Lancher mostowy 190 T do maszyny budowlanej

Urządzenie uruchamiające mosty o udźwigu 190 T to-samobieżny, ruchomy system suwnicowy używany do podnoszenia i umieszczania-prefabrykowanych segmentów betonowych lub dźwigarów stalowych na potrzeby budowy wiaduktów, wiaduktów i innych podwyższonych konstrukcji autostradowych lub kolejowych. „T” oznacza „tonę” (tonę metryczną), wskazując udźwig, ale „190” to długość rozpiętości w metrach.

 

 

Maszyna ta jest używana głównie doUruchamianie przyrostoweLubUruchomienie segmentowemetoda budowy.

Montaż:Wyrzutnię mostową montuje się na ziemi na jednym końcu mostu, często na ukończonej części pokładu lub na tymczasowej platformie startowej.

Pozycjonowanie:Porusza się do przodu po szynach lub bezpośrednio po pomoście, aż jego główny dźwigar przekroczy szczelinę między dwoma filarami.

Podnoszenie i umieszczanie:

Pre{0}}odlane segmenty betonowe lub dźwigary stalowe są transportowane na plac budowy i podawane do wyrzutni od tyłu.

Potężne podnośniki wyrzutni podnoszą segment.

Następnie przesuwa segment precyzyjnie na przód lica konstrukcji i umieszcza go w wyznaczonej pozycji.

Tymczasowe obciążenie:Pracownicy tymczasowo przyczepiają-nowo umieszczony segment do wcześniej zbudowanej sekcji, aby utrzymać go na miejscu.

Uruchamianie do przodu:Po zakończeniu pełnego rozpiętości (lub cyklu segmentów) cała maszyna wyrzutni „przechodzi” do następnej pozycji, gotowa do zbudowania kolejnego przęsła.

Powtórzenie:Cykl ten powtarza się aż do ukończenia całego pomostu.

 

 

 

Specyfikacja ogólna: Wyrzutnia mostów 190 T / wyrzutnia dźwigarów podwozia

Ta maszyna to samouruchamiający się-ruchomy system podwozia używany do stopniowego osadzania prefabrykowanych segmentów mostu.

1. Główny udźwig i wydajność

Znamionowy udźwig:190 ton metrycznych (na segment)

Liczba punktów podnoszenia:Zwykle 2 lub 4 (za pomocą wciągarek lub wciągników hydraulicznych)

Prędkość podnoszenia:0.5 - 1.5 m/min (regulowane)

Prędkość opuszczania:0.5 - 1.5 m/min (regulowane)

Dokładna regulacja:Precyzyjne sterowanie hydrauliczne do ustawiania segmentów (poprzecznego, pionowego, wzdłużnego).

2. System konstrukcyjny

Dźwig główny (czop startowy):

Typ:Konstrukcja dźwigara skrzynkowego lub kratownicy.

Długość:Możliwość konfiguracji, zazwyczaj od 50 m do 120 m, w zależności od wymagań dotyczących rozpiętości mostu. Często modułowe do transportu i montażu.

Wysokość:4 m - 8 m, w zależności od projektowanej rozpiętości i obciążenia.

Tworzywo:Stal-o wysokiej wytrzymałości (np. Q345B, Q460C lub odpowiednik ASTM A572).

Nogi podporowe / podpory przednie i tylne:

Funkcjonować:Przenieść cały ładunek wyrzutni i pomostu na filary mostu.

Możliwość regulacji:Wysokość regulowana hydraulicznie, aby dostosować się do różnej wysokości pomostu i nachylenia pokładu.

Mechanizm zaciskowy:Zaciski hydrauliczne do bezpiecznego mocowania głowic filarów.

3. System uruchamiania i napędu

Typ napędu:Hydrauliczny mechanizm „chodzenia” lub „kroku”.

Siła napędowa:200 kN - 500 kN (w zależności od tarcia i nachylenia).

Prędkość ruchu:2 - 5 m/min podczas startu.

Skok na cykl:1 - 3 metrów.

Kontrola:Scentralizowany, skomputeryzowany system sterowania zapewniający zsynchronizowany ruch.

4. Układ hydrauliczny

Ciśnienie robocze:25 MPa - 35 MPa (około. 3600 - 5000 psi).

Jednostka napędowa:Agregat hydrauliczny napędzany silnikiem wysokoprężnym lub silnikiem elektrycznym.-

Siłowniki:Cylindry hydrauliczne o-wysokiej precyzji do podnoszenia, podtrzymywania i napędu.

Funkcje bezpieczeństwa:Zamki hydrauliczne, zawory nadmiarowe ciśnienia i systemy zatrzymania awaryjnego.

5. Układ elektryczny i sterujący

Tryb sterowania:Scentralizowany sterownik PLC (programowalny sterownik logiczny) z interfejsem człowiek-maszyna (HMI) w kabinie sterującej.

Monitorowanie:Monitorowanie w czasie rzeczywistym-obciążeń, ciśnień, wyrównania i stanu systemu.

Bezpieczeństwo:Logika blokująca zapobiegająca błędnym operacjom, ochrona przed przeciążeniem i obwody zatrzymania awaryjnego.

Zasilanie:Pokładowy agregat prądotwórczy lub zewnętrzne źródło zasilania (zwykle 380 V/50 Hz lub 480 V/60 Hz).

6. Ogólne dane i warunki środowiskowe

Własna-waga:Około 250 - 450 ton (w dużym stopniu zależy od rozpiętości i projektu).

Standardy projektowe:Zgodny z odpowiednimi normami międzynarodowymi (np. DIN, EN, AISC, GB).

Robocza prędkość wiatru:Mniejsza lub równa 14 m/s (Beaufort 6 - Silna bryza).

Prędkość wiatru nie-pracująca (przetrwająca):Zaprojektowany, aby wytrzymać prędkość do 36 m/s (huragan Beaufort 12 -) po zakotwiczeniu.

Temperatura pracy:-20 stopni do +50 stopni .

7. Zastosowanie

Typy mostów:Prefabrykowane mosty segmentowe, mosty skrzynkowe, mosty wspornikowe zrównoważone.

Maksymalna rozpiętość mostu:Możliwość konfiguracji dla rozpiętości od 40 m do 70 m.

Maksymalne nachylenie mostu (nachylenie):Zwykle do 4-5%.

 

 

Kluczowe elementy wyrzutni mostów 190 T

Maszyna jest złożonym systemem elementów konstrukcyjnych, mechanicznych, hydraulicznych i elektrycznych. Oto najważniejsze z nich, w podziale na funkcje:

1. Główne elementy konstrukcyjne

Główny dźwigar / wysięgnik:Główna,-rozpięta belka wyrzutni. Jest to solidna-konstrukcja skrzynkowa lub kratownicowa, która umożliwia umieszczenie segmentów przed filarami. Musi wytrzymać ogromne siły zginające i ścinające.

Nogi podporowe / podpory przednie i tylne:To są „stopy” maszyny. Działają hydraulicznie i przenoszą cały ładunek maszyny oraz podnoszonego segmentu na filary mostu lub gotowy pomost.

Wsparcie przednie:Często umieszczany na następnym molo, na którym ma być zabudowana.

Wsparcie tylne:Kotwiczy maszynę na już zbudowanym pokładzie.

Rama suwnicy:Główne podwozie, w którym mieści się układ napędowy i łączy nogi nośne. Stanowi podstawę dla całej nadbudówki.

2. System podnoszenia i przenoszenia

Wciągarka podnosząca:Podstawowy mechanizm podnoszący. Składa się z potężnego silnika elektrycznego lub hydraulicznego, skrzyni biegów i bębna, wokół którego nawinięta jest lina stalowa. Jest precyzyjnie sterowany do podnoszenia i opuszczania ładunku o masie 190 T.

Liny stalowe i krążki:Linki i krążki stalowe o wysokiej{0}wytrzymałości, które tworzą system przeciągania i przekazują siłę nośną z wciągarki na wózek podnoszący lub belkę rozporową.

Wózek:Wózek ruchomy poruszający się po pasie dolnym dźwigara głównego. Umożliwia wzdłużne pozycjonowanie segmentu wzdłuż przęsła.

Belka rozporowa / rama podnosząca:Sztywna belka, która łączy się z segmentem za pomocą drążków podnoszących lub lin. Jego kluczową funkcją jest równomierne rozłożenie ogromnej siły nośnej na segmencie betonu, aby zapobiec pękaniu lub uszkodzeniu. Często umożliwia precyzyjną{{2}regulację (przechylanie, obracanie) w celu zapewnienia idealnego wyrównania.

3. Układ napędowy i ruchowy

Koła podróżne / gąsienice:Koła te, umieszczone na ramie suwnicy, umożliwiają przesuwanie całej wyrzutni do przodu wzdłuż pomostu po umieszczeniu segmentu.

Jednostki napędowe:Silniki hydrauliczne lub elektryczne napędzające koła jezdne. System zaprojektowano z myślą o powolnym, kontrolowanym i wysoce stabilnym ruchu.

System prowadzenia:Szyny lub czujniki zapewniające ruch wyrzutni w linii prostej wzdłuż środka pokładu.

4. Układ hydrauliczny

Zasilacz hydrauliczny (HPU):Serce układu hydraulicznego składające się z pomp, zbiorników, filtrów i chłodnic.

Cylindry hydrauliczne:Używany do wielu funkcji:

Wysuwanie i składanie nóg podporowych.

Dokładne-dostrojenie położenia głównego dźwigara.

Zaciski operacyjne lub inne funkcje pomocnicze.

Zawory sterujące:Precyzyjnie reguluj przepływ i ciśnienie płynu hydraulicznego do różnych siłowników.

5. Układ elektryczny i sterujący

Kabina operatora:Klimatyzowana kabina-o ergonomicznym układzie, zapewniająca operatorowi dobry widok na operację. Zawiera wszystkie joysticki sterujące, przełączniki i ekrany monitorowania.

Programowalny sterownik logiczny (PLC):„Mózg” wyrzutni. Przetwarza polecenia operatora i czujników w celu koordynowania złożonych ruchów, zapewniając bezpieczeństwo i precyzję.

Czujniki i wyłączniki krańcowe:Monitoruj krytyczne parametry, takie jak:

Moment obciążenia:Zapewnia, że ​​maszyna nie jest przeciążona.

Pochylenie / nachylenie:Utrzymuje maszynę na poziomie.

Prędkość wiatru:Automatycznie wstrzymuje pracę, jeśli wiatr jest zbyt silny.

Pozycjonowanie:Do wózka, wciągarki i podpór.

Bęben na kabel zasilający:Zarządza-wytrzymałym kablem elektrycznym dostarczającym energię z zewnętrznego generatora lub sieci placu budowy.

 

 

 

 

 

Kluczowe zalety wyrzutni mostów o masie 190 T

Udźwig „190 T” wskazuje, że jest to maszyna o średnim-do-ciężkim-zakresie, odpowiednia do szerokiej gamy projektów budowy mostów. Jego zalety są wieloaspektowe:

1. Niezrównane bezpieczeństwo

Zmniejszona siła robocza naziemna:Większość operacji, w tym podnoszenie, przesuwanie i pozycjonowanie segmentów, wykonuje operator maszyny wysoko nad ziemią. To drastycznie zmniejsza liczbę pracowników w „strefie zrzutu” poniżej, minimalizując ryzyko-wypadków na miejscu.

Stabilność:Wyrzutnia to stała, sztywna konstrukcja, która porusza się po-już zbudowanym pomoście mostowym. Jest znacznie mniej podatny na wiatr i warunki pogodowe w porównaniu z dużymi żurawiami pływającymi, dzięki czemu operacje są bezpieczniejsze w zmiennym klimacie.

Kontrolowane środowisko:Cały proces montażu odbywa się w przewidywalnym,-cyklu kontrolowanym przez maszynę, co ogranicza ryzyko wystąpienia błędu ludzkiego.

2. Wysoka szybkość budowy i wydajność

Konstrukcja oparta na cyklu-: The launcher works on a repetitive cycle: lift segment -> move it forward -> precisely position it ->naprężać ścięgna. Ten systematyczny proces umożliwia załogom osiągnięcie stałego tempa produkcji, często umieszczając jeden segment na stronę co 1-2 dni.

Operacje równoległe:Podczas gdy wyrzutnia umieszcza segmenty z przodu, inne krytyczne czynności, takie jak dostarczanie segmentów, nakładanie żywicy epoksydowej i-naprężanie wcześniej umieszczonych segmentów, mogą odbywać się jednocześnie za nią. Ten równoległy przepływ pracy znacznie przyspiesza ogólny harmonogram projektu.

Szybkie przemieszczanie:Wyrzutnia może szybko przesuwać się do przodu po wielu filarach, aby ustawić się na następne przęsło, oszczędzając cenny czas w porównaniu z demontażem i ponownym montażem dźwigów.

3. Zdolność do pracy w trudnym terenie

To chyba jego najważniejsza zaleta.

Ponad przeszkodami:Może budować mosty nad głębokimi wąwozami, rzekami, torami kolejowymi, ruchliwymi autostradami i istniejącą infrastrukturą miejską bez konieczności stosowania dostępu do gruntu lub tymczasowych podpór w przeszkodzie poniżej.

Minimalny ślad na podłożu:Wyrzutnia wymaga jedynie zbudowania filarów mostu. Nie ma potrzeby stosowania masywnych podkładek pod żurawie, dróg dojazdowych prowadzących do wrażliwych środowisk ani zakłócania ruchu/ekologii poniżej.

4. Najwyższa precyzja i jakość

Umieszczanie z przewodnikiem:Wyrzutnia wykorzystuje siłowniki hydrauliczne i zaawansowane systemy naprowadzania (takie jak GPS i tachimetry-naprowadzane laserem), aby umieszczać wielo-tonowe segmenty z dokładnością-na poziomie milimetra. Ma to kluczowe znaczenie dla wyrównania i ostatecznego profilu mostu.

Spójne wyniki:Proces-sterowany maszynowo gwarantuje, że każdy segment zostanie umieszczony w tym samym wysokim standardzie, co prowadzi do wyższej jakości i trwalszej konstrukcji końcowej.

5. Korzyści ekonomiczne i środowiskowe

Ograniczone prace tymczasowe:Eliminuje potrzebę stosowania kosztownych i czasochłonnych-szalunków (tymczasowych konstrukcji wsporczych), które byłyby wymagane w przypadku metod odlewania-na-miejscu, zwłaszcza nad przeszkodami.

Zminimalizowane zakłócenia:Podczas budowy istniejących dróg lub linii kolejowych działanie wyrzutni powoduje minimalne zakłócenia. Pozwala to uniknąć kosztownych zmian w ruchu drogowym, dodatkowych opłat za pracę nocną i przerw w działalności, które stanowią główny problem w przypadku projektów infrastruktury publicznej.

Mniejszy wpływ na środowisko:Eliminując potrzebę tworzenia-naziemnych dróg dojazdowych i placów budowy we wrażliwych obszarach, pozwala zachować naturalny teren i zmniejszyć wpływ projektu na środowisko.

6. Możliwość dostosowania i wszechstronność

Obsługuje złożone wyrównania:Nowoczesne wyrzutnie można skonfigurować do budowy mostów o łukach poziomych i pionowych.

Zrównoważona konstrukcja wspornikowa:Udźwig 190 ton-dobrze nadaje się do metody zrównoważonych wsporników, w której segmenty są rozmieszczone symetrycznie po obu stronach filaru, aby zachować stabilność podczas budowy.

 

 

Zastosowanie podstawowe: uruchamianie przyrostowe lub metoda-rozpiętości-rozpiętości

Ta maszyna jest kamieniem węgielnym firmyRozpiętość-według-metody konstrukcji rozpiętości, który jest bardzo wydajny przy budowie długich, ciągłych mostów nad przeszkodami, takimi jak rzeki, doliny lub istniejące drogi i linie kolejowe.

Typowy przepływ pracy:

Odlewanie segmentów:Pre{0}}odlane segmenty betonowe (takie jak dźwigary skrzynkowe lub-belki U) są produkowane w odlewni, często zlokalizowanej na jednym końcu placu budowy mostu.

Transport do suwnicy:Segmenty są transportowane do suwnicy, zazwyczaj na przyczepach.

Podnoszenie i pozycjonowanie:Wyrzutnia 190 T wykorzystuje potężne wciągniki do podnoszenia segmentów z pojazdów transportowych.

Montaż:Suwnica przesuwa segment w dokładne położenie w przęśle mostu. Następnie pracownicy tymczasowo-napinają segmenty razem.

Uruchamianie do przodu:Po zmontowaniu i trwałym naprężeniu całego przęsła cała konstrukcja suwnicy przesuwa się do przodu do następnego położenia przęsła.

Powtórzenie:Cykl ten powtarza się aż do ukończenia całego pomostu.

 

 

Procedura produkcyjna: Wyrzutnia mostów 190 T

1. Definicja projektu i faza projektowania

Analiza wymagań klienta:

Zrozumienie specyficznych potrzeb projektu: długość przęsła, ciężar dźwigara (nośność 190 T), promień łuku, nachylenie i warunki terenowe.

Zdefiniuj kluczowe parametry wydajności: prędkość uruchamiania, typ systemu sterowania (ręczny, pół-automatyczny, zdalny) i czynniki bezpieczeństwa.

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Projekt konstrukcyjny:Twórz modele 3D i analizę elementów skończonych (FEA) dla wszystkich głównych komponentów, aby upewnić się, że wytrzymają obciążenia operacyjne, w tym obciążenia dynamiczne i obciążenia wiatrem.

Główne belki/dźwigary: podstawowa-konstrukcja nośna.

Nogi podporowe (przód i tył): zapewniają tymczasowe wsparcie na filarach i pokładzie.

Część czołowa: wspornikowa część przednia, która zmniejsza momenty zginające.

Projekt mechaniczny:Zaprojektuj układ napędowy, system podnoszenia i system przemieszczania.

Układ napędowy: silniki hydrauliczne, reduktory i koła.

System podnoszenia/teleskopowania: Siłowniki hydrauliczne do podnoszenia dźwigara i regulacji wysokości nóg.

Mechanizm kroczący: projekt poruszania się wyrzutni do przodu.

Projekt układu hydraulicznego:Zaprojektuj obwód, określając pompy, zawory, cylindry, silniki, węże i akumulatory. Zapewnij synchroniczną pracę wielu cylindrów.

Projekt układu elektrycznego i sterowania:Zaprojektuj szafę sterowniczą, rozmieszczenie czujników (ciśnienie, położenie, nachylenie) i interfejs człowiek-maszyna (HMI). Zaplanuj mechanizmy-bezpieczne i systemy zatrzymania awaryjnego.

Przegląd i zatwierdzenie projektu:

Wewnętrzna i klientowska weryfikacja wszystkich projektów, rysunków i obliczeń.

Generowane jest końcowe zestawienie materiałów (BOM).

2. Faza zaopatrzenia i przygotowania materiałów

Zakup surowców:

Kupuj blachy-ze stali o wysokiej wytrzymałości (np. Q345B, Q460C), profile i rury zgodnie z BOM.

Wszystkie materiały muszą posiadać certyfikaty testów walcowni.

Zamawianie komponentów zewnętrznych:

Kupuj standardowe komponenty: pompy hydrauliczne, silniki, cylindry, zawory, węże, czujniki elektryczne, sterowniki PLC i wciągarki od kwalifikowanych dostawców.

3. Faza produkcji i produkcji

Cięcie i profilowanie stali:

Przycinaj blachy stalowe na wymiar za pomocą maszyn CNC do cięcia plazmowego lub-tlenowo-tlenowego, aby zapewnić precyzję.

Krawędzie skośne zgodnie z wymaganiami spawania.

Produkcja podzespołu-:

Wykonanie głównego dźwigara:Przyspawaj blachy środnika, płyty kołnierzowe i usztywnienia do sekcji skrzynkowych lub kratownicowych. Jest to krytyczny proces wymagający:

Jigging i mocowanie:Stosowanie mocnych-podpórek i uchwytów w celu kontrolowania zniekształceń i zapewniania dokładności wymiarowej.

Spawanie łukiem krytym (SAW):Do długich, krytycznych spoin kołnierzy i środników.

Spawanie wieloprzejściowe-:Do grubych płyt, aby zapewnić penetrację i wytrzymałość.

Wykonanie zespołu nóg i nosa:Spawaj elementy wsporników i zespołu noska.

Inne komponenty:Wykonaj ramy wózków, sworznie łączące i wsporniki.

Obróbka:

Obrabiaj krytyczne powierzchnie współpracujące, otwory na kołki i gniazda łożysk na wytaczadłach i tokarkach CNC, aby uzyskać wysokie tolerancje.

Obróbka powierzchni i malowanie:

Czyszczenie strumieniowe:Śrutowanie wszystkich elementów do standardu Sa 2,5 w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej oraz utworzenia profilu powierzchni zapewniającego przyczepność farby.

Podkładowy:Nałóż grubopowłokowy podkład epoksydowy-bogaty w cynk-.

Malarstwo:Nałożyć warstwę pośrednią i nawierzchniową (zwykle poliuretanową) zgodnie ze specyfikacją. Aby zapewnić zgodność, mierzy się grubość farby.

4. Faza wstępna-montażu i integracji

Wstępny montaż konstrukcyjny:-

Zamontuj dźwigary główne, nogi podporowe i zespół czołowy w warsztacie fabrycznym.

Sprawdź wymiary całkowite, wyrównanie i prostopadłość.

Dopasuj i rozwiercaj otwory na-śruby o wysokiej wytrzymałości, aby zapewnić idealne dopasowanie.

Instalacja układu mechanicznego:

Zamontuj koła jezdne, jednostki napędowe, reduktory i łożyska.

Zmontować wózek podnoszący i jego mechanizm przemieszczania.

Instalacja układu hydraulicznego:

Zamontuj cylindry hydrauliczne, pompy, bloki zaworów i zbiorniki oleju.

Poprowadź i podłącz węże i rury hydrauliczne. Upewnij się, że przewody są czyste i odpowiednio zaciśnięte.

Instalacja instalacji elektrycznej:

Zainstaluj szafy sterownicze, skrzynki przyłączeniowe, korytka kablowe i czujniki.

Poprowadź i zakończ wszystkie kable zasilające i sterujące.

5. Faza fabrycznego testu odbiorczego (FAT).

Jest to kluczowy krok zapewniający prawidłowe działanie maszyny przed demontażem do wysyłki.

Kontrola wizualna i wymiarowa:

Sprawdź jakość farby, jakość spawania i ogólną jakość wykonania.

Sprawdź wymiary krytyczne z rysunkami.

Testowanie układu hydraulicznego:

Próba ciśnieniowa:Przetestuj cały układ hydrauliczny pod ciśnieniem 1,5-krotności maksymalnego ciśnienia roboczego, aby sprawdzić, czy nie ma wycieków i integralności.

Test funkcji:Steruj indywidualnie wszystkimi siłownikami hydraulicznymi (podnoszenie, teleskopowanie) i silnikami (chodzenie, przemieszczanie). Sprawdź płynność pracy, synchronizację cylindrów i dryf.

Testowanie układu elektrycznego i sterowania:

Sprawdź całe okablowanie pod kątem ciągłości i prawidłowego zakończenia.

Włącz system i przetestuj wszystkie punkty we/wy sterownika PLC.

Przetestuj interfejs HMI, obwody zatrzymania awaryjnego, wyłączniki krańcowe i blokady bezpieczeństwa.

Nie-Załaduj test funkcjonalny:

Symuluj pełny cykl uruchamiania bez obciążenia:

Podnieś belkę główną (symulowaną).

Przejedź się wózkiem.

Przejdź całą wyrzutnię do przodu i do tyłu na niewielką odległość.

Sprawdź wszystkie sekwencje i logikę sterowania.

Test obciążenia (jeśli jest to możliwe w fabryce):

Jeśli to możliwe, wykonaj próbę obciążenia statycznego za pomocą obciążników lub podnośników hydraulicznych do 1,25-krotności udźwigu znamionowego (237,5 T), aby sprawdzić projekt konstrukcyjny i system podnoszenia.

6. Demontaż, pakowanie i wysyłka

Systematyczny demontaż:

Wyrzutnię rozłożyć na moduły przenośne (główne segmenty dźwigara, nogi, nos, wózek itp.).

Wyraźnie oznacz wszystkie komponenty i punkty połączeń, aby ułatwić ich ponowny montaż na miejscu.

Pakowanie i konserwacja:

Chronić obrobione powierzchnie i tłoczyska cylindrów hydraulicznych przed korozją i uszkodzeniami.

Uszczelnij otwarte porty hydrauliczne i złącza elektryczne.

Wszystkie luźne części, kołki, śruby i narzędzia spakuj do drewnianych skrzyń.

Dokumentacja:

Przygotuj i wyślij wszystkie instrukcje: obsługi, konserwacji, części i schematów hydraulicznych/elektrycznych.

Dostarczaj certyfikowane raporty materiałowe, zapisy kwalifikacji procedur spawania i raporty FAT.

7.-Montaż i uruchomienie na miejscu

Przygotowanie miejsca:Upewnij się, że fundament/molo jest gotowy i bezpieczny do montażu.

Erekcja:Za pomocą dźwigów zmontuj wyrzutnię zgodnie z rysunkami montażowymi.

Ponowne-połączenie:Podłącz ponownie wszystkie węże hydrauliczne i kable elektryczne.

Uruchomienie:

Sprawdź poziom płynów (oleju hydraulicznego).

Odpowietrz układy hydrauliczne.

Wykonaj końcowe testy funkcjonalne na rzeczywistym dźwigarze mostu (początkowo przy niskim obciążeniu), aby-dostroić system.

Szkolenie operatora:Szkolić załogę klienta w zakresie obsługi, codziennych kontroli i podstawowego rozwiązywania problemów.

 

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: 190 t lancher mostowy do maszyny budowlanej, Chiny 190 t lancher mostowy dla producentów maszyn budowlanych, dostawców, fabryka