osłonie (SMAW) do złączy polowych.

Testy ultradźwiękowe/rentgenowskie- pod kątem integralności spoin.

Obróbka skrawaniem: Wiercenie, frezowanie części precyzyjnych (np. punktów obrotu).

B. Układy hydrauliczne i elektryczne
Zespół hydrauliczny: Integracja cylindrów, węży i ​​pomp.

Okablowanie elektryczne: Instalacja paneli sterowania, czujników i dystrybucji zasilania.

4. Podzespół-
Sekcje wysięgników: Wykonaj i wstępnie{{0}montuj ramiona teleskopowe/wspornikowe.

Nogi podporowe: produkcja podpór/stabilizatorów do podparcia podłoża.

Ramy bramowe: Buduj modułowe segmenty dla łatwego transportu.

5. Zespół Główny
Montaż dźwigara głównego: połącz sekcje za pomocą-wytrzymałych śrub lub spawania.

Integracja hydrauliki: Zamontuj cylindry do mechanizmów podnoszenia/opuszczania.

Instalacja elementów sterujących: Zamontuj sterowniki PLC, panele HMI i systemy bezpieczeństwa (wyłączniki krańcowe, zabezpieczenie przed przeciążeniem).

Malowanie i powlekanie: nałóż-warstwy antykorozyjne (np. podkład epoksydowy + nawierzchniowa powłoka poliuretanowa).

6. Testowanie i uruchomienie
Testowanie obciążenia:

Próba statyczna przy 120% udźwigu znamionowego (576 ton).

Test dynamiczny z symulowanymi segmentami mostu.

Testy hydrauliczne: sprawdź szczelność, stabilność ciśnienia i czas reakcji.

Testy funkcjonalne: Weryfikacja ruchu (uruchamianie, obrót, podnoszenie) za pomocą systemu sterowania.

Kontrole bezpieczeństwa: zatrzymanie awaryjne, alarmy przeciążenia i stabilność pod obciążeniem wiatrem.

7. Demontaż i pakowanie
Podział modułowy: demontaż na sekcje nadające się do transportu (jednostki o maksymalnej. 40-tonie w transporcie drogowym).

Bezpieczne opakowanie: Chroń wrażliwe komponenty (np. elektronikę) podczas transportu.

8.-Ponowny montaż na miejscu i kontrola końcowa
Przygotowanie fundamentu: Zapewnij stabilność podłoża podczas ustawiania maszyny.

Ponowny montaż: przykręcić/spawać główne komponenty-na miejscu.

Kalibracja:-dostrajanie czujników i parametrów kontrolnych.

Szkolenie dla klientów: szkolenie operacyjne i dotyczące bezpieczeństwa dla-użytkowników końcowych.

9. Dokumentacja i dostawa
Rysunki-powykonawcze: zaktualizowane modele CAD odzwierciedlające ostateczne modyfikacje.

Certyfikaty: raporty z testów materiałowych (MTR), dzienniki spawania i certyfikaty testów obciążeniowych.

Podręczniki użytkownika: szczegółowe instrukcje dotyczące obsługi, konserwacji i rozwiązywania problemów.

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: maszyna do montażu mostów, Chiny producenci maszyn do montażu mostów, dostawcy, fabryka