Maszyna Lancher Bridge z przeciwwagą

 

„Przeciwwaga” jest kluczową cechą, która umożliwia zastosowanie tej metody w przypadku dużych rozpiętości. Równoważy duże siły wspornika powstałe, gdy maszyna umieszcza nowy segment daleko przed filarem mostu.

 

 

Specyfikacja techniczna maszyny do uruchamiania mostu z przeciwwagą

Wersja dokumentu: 1.0
Data:26 października 2023 r

1.0 Wprowadzenie i cel

Maszyna do wodowania mostów z przeciwwagą (CBLM), znana również jako nos startowy lub suwnica startowa, to wyspecjalizowany system inżynieryjny używany do stopniowego wodowania konstrukcji nośnych mostu (pokładów/dźwigarów). Metoda ta polega na budowaniu kolejnych segmentów mostu w miejscu stacjonarnym za przyczółkiem, a następnie „uruchamianiu” ich poziomo w poprzek przęsła.

Podstawowym celem systemu przeciwwagi jest zminimalizowanie momentów wspornikowych w nadbudówce podczas procesu startu, zmniejszając w ten sposób wymaganą wytrzymałość materiału i umożliwiając większą rozpiętość.

Przegląd systemu 2.0

System CBLM zazwyczaj składa się z następujących kluczowych komponentów:

Nos startowy:Lekka stalowa kratownica lub rama przymocowana do przodu pierwszego segmentu mostu.

Jednostka przeciwwagi:Konfigurowalny system umieszczony z tyłu mostu, zapewniający niezbędną siłę skierowaną w dół.

Uruchamianie podnośników / hydrauliczny system pchający-Pull:Podstawowy mechanizm napędowy.

Łożyska ślizgowe / podkładki PTFE:Powierzchnie o niskim-tarciu, po których ślizga się most.

Tymczasowe podpory / filary:Podpory pośrednie wyposażone w urządzenia prowadzące.

Centralny system sterowania:Do zsynchronizowanej i zautomatyzowanej pracy.

3.0 Szczegółowe specyfikacje techniczne

3.1 Ogólne parametry wydajności

Maksymalna pojemność startowa (waga pokładu mostu):500 do 12 000 ton metrycznych (możliwość dostosowania dla każdego projektu)

Maksymalna długość uruchamiania:50 do 500 metrów (możliwość dostosowania w zależności od projektu)

Typowa prędkość cyklu uruchamiania:5 do 20 metrów na godzinę

Maksymalne nachylenie/nachylenie podczas startu: ±5%

Minimalny promień krzywizny poziomej:500 metrów (można zaprojektować dla mniejszych promieni)

3.2 Układ przeciwwagi

Typ:Modułowe, regulowane bloki betonowe lub-hydraulicznie sterowany system balastowy.

Pojemność przeciwwagi:Możliwość regulacji od 20% do 60% całkowitego ciężaru uruchomionego mostu, w zależności od etapu uruchomienia i projektu inżynieryjnego.

Kontrola:Efekt przeciwwagi można dynamicznie regulować poprzez dodawanie/usuwanie modułów lub kontrolowane ciśnienie hydrauliczne w celu utrzymania optymalnej równowagi i momentów zginających.

3.3 Nos startowy

Struktura:Konstrukcja kratownicy lub dźwigara skrzynkowego ze stali-o wysokiej wytrzymałości.

Długość:Zwykle uruchamiane jest 55% do 65% przęsła głównego mostu.

Połączenie:Zawleczka-przymocowana do przodu pomostu w celu łatwego odłączenia po starcie.

Waga:Zaprojektowany tak, aby był jak najlżejszy przy zachowaniu sztywności, często 10-15% typowej masy segmentu mostu.

3.4 Układ napędowy

Typ:Sterowany komputerowo, zsynchronizowany system podnoszenia hydraulicznego.

Zasada działania:„Pchnij-Pociągnij” lub „Przyrostowe uruchamianie” wykorzystując cykliczne chwytanie i pchanie.

Liczba stacji przeciskowych:1 stacja główna na przyczółku startowym, z możliwością stacji dodatkowych w przypadku bardzo długich mostów.

Całkowita siła ciągu:2000 kN do 20 000 kN (możliwość dostosowania).

Skok na cykl:200 mm do 1000 mm.

Ciśnienie hydrauliczne:350 barów (standard), do 700 barów (systemy-wysokociśnieniowe).

3.5 System prowadnicowo-przesuwny

Łożyska ślizgowe:Płyty ze stali nierdzewnej z podkładkami z politetrafluoroetylenu (PTFE). Współczynnik tarcia: ~1-2%.

Boczne rolki prowadzące:Regulowane rolki pionowe zamontowane na tymczasowych filarach w celu kontroli wyrównania bocznego (tolerancja ± 10 mm).

Gniazda wyrównania w pionie:Podnośniki hydrauliczne na tymczasowych podporach w celu-precyzyjnej regulacji wysokości pokładu podczas startu.

3.6 System sterowania i monitorowania

Typ sterowania:W pełni zautomatyzowany, programowalny sterownik logiczny (PLC) z możliwością ręcznego sterowania.

Synchronizacja:Wszystkie podnośniki hydrauliczne są zsynchronizowane z dokładnością do ±2 mm skoku.

Parametry monitorowania:

Ciśnienie hydrauliczne i siła ciągu w czasie rzeczywistym.

Długość skoku i postęp na cykl.

Wyrównanie pokładu (naprowadzanie laserowe lub GPS).

Stres i napięcie w krytycznych elementach dziobu wodowania i pokładu mostka.

Obciążenie przeciwwagi.

Blokady bezpieczeństwa:Automatyczne wyłączanie w przypadku przeciążenia, niewspółosiowości lub awarii systemu.

3.7 Elementy konstrukcyjne ze stali

Kody projektowe:Zgodny z normą AISC, EN 1993 lub równoważną.

Klasa stali:Stal-o wysokiej wytrzymałości i niskiej-stopie (np. S355, S460, A572 Gr. 50).

Współczynnik bezpieczeństwa:Minimum 2,0 dla granicy plastyczności i 3,0 dla wytrzymałości ostatecznej przy maksymalnym obciążeniu obliczeniowym.

3.8 Zasilanie

Moc podstawowa:380 V / 50 Hz / 3 fazy lub 480 V / 60 Hz / 3 fazy.

Całkowita zainstalowana moc:150 kVA do 500 kVA (w zależności od wielkości systemu).

Kopia zapasowa:Rezerwowy generator diesla dla krytycznych operacji.

4.0 Obciążenia i rozważania projektowe

Martwy ładunek:Ciężar własny-maszyny i pomostu.

Obciążenie na żywo:Obciążenia konstrukcji, uderzenia podczas wodowania.

Obciążenie wiatrem:Zaprojektowany, aby wytrzymać prędkość wiatru do 65 km/h podczas pracy i 120 km/h w stanie złożonym.

Obciążenia dynamiczne:Uwzględniane podczas uruchamiania/zatrzymywania cykli uruchamiania.

Obciążenia sejsmiczne:Zgodnie z wymaganiami-specyficznej witryny projektu.

Funkcje bezpieczeństwa 5.0

Przyciski zatrzymania awaryjnego w wielu miejscach.

Nadmiarowe obciążenie-zaworów utrzymujących wszystkie krytyczne cylindry hydrauliczne.

Nadmierne-zawory nadmiarowe ciśnienia w układzie hydraulicznym.

Platformy antypoślizgowe, poręcze i drabiny dostępowe-.

Automatyczny układ hamulcowy w przypadku awarii zasilania.

6.0 Instalacja, obsługa i demontaż

Instalacja:Montaż wykonywany jest przez wyspecjalizowaną ekipę przy użyciu dźwigów samojezdnych. Typowy czas trwania: 2-4 tygodnie.

Działanie:Wymaga zespołu 5-8 przeszkolonego personelu (przełożony, operator, mechanik, elektryk).

Demontaż:Metodyczne odwrócenie procesu erekcji. Wszystkie główne komponenty zaprojektowano z myślą o łatwym demontażu i transporcie.

Projekt 7.0-Specjalna personalizacja

Niniejsza specyfikacja stanowi ogólną wytyczną. Ostateczny projekt maszyny do uruchamiania mostu przeciwwagi zostanie dostosowany w oparciu o:

Geometria mostów (długości przęseł, krzywizna, nachylenie).

Typ nadbudówki (prefabrykowana segmentowa, wylewana-na miejscu-, stalowy dźwigar skrzynkowy itp.).

Całkowita masa i długość startowa.

Ograniczenia witryny i dostęp.

 

 

 

Kluczowe parametry projektowe i specyfikacje wydajności

Parametr	Specyfikacja
Udźwig (na dźwigar)	120 ton metrycznych
Maksymalna rozpiętość (molo do mola)	50 metrów (typowo), z możliwością dostosowania do 60 m
Minimalny promień łuku	2000 metrów (można zaprojektować dla mniejszych promieni)
Maksymalna obsługiwana klasa	±4%
Podnośniki	2 x wciągniki główne (zwykle o udźwigu 120 ton każdy)
Prędkość podnoszenia wciągnika	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość przejazdu wózka	0-10 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość uruchamiania wiązki głównej	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość-samonapędzania maszyny	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
System sterowania	Scentralizowany sterownik PLC ze sterowaniem częstotliwością dla wszystkich ruchów. Obsługa zdalnego sterowania.
Zasilanie	380 V / 50 Hz / 3 fazy (lub zgodnie z wymaganiami projektu)

 

 

1. Wystrzeliwujący nos

Nos to tymczasowa, lekka stalowa kratownica lub rama przymocowana do przodu pierwszego segmentu mostu.

Funkcjonować:Aby zmniejszyć momenty wspornikowe (siły zginające), które występują, gdy pomost mostu rozciąga się od jednego filaru do drugiego. Bez tego przód mostu opadłby lub pękłby.

Kluczowe funkcje:

Lekka konstrukcja stalowa:Zaprojektowane tak, aby były jak najlżejsze, zapewniając jednocześnie niezbędną sztywność.

Zmienna długość i sztywność:Długość wynosi zazwyczaj 60-70% głównego rozpiętości. Czasami można regulować jego sztywność.

Połączenie z pomostem mostowym:Jest on bezpiecznie przykręcony lub przypięty do przedniego segmentu mostu.

2. Tymczasowe podpory / filary

Są to konstrukcje, które prowadzą i podtrzymują most podczas jego uruchamiania.

Pośrednie tymczasowe filary (lub podpory):Stosowane, gdy rozpiętość pomiędzy filarami stałymi jest zbyt duża. Są to tymczasowe wieże stalowe lub betonowe, które zapobiegają nadmiernym ugięciom.

Uruchamianie dźwigara / kratownicy podtrzymującej nos:W niektórych systemach od przyczółka wystaje masywna kratownica nośna, która przenosi ciężar mostu i samego sprzętu do wodowania. Jest to powszechne w przypadku bardzo długich lub ciężkich startów.

Struktury przewodników:Tymczasowe usztywnienie lub rolki na szczycie filarów, aby zapewnić, że pomost mostu pozostanie ustawiony poziomo podczas wodowania.

3. Uruchomienie podnośników / układu napędowego (serce „maszyny”)

Jest to główny układ mechaniczny zapewniający siłę napędową poruszającą masywną konstrukcję mostu.

Funkcjonować:Do stopniowego pchania lub ciągnięcia pomostu do przodu z precyzyjną kontrolą.

Kluczowe komponenty:

Podnośniki hydrauliczne (uruchamianie cykliczne):Najpopularniejszy system. Wykorzystuje cykl „dwa-kroki-do przodu, jeden-krok-do tyłu”:

Podnośniki (lub podnośniki pionowe):Lekko podnieś pomost mostu z łożysk.

Podnośniki uruchamiające (lub podnośniki poziome/pchające):Przesuń cały agregat do przodu o jeden skok (np. 500-1000 mm).

Wciąganie podnośników:Agregat opuszcza się z powrotem na łożyska.

Uruchomienie wycofania podnośników:Podnośniki wracają do pozycji wyjściowej, aby chwycić pokład przed następnym pchnięciem.

Podnośniki wspinaczkowe / Podnośniki{{0}samoblokujące (ruch ciągły):Bardziej nowoczesny system wykorzystujący mechanizm „chodzenia”.

Podnośniki te posiadają dwa zestawy szczęk (klinów lub zacisków): jeden stały, drugi przesuwny.

Chwytają specjalnie zaprojektowaneWystrzeliwanie prętówlub mocna linka stalowa.

Zmieniając chwyt i skok szczęk przesuwnych i stałych, tworzą płynny, ciągły ruch ciągnący.

Wypuszczanie prętów/żyłek:Pręty lub kable ze stali-o wysokiej wytrzymałości, które biegną przez podnośniki. Podnośniki chwytają te pręty, aby pociągnąć most do przodu. Zakotwiczone są z przodu mostu lub w pokładzie.

Centralna jednostka sterująca i agregat hydrauliczny:Mózg i mięsień operacji. Synchronizuje wszystkie gniazda, aby zapewnić idealnie równy i kontrolowany start, zapobiegając skręcaniu się lub zakleszczaniu.

4. Łożyska i powierzchnie ślizgowe

Elementy te radzą sobie z ogromnym tarciem i przenoszą obciążenia pomiędzy ruchomym mostem a stacjonarnymi podporami.

Tymczasowe łożyska ślizgowe:

Podkładki PTFE (teflonowe):Są one przesuwane względem siebiePłyty ze stali nierdzewnej (SS).. PTFE ma wyjątkowo niski współczynnik tarcia, dzięki czemu możliwe jest przesuwanie.

Podkładki elastomerowe z PTFE:Łączy rozkład obciążenia gumy z niskim tarciem PTFE.

Łożyska stałe:Gdy most znajdzie się w ostatecznym położeniu, tymczasowe łożyska ślizgowe są wymieniane lub konfigurowane w stały układ łożyskowy (np. łożyska garnkowe, łożyska sferyczne), które umożliwiają rozszerzanie i kurczenie się cieplne.

 

 

 

 

1. Zalety techniczne i inżynieryjne

Umożliwia budowę w niedostępnym terenie:To jest jego największa zaleta. Może budować mosty nad głębokimi dolinami, szerokimi rzekami, ruchliwymi autostradami, czynnymi liniami kolejowymi i obszarami wrażliwymi ekologiczniebez konieczności stosowania-naziemnych rusztowań i szalunków.Eliminuje to masowe zakłócenia i wysokie ryzyko związane z budową tymczasowych podpór w tych lokalizacjach.

Doskonały do ​​dużych rozpiętości i dużych wzniesień:Maszyna została specjalnie zaprojektowana do wystrzeliwania dużych, ciężkich-segmentów prefabrykatów na duże odległości i na duże wysokości, gdzie konwencjonalne dźwigi lub metody byłyby niepraktyczne, niebezpieczne lub zbyt drogie.

Kontrolowany i precyzyjny proces uruchamiania:Cała operacja jest wysoce zmechanizowana i kontrolowana. Podnośniki hydrauliczne zapewniają płynny, przyrostowy ruch, pozwalający na precyzyjne ustawienie segmentów mostu. System przeciwwag zapewnia stabilność podczas całego procesu.

Obsługuje złożone geometrie:Zaawansowane wersje tych maszyn mogą konstruować mosty z poziomymi łukami (zakrzywionymi liniami trasowania) i znacznymi nachyleniami, zapewniając elastyczność w projektowaniu mostów w celu spełnienia wymagań terenu.

2. Korzyści ekonomiczne i związane z zarządzaniem projektami

Zwiększona prędkość budowy:Po skonfigurowaniu maszyny i uruchomieniu placu prefabrykacji segmentów proces uruchamiania przebiega bardzo szybko w porównaniu z tradycyjnymi metodami-in situ. Prowadzi to do znacznie krótszego ogólnego harmonogramu realizacji projektu.

Koszt-Efektywność w przypadku powtarzalnych okresów:W projektach o wielu przęsłach o podobnej długości i konstrukcji (np. wiadukty autostradowe lub kolejowe) metoda staje się wysoce ekonomiczna. Powtarzalny charakter procesu pozwala na optymalizację pracy, wykorzystania sprzętu i zaopatrzenia w materiały.

Obniżone koszty pracy:Proces ten jest silnie zmechanizowany i wymaga-mniejszej załogi na placu budowy w porównaniu z rozległymi operacjami szalunkowymi i odlewniczymi. Praca koncentruje się na wytwarzaniu segmentów, obsłudze maszyn i kontroli precyzji.

3. Bezpieczeństwo i korzyści dla środowiska

Zwiększone bezpieczeństwo:Minimalizując lub eliminując pracę na otwartych wysokościach i głębokich spadkach oraz zmniejszając potrzebę przebywania pracowników pod tymczasowymi konstrukcjami, ogólne ryzyko bezpieczeństwa zostaje znacznie zmniejszone. Platforma robocza znajduje się głównie na-już zbudowanym pokładzie i na samej maszynie do wyrzutni.

Minimalny wpływ na środowisko:Ponieważ nie ma potrzeby rozległego oczyszczania terenu, dróg dojazdowych ani dużych fundamentów pod szalunki w obszarze pod mostem, ślad środowiskowy jest znacznie mniejszy. Ma to kluczowe znaczenie na obszarach wrażliwych ekologicznie, takich jak tereny podmokłe, lasy lub korytarze dla dzikich zwierząt.

Minimalne zakłócenia w istniejącej infrastrukturze:Prace budowlane nad czynnymi drogami, liniami kolejowymi lub drogami wodnymi mogą przebiegać z niewielkimi lub żadnymi przerwami w ruchu poniżej. Jest to ogromna korzyść dla obszarów miejskich i przemysłowych, pozwalająca uniknąć kosztownych objazdów i zarządzania ruchem.

4. Jakość i zalety strukturalne

Segmenty wysokiej-jakości-produkowanej fabrycznie:Segmenty mostu są zazwyczaj-prefabrykowane w kontrolowanym środowisku stoczni. Pozwala to na znacznie bardziej rygorystyczną kontrolę jakości betonu, rozmieszczenia prętów zbrojeniowych i warunków utwardzania, niż jest to często możliwe w przypadku betonu wylewanego-na miejscu- wysoko nad gruntem.

Efektywne wykorzystanie materiałów:W tej metodzie często wykorzystuje się-segmenty z betonu sprężonego, które charakteryzują się dużą efektywnością wykorzystania materiałów, co prowadzi do lżejszej, ale mocniejszej konstrukcji tarasu.

 

 

Idealne zastosowania i przykłady

Metodę tę wybiera się w przypadku określonych, trudnych scenariuszy:

Doliny i wąwozy:Tam, gdzie grunt jest niedostępny lub zbyt głęboki dla szalunków (np. mosty w obszarach górskich).

Przeprawy wodne:Nad szerokimi rzekami, szlakami żeglugowymi lub ujściami rzek, gdzie budowanie tymczasowych podpór z koryta jest kosztowne lub zakłóca żeglugę.

Istniejąca infrastruktura:Podczas budowy mostu nad autostradą lub linią kolejową bez zakłócania ruchu poniżej.

Wysokie mosty:Tam, gdzie wysokość sprawia, że ​​konwencjonalne rusztowanie jest niepraktyczne i niebezpieczne.

Słynne przykładymostów zbudowanych zgodnie z tą zasadą obejmują:

Most Rio–Niterói (Brazylia):Jedna z najbardziej znanych aplikacji.

Most Skyway (Floryda, USA):Jego prefabrykowane segmenty zostały wzniesione przy użyciu podobnej metody wyważonego wspornika.

Wiele nowoczesnych wiaduktówna autostrady w Europie i Azji.

 

 

 

Procedura produkcyjna maszyny do uruchamiania mostu z przeciwwagą (BLM)

Kontrola dokumentów:

Identyfikator procedury:PP-BLM-001

Rewizja: 1.0

Data:[Data wydania]

1.0 Cel i zakres

1.1 Cel:
Zdefiniowanie systematycznej procedury produkcji, montażu, testowania i przygotowania do wysyłki maszyny do uruchamiania mostu z przeciwwagą. Dzięki temu produkt końcowy spełnia wszystkie specyfikacje projektowe, standardy jakości i wymogi bezpieczeństwa dotyczące uruchamiania prefabrykowanych segmentów mostu.

1.2 Zakres:
Procedura ta obejmuje wszystkie czynności od odbioru surowców do ostatecznej wysyłki BLM. Obejmuje:

Zarządzanie materiałami

Produkcja stali

Obróbka krytycznych komponentów

Podzespół-i Zgromadzenie Ogólne

Montaż układów mechanicznych i hydraulicznych

Integracja systemów elektrycznych i sterowania

Fabryczne testy akceptacyjne (FAT)

Obróbka powierzchni i malowanie

Demontaż, pakowanie i wysyłka

---

2.0 Kluczowe elementy przeciwwagi BLM

Zrozumienie produktu końcowego ma kluczowe znaczenie w procesie produkcyjnym. Główne podsystemy to:

Główna kratownica/dźwigar:Podstawowa konstrukcja nośna-, która rozciąga się na szczelinę i podtrzymuje segmenty.

Podparcie przednie (nos):Część wspornikowa z przodu kratownicy.

Tylna podpora i rama przeciwwagi:Konstrukcja z tyłu, która utrzymuje bloki przeciwwagi.

Uruchomienie suwnicy/wózka:Jednostka ruchoma, która transportuje segmenty wzdłuż górnej części kratownicy.

Układ hydrauliczny:Zapewnia moc podnoszenia, uruchamiania i regulacji maszyny (cylindry, pompy, zawory, węże).

Układ elektryczny i sterujący:Zawiera silniki, czujniki, sterowniki PLC i kabinę operatora zapewniającą precyzyjne sterowanie.

Systemy wspierające:Chodniki, drabiny, poręcze zabezpieczające i oświetlenie.

---

3.0 Szczegółowa procedura produkcyjna

Faza 1: Inżynieria i planowanie

Finalizacja projektu:Szczegółowe rysunki techniczne, zestawienia materiałów (BOM) oraz schematy hydrauliczne/elektryczne są sfinalizowane i zatwierdzone.

Planowanie zakupów:Identyfikuje się wszystkie wymagane materiały (blachy stalowe, profile, łożyska, komponenty hydrauliczne, komponenty elektryczne) i rozpoczyna się proces zakupu.

Planowanie procesu:Ustanawia się sekwencję produkcyjną, procedury spawania i plany kontroli jakości.

Faza 2: Zakup materiałów i kontrola

Odbiór materiałów:Surowce (stal konstrukcyjna, blachy itp.) są odbierane i rejestrowane.

Kontrola przychodząca:Materiały są sprawdzane pod kątem gatunku, wymiarów i wad powierzchniowych na podstawie certyfikatów huty i zamówień zakupu. Materiały niezgodne-poddawane są kwarantannie.

Faza 3: Produkcja stali

Znakowanie i cięcie:

Blachy i profile stalowe są oznaczone zgodnie z rysunkami rozmieszczenia, aby zoptymalizować zużycie materiału.

Cięcie odbywa się przy użyciu przecinarek CNC plazmowych/tlenowych-lub pił zapewniających dużą precyzję.

Formowanie i gięcie:

Blachy wymagające krzywizny (np. do wstawek, wsporników niestandardowych) formowane są przy użyciu pras krawędziowych lub maszyn walcujących.

Spawanie i podmontaż-:

Komponenty są dopasowywane-za pomocą uchwytów i uchwytów, aby zapewnić dokładność wymiarową.

Spawanie wykonują certyfikowani spawacze, stosując zatwierdzone procedury (SMAW, GMAW, SAW). Kluczowe spoiny są w 100% kontrolowane wizualnie.

Tworzone są-podzespoły, takie jak pasy kratownicowe, przekątne i ramy bramowe.

Łagodzenie stresu (jeśli wymagane):

W przypadku krytycznych-grubościennych elementów można zastosować-obróbkę cieplną po spawaniu (PWHT), aby zmniejszyć naprężenia szczątkowe.

Faza 4: Obróbka krytycznych komponentów

Komponenty:Sworznie obrotowe, gniazda łożysk i interfejsy połączeniowe na głównej kratownicy i suwnicy.

Proces:Obróbka odbywa się na tokarkach i frezarkach CNC w celu uzyskania wąskich tolerancji i doskonałego wykończenia powierzchni zgodnie z projektem.

Faza 5: Zgromadzenie Ogólne (w fabryce)

Konfiguracja obszaru montażowego:Przygotowane jest czyste, równe i przestronne miejsce montażowe.

Zespół kratownicy:Pod-zmontowane sekcje kratownicy są wyrównywane i skręcane/spawane ze sobą, tworząc-główną kratownicę o pełnej długości. Wyrównanie jest krytycznie sprawdzane za pomocą poziomic laserowych i teodolitów.

Montaż konstrukcji wsporczej:Przednia część czołowa i tylna rama przeciwwagi są zmontowane i połączone z główną kratownicą.

Instalacja układu mechanicznego:

Suwnica/wózek do wodowania jest zmontowana i zamontowane są jej koła/gąsienice.

Na suwnicy zamontowane są belki nośne i wciągarki.

Instalacja układu hydraulicznego:

Zainstalowane są cylindry hydrauliczne (do podnoszenia, uruchamiania i równoważenia).

Zainstalowano agregat hydrauliczny (HPU), zawory, kolektory i rurociągi/węże. Układ jest napełniony określonym płynem hydraulicznym.

Faza 6: Integracja systemu elektrycznego i sterowania

Instalacja szafki:Montowane są panele sterowania, szafy PLC i napędy o zmiennej częstotliwości (VFD).

Okablowanie:Wszystkie czujniki (wyłączniki krańcowe, LVDT, przetworniki ciśnienia), silniki i siłowniki są podłączone do szaf sterowniczych zgodnie ze schematami.

Kabina operatora:Kabina jest zainstalowana, a wszystkie interfejsy sterujące (joysticki, ekran dotykowy HMI, wyłączniki awaryjne) są podłączone i przetestowane.

Faza 7: Fabryczne testy odbiorcze (FAT)
Jest to krytyczna faza sprawdzania działania przed demontażem do wysyłki.

Kontrola wizualna i wymiarowa:Upewnij się, że wszystkie komponenty zostały poprawnie zainstalowane, a wymiary odpowiadają-rysunkom powykonawczym.

Test układu hydraulicznego:

Sprawdź, czy na wszystkich połączeniach nie ma wycieków.

Przetestuj wszystkie cylindry pod kątem pełnego wysunięcia/wsunięcia.

Sprawdź ustawienia ciśnienia w systemie i działanie zaworu nadmiarowego.

Test funkcjonalny (bez obciążenia):

Uruchom suwnicę startową: przejedź nią przez całą długość kratownicy.

Przetestuj wszystkie wciągarki i mechanizmy podnoszące.

Przetestuj wszystkie wyłączniki krańcowe bezpieczeństwa i obwody zatrzymania awaryjnego.

Test obciążenia (symulowany):

Zastosuj symulowane obciążenie (zwykle 125% znamionowego obciążenia roboczego) do systemu podnoszenia za pomocą skalibrowanych czujników wagowych lub ciężarków testowych.

Zmierz ugięcia głównej kratownicy i porównaj je z wartościami teoretycznymi.

Test systemu sterowania:

Sprawdź wszystkie funkcje z kabiny operatora.

Przetestuj blokady i protokoły bezpieczeństwa (np. suwnica nie może się poruszać, jeśli ładunek nie jest podparty).

Faza 8: Obróbka powierzchni i malowanie

Przygotowanie powierzchni:Po FAT całą konstrukcję oczyszcza się z rdzy, zgorzeliny walcowniczej i zanieczyszczeń metodą strumieniowo-ścierną (np. śrutowanie) do określonego standardu (np. Sa 2,5).

Malarstwo:Nakłada się-wielowarstwowy system malarski (podkład, międzywarstwa, warstwa nawierzchniowa) zgodnie ze specyfikacją techniczną, zapewniając odpowiednią grubość suchej powłoki (DFT).

Faza 9: Demontaż, znakowanie i pakowanie

Systematyczny demontaż:BLM należy ostrożnie zdemontować w kolejności odwrotnej do montażu na miejscu. Kolejność została zaplanowana tak, aby zminimalizować czas ponownego montażu na miejscu.

Oznaczenie komponentów:Każda część oznaczona jest unikalnym numerem identyfikacyjnym odpowiadającym rysunkom poglądowym i montażowym.

Opakowanie:

Elementy hydrauliczne i panele elektryczne są uszczelnione przed wilgocią i kurzem.

Obrobione powierzchnie i gwinty są nasmarowane i zabezpieczone.

Elementy konstrukcyjne są spakowane i zabezpieczone na potrzeby transportu-nadające się do transportu morskiego/drogowego-.

Faza 10: Dokumentacja i wysyłka

Dokumentacja końcowa:Przygotowywana jest kompletna dokumentacja obejmująca:

Rysunki-po wykonaniu

Certyfikaty spawalnicze

Certyfikaty materiałowe

Schematy obwodów hydraulicznych

Schematy elektryczne i programy PLC

Raport FAT

Instrukcje obsługi i konserwacji

Załatwić:Zapakowane komponenty są ładowane na ciężarówki lub kontenery i wysyłane na miejsce realizacji projektu.

---

4.0 Kontrola jakości i bezpieczeństwo

Kontrola jakości:Plany inspekcji i testów (ITP) będą przestrzegane na każdym etapie. Wszystkie kontrole zostaną udokumentowane.

Bezpieczeństwo:Wszystkie działania związane z produkcją i montażem będą przebiegać zgodnie ze ścisłymi protokołami bezpieczeństwa warsztatu, w tym zezwoleniami na pracę w wysokiej temperaturze, stosowaniem środków ochrony indywidualnej i procedurami LOTO (Lockout-Tagout) podczas testów elektrycznych i hydraulicznych.

---

5.0 Wniosek

Procedura ta zapewnia, że ​​maszyna do uruchamiania mostów z przeciwwagą jest produkowana zgodnie z najwyższymi standardami jakości, bezpieczeństwa i wydajności, zapewniając niezawodne i wydajne rozwiązanie dla projektów budowy mostów.

 

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: maszyna do rzucania mostów z przeciwwagą, Chiny producenci, dostawcy, fabryka maszyn do rzucania mostów z przeciwwagą