Maszyna do wznoszenia mostów z przeciwwagą o udźwigu 150 ton

A Maszyna do wznoszenia mostów z przeciwwagą o masie 150 tonto cud nowoczesnej inżynierii lądowej, umożliwiający bezpieczną i wydajną budowę masywnych mostów w miejscach, gdzie kiedyś wydawało się to niemożliwe. Jego podstawową innowacją jest zastosowanie przeciwwagi, która pozwala opanować ogromne siły potrzebne do budowy mostu z jednego punktu.

 

 

Zasada działania-krok po-(metoda zrównoważonego wspornika)

Proces dla pojedynczego mola jest wysoce metodyczny:

Organizować coś:Maszyna jest zamontowana na szczycie filaru mostu, a jej nogi podporowe są mocno zakotwiczone.

Dostawa segmentu:Segment wstępnie odlany o wadze 150-ton-jest dostarczany na przyczepie wieloosiowej i umieszczany bezpośrednio pod podnośnikami.

Podnoszenie i równoważenie:

Wciągnik po jednej stronie molo podnosi segment.

Jednocześnie system przeciwwagi nanaprzeciwkostrona jest zaczepiona (albo poprzez przesuwanie ciężarków, albo poprzez stałą przeciwwagę zaprojektowaną dla ładunku).

Stwarza to równowagę, przypominającą huśtawkę o jednakowych ciężarach, utrzymującą pomost i maszynę stabilnie.

Umieszczenie i regulacja:Segment jest dokładnie pozycjonowany w stosunku do wcześniej umieszczonego segmentu. Na współpracującą powierzchnię nakłada się-wytrzymałą żywicę epoksydową i instaluje się tymczasowe-pręty napinające, aby utrzymać ją na miejscu.

Zrównoważona erekcja:Proces powtarza się nadruga stronamolo, aby zachować symetrię i równowagę. Maszyna zmienia strony, umieszczając jeden segment po lewej stronie, drugi po prawej i tak dalej, stopniowo budując pomost w obu kierunkach.

Po-napinaniu:Po umieszczeniu kilku par segmentów, przez segmenty przewleczone są stałe wewnętrzne lub zewnętrzne stalowe cięgna i naprężone za pomocą masywnych podnośników. To kompresuje cały zespół, zamieniając poszczególne segmenty w jedno, mocne, ciągłe przęsło.

Wodowanie:Gdy wspornik będzie już gotowy i będzie mógł sam się utrzymać, maszyna zostanie odłączona, przerzucona do przodu nad nowo wybudowanym pokładem i ustawiona na następnym filarze, aby powtórzyć cały proces.

 

 

1.0 Opis ogólny

150-Tonowa maszyna do wznoszenia mostów z przeciwwagą to-samodzielny, modułowy i zasilany elektrycznie system bramowy przeznaczony do szybkiego i bezpiecznego montażu prefabrykowanych betonowych dźwigarów mostów, w szczególności dwuteowników, U-dźwigarów i teowników. W maszynie zastosowano metodę wyważonego wspornika z tylnym systemem przeciwwagi, aby zachować stabilność podczas procesu uruchamiania i umieszczania dźwigarów. Charakteryzuje się wysoką wydajnością, minimalnymi wymaganiami dotyczącymi podparcia podłoża i możliwością dostosowania do różnych geometrii mostów.

2.0 Kluczowe parametry projektowe i specyfikacje wydajności

Parametr	Specyfikacja
Maksymalny udźwig	150 ton metrycznych na dźwigar
Odpowiedni zakres rozpiętości	20 m do 40 m (typowo); można zaprojektować na długość do 50m
Maksymalna długość dźwigara	40 metrów (regulowane w zależności od projektu)
Typy dźwigarów	Prefabrykowane dwuteowniki,-dźwigary, teowniki-
Odpowiednia szerokość mostu	Możliwość dostosowania do wznoszenia od 2 do 4 dźwigarów na przęsło
Minimalny promień krzywizny poziomej	Większa lub równa 1500 metrów
Maksymalny gradient wzdłużny	±3%
Prędkość jazdy wciągnika podnoszącego	0,5 ~ 1,0 m/min (regulowane)
Prędkość poruszania się suwnicy	3 ~ 5 m/min
Maszyna z własnym napędem-Prędkość	5 ~ 10 m/min
System sterowania	Scentralizowany sterownik PLC ze zdalnym sterowaniem RF

 

 

Komponenty można podzielić na kilka głównych systemów:

---

1. Główna stalowa rama konstrukcyjna

Jest to podstawowy szkielet maszyny, który przenosi wszystkie obciążenia.

Główne belki suwnicy (dźwigary):Dwa duże,-wytrzymałe stalowe dźwigary skrzynkowe lub kratownice biegnące przez całą długość maszyny. Zapewniają podstawowe wsparcie i prowadzą system podnoszący.

Przednia noga podporowa:Konstrukcja pionowa lub-ramowa z przodu maszyny. Przenosi obciążenie na już wybudowaną pomost lub molo.

Tylna noga podporowa:Kluczowym komponentem, który łączy się zprzeciwwaga. Opiera się również na pomoście mostu i jest zaprojektowany tak, aby wytrzymywał ogromne siły wyporu i ściskania.

Belki poprzeczne:Belki poziome łączące dwa główne dźwigary, zapewniające stabilność konstrukcji i zapewniające punkty mocowania innych elementów.

2. System wsparcia i mobilności

System ten umożliwia maszynie „chodzenie” do przodu podczas budowy mostu.

Buty podporowe / podkładki do podnoszenia:Duże, solidne płyty na dole podpór, które rozkładają skoncentrowany ładunek na pomost mostu, aby zapobiec uszkodzeniom.

Łożyska tymczasowe:Służy do bezpiecznego mocowania maszyny na filarze mostu lub pokładzie podczas montażu segmentu.

Układ napędowy:

Podnośniki hydrauliczne (cylindry trakcyjne):Są to „mięśnie”, które ciągną lub popychają maszynę do przodu.

Płozy / buty ślizgowe:Powierzchnie o niskim-tarciu, po których maszyna ślizga się podczas startu.

Nawiasy reakcyjne:Do pomostu mostu przymocowane są kotwice, na które naciskają podnośniki trakcyjne w celu przemieszczania maszyny.

3. System podnoszenia i przenoszenia

Jest to główny system odpowiedzialny za pobieranie, przenoszenie i układanie 150-tonowych segmentów betonu.

Główne wciągniki (suwnice podnoszące):Zwykle dwie lub więcej potężnych wciągarek lub wciągników poruszających się wzdłuż głównych dźwigarów.

Wciągarka:Wciągarka o dużym udźwigu, napędzana elektrycznie lub hydraulicznie, z solidnym układem hamulcowym.

Lina stalowa:Lina stalowa-o wysokiej wytrzymałości, wytrzymująca obciążenie 150 ton przy znacznym współczynniku bezpieczeństwa.

Krążki / koła pasowe:Wytrzymałe-bloczki prowadzące linę stalową.

Ramy podnoszące / rozpórki:Sztywna stalowa rama łączona z segmentem. Zapewnia równomierne podnoszenie ładunku i zapobiega nadmiernym momentom zginającym w segmencie prefabrykatu. Często zawiera cylindry-precyzyjnej regulacji umożliwiające precyzyjne pozycjonowanie.

Wózek:Zespół kołowy, na którym zamontowany jest wciągnik, umożliwiający mu przemieszczanie się wzdłuż głównych dźwigarów.

4. System przeciwwagi

Jest to cecha charakterystyczna, która zapewnia równowagę maszyny i zapobiega jej przewróceniu.

Bloki przeciwwagi:Masywne, gęste bloki, zwykle wykonane z betonu lub stali. W przypadku maszyny o masie 150 ton całkowita przeciwwaga może mieścić się w zakresie od 1000 do 2000 ton lub więcej, w zależności od konstrukcji i zasięgu.

Nośnik przeciwwagi / platforma:Mocna rama konstrukcyjna z tyłu maszyny, która utrzymuje bloki przeciwwagi.

Mechanizm podnoszący przeciwwagi:Mniejszy, dedykowany wciągnik lub układ hydrauliczny używany do dodawania lub usuwania bloków przeciwwagi w razie potrzeby podczas cyklu wodowania.

5. Układ hydrauliczny

„Krew napędowa” maszyny, zapewniająca moc dla większości ruchów.

Zasilacz hydrauliczny (HPU):Jednostka centralna zawierająca zbiorniki, pompy, filtry i chłodnice.

Cylindry hydrauliczne:Używany do:

Napęd (podnośniki trakcyjne)

Regulacja ramy podnoszącej

Unoszenie i poziomowanie nóg

Zaciski i zamki operacyjne

Zawory sterujące i kolektory:Skieruj przepływ płynu hydraulicznego do różnych siłowników.

Węże i rurociągi:Linie wysokiego-ciśnienia transportujące płyn hydrauliczny.

6. Układ elektryczny i sterujący

„Układ nerwowy”, który koordynuje wszystkie operacje.

Główna kabina sterownicza:Zamknięte stanowisko operatora z joystickami, przełącznikami i ekranami, zwykle umieszczone w miejscu zapewniającym optymalną widoczność.

Programowalny sterownik logiczny (PLC):Komputer automatyzujący sekwencje, monitorujący czujniki i zapewniający blokady bezpieczeństwa.

Napędy częstotliwościowe:Do płynnego sterowania silnikami wciągników i wózków.

Czujniki:

Ogniwa obciążnikowe:Do pomiaru masy podnoszonego segmentu i przeciwwagi.

Wyłączniki krańcowe:Aby zapobiec nadmiernemu-przesuwaniu się ruchomych części.

Inklinometry:Do monitorowania poziomu całej maszyny.

Laserowe systemy pozycjonowania:Do precyzyjnego ustawiania segmentów.

Dystrybucja mocy:Transformatory, wyłączniki automatyczne i okablowanie dostarczające energię elektryczną do wszystkich silników i systemów.

7. Systemy pomocnicze i zabezpieczające

Kotwienie i usztywnienie:Tymczasowe ściągi i pręty usztywniające zabezpieczające maszynę przed obciążeniami wiatrowymi i sejsmicznymi.

Bramy zabezpieczające i przejścia:Dostęp dla personelu i konserwacja.

Oświetlenie:Do operacji nocnych.

Systemy zatrzymania awaryjnego:Nadmiarowe,-okablowane systemy umożliwiające natychmiastowe zatrzymanie wszystkich funkcji maszyny.

Burzowy remis-Upadki:Środki zabezpieczające maszynę podczas trudnych warunków pogodowych.

---

Jak komponenty współpracują ze sobą w typowym cyklu:

Pozycjonowanie:Maszyna jest zakotwiczona nad pomostem. Tylna noga jest bezpiecznie przymocowana do platformy, a przeciwwaga jest całkowicie włączona.

Podnoszenie:Segment o masie 150 ton dostarczany jest przyczepą. Główne wciągniki na swoich wózkach ustawiają się na swoim miejscu, opuszczają ramę podnoszącą i podnoszą segment.

Transport:Wózki transportują segment wzdłuż dźwigarów głównych do miejsca montażu z przodu maszyny.

Układanie i epoksydowanie:Podnośniki i rama podnosząca precyzyjnie regulują położenie segmentu. Na powierzchnię współpracującą nakłada się żywicę epoksydową.

Tymczasowy słupek-Napinanie:Stalowe cięgna są przewleczone i naprężone, aby połączyć nowy segment z poprzednimi.

Startowanie (chodzenie):Po zbudowaniu pełnego przęsła maszyna zostaje zwolniona. Układ napędowy (podnośniki hydrauliczne) włącza się i cała maszyna o udźwigu 150-ton wraz z potężną przeciwwagą „przechodzi” do przodu po nowo wybudowanym pomoście mostu, aby ustawić się na następne przęsło.

 

 

 

 

 

Kluczowe zalety 150-tonowej przeciwwagi BEM

1. Niezrównana stabilność i bezpieczeństwo przy dużych obciążeniach

To jest najważniejsza zaleta. Udźwig 150 ton wskazuje, że jest przeznaczony do dużych i ciężkich segmentów.

Zrównoważona konstrukcja wspornikowa:Maszyna wykorzystuje przeciwwagę do zrównoważenia segmentu podnoszonego po przeciwnej stronie filaru. Tworzy to stabilne, symetryczne obciążenie głowicy filaru, zapobiegając przewróceniu się konstrukcji podczas budowy. Jest to znacznie bezpieczniejsze niż używanie dźwigu samonośnego do tak precyzyjnego podnoszenia ciężkich ładunków.

Zmniejszone ryzyko przewrócenia:Precyzyjny mechanizm równoważący zapewnia, że ​​środek ciężkości pozostaje nad filarem, drastycznie zmniejszając ryzyko awarii maszyny lub konstrukcji, szczególnie w trudnych warunkach pogodowych, takich jak silny wiatr.

2. Wysoka wydajność i szybkość budowy

W przypadku długich, powtarzalnych wiaduktów BEM charakteryzuje się niezrównaną szybkością.

Czas cyklu:BEM z dobrze-załogą może umieszczać jeden 150-tonowy segment co 20–45 minut. Pozwala to na budowę całego przęsła mostu (składającego się z wielu segmentów) w ciągu kilku dni, a nie tygodni.

Ciągły przepływ pracy:Maszyna tworzy „ruchomą fabrykę” wzdłuż linii mostu. Po ukończeniu jednego przęsła maszyna przesuwa się do następnego filaru, umożliwiając ciągły i nieprzerwany proces budowy.

3. Umiejętność pokonywania wymagającego terenu

To przełom-w przypadku projektów realizowanych w trudnych lokalizacjach.

Usuwanie przeszkód:BEM działa całkowicie z pokładu i filarów, dzięki czemu może z łatwością pokonywać istniejące drogi, tory kolejowe, rzeki, doliny i niestabilny grunt bez konieczności stosowania zakłócających i kosztownych-naziemnych systemów podpór (szalunek).

Minimalny ślad na podłożu:Ponieważ większość operacji odbywa się na wysokościach, zakłócenia w środowisku i ruchu poniżej są minimalne. Ma to kluczowe znaczenie na obszarach wrażliwych ekologicznie lub gęsto zaludnionych korytarzach miejskich.

4. Wyjątkowa precyzja i kontrola jakości

Umieszczanie z przewodnikiem:Segmenty są podnoszone i pozycjonowane z niezwykłą dokładnością za pomocą podnośników hydraulicznych i systemów prowadnic. Zapewnia to idealne dopasowanie pomiędzy segmentami, co ma kluczowe znaczenie dla integralności strukturalnej-połączeń klejonych epoksydowo i ostatecznego-naprężenia.

Spójne wyniki:Powtarzalny,-sterowany maszynowo proces prowadzi do uzyskania spójnego produktu końcowego-o bardzo wysokiej jakości i gładkim profilu drogi.

5. Korzyści ekonomiczne w projektach-na dużą skalę

Chociaż początkowa inwestycja jest wysoka,-długoterminowe korzyści ekonomiczne są znaczne.

Obniżone koszty pracy:Proces jest wysoce zmechanizowany i wymaga mniejszej załogi w porównaniu z tradycyjnymi metodami.

Niższe koszty podróbek:Wyeliminowanie konieczności budowy i demontażu masywnych tymczasowych podpór dla każdego przęsła skutkuje ogromnymi oszczędnościami materiałów, robocizny i czasu.

Szybsza realizacja projektu:Duże tempo budowy powoduje wcześniejszą realizację inwestycji, co przekłada się na niższe koszty finansowania i wcześniejsze generowanie przychodów z opłat drogowych lub wykorzystanie publiczne.

6. Zwiększone bezpieczeństwo pracowników

Kontrolowane środowisko:Pracownicy operują ze stabilnej platformy wcześniej zbudowanego pokładu oraz w ramach konstrukcji BEM, co ogranicza ryzyko związane z pracą na wysokości.

Proces systematyczny:Powtarzalny, zaprojektowany proces podnoszenia minimalizuje-doraźne decyzje i związane z nimi ryzyko związane z obsługą dźwigu i ręcznym jego umieszczaniem.

7. Możliwość dostosowania i dostosowywania

150-tonowy BEM nie jest maszyną-jedną-pasującą do wszystkich. Można go dostosować do konkretnych potrzeb projektu:

Długość przęsła i geometria:Można go skonfigurować dla różnych długości przęseł i obsługiwać zarówno proste, jak i zakrzywione linie trasowania mostów.

Uruchomienie konfiguracji Gantry:Może to być maszyna jednodźwigarowa-lub dwudźwigarowa-, wybrana na podstawie szerokości mostu i ciężaru segmentu.

 

 

Podstawowe zastosowanie: zrównoważona konstrukcja wspornikowa

Jest to podstawowe i najbardziej wymagające zastosowanie BEM ze znaczną przeciwwagą, np. 150 ton.

1. Proces:

Organizować coś:BEM jest montowany na szczycie filaru mostu. Jego główny dźwigar rozciąga się w poprzek mola, a na każdym jego końcu znajduje się podnośnik.

Aktywacja przeciwwagi:150-tonową przeciwwagę umieszcza się po „tylnej” lub „ukończonej” stronie mostu (po stronie, na której segmenty są już umieszczone i-sklejone ze sobą/naprężone żywicą epoksydową.

Umiejscowienie segmentu:Wciągnik znajdujący się „z przodu” (od strony budowy) podnosi nowy prefabrykowany segment betonowy z pojazdu transportowego na ziemi lub z barki na rzece.

Ustawa bilansująca:

Nowy segment z przodu wytwarza potężny moment wywracający, próbując przechylić całą maszynę do przodu.

ThePrzeciwwaga 150 tonz tyłu tworzy równy i przeciwny moment stabilizujący, zapobiegając przewróceniu się maszyny.

Postęp:Po sklejeniu i chwilowym naprężeniu segmentu maszyna „idzie” lekko do przodu, przygotowując się do kolejnego segmentu. Proces ten przebiega symetrycznie po obu stronach filaru, aż dwa wsporniki sąsiednich filarów spotkają się w środku przęsła.

 

 

 

Procedura produkcyjna: 150-tonowa maszyna do wznoszenia mostów z przeciwwagą

1. Definicja projektu i faza planowania

Analiza wymagań klienta:Szczegółowy przegląd specyfikacji technicznych, w tym długości przęsła, maksymalnego udźwigu (150 ton), krzywizny mostu, środowiska pracy i obowiązujących norm bezpieczeństwa.

Projektowanie i inżynieria:

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:Tworzenie modeli 3D i analiza elementów skończonych (FEA) dla wszystkich głównych komponentów (belki główne, podpory, wózek podnoszący, rama przeciwwagi) w celu zapewnienia integralności konstrukcji pod pełnym obciążeniem.

Projekt mechaniczny:Projekt układu wodowania (nos, siłowniki napędowe), wciągarek podnoszących, układu napędowego wózka i mechanizmu przeciwwagi.

Projekt układu elektrycznego i sterowania:Projekt rozdziału mocy, napędów silników, systemu sterowania opartego na PLC-i blokad bezpieczeństwa (wyłączniki krańcowe, czujniki obciążenia, anemometry).

Planowanie zakupów:Identyfikacja i pozyskiwanie surowców (-płyt stalowych o wysokiej wytrzymałości, profili), zakupionych komponentów (cylindry hydrauliczne, silniki, wciągarki, panele elektryczne) i usług zewnętrznych (obróbka-na dużą skalę, obróbka cieplna).

2. Zakup materiałów i kontrola

Pozyskiwanie surowców:Zamawianie materiałów podstawowych, głównie Q345B, Q460C lub równoważnych blach i profili stalowych-o wysokiej granicy plastyczności.

Kontrola przychodząca (IQC):

Weryfikacja certyfikatów materiałowych (Certyfikaty badań młyna - MTC).

Badania ultradźwiękowe (UT) krytycznych płyt stalowych w celu wykrycia wad wewnętrznych.

Kontrole wymiarowe i wizualne.

3. Produkcja głównych komponentów

Jest to podstawowa faza produkcji, prowadzona w-warsztacie ciężkim.

A. Dźwigary skrzynkowe główne (belki główne):

Cięcie:Cięcie blach stalowych-tlenowo/tlenowo do wymaganych rozmiarów.

Przygotowanie krawędzi:Fazowanie krawędzi do spawania.

Produkcja linii panelowych:Montaż i spawanie łukiem krytym (SAW) środników i płyt kołnierzowych w celu utworzenia podsekcji-.

Montaż sekcji:Montaż-podsekcji kompletnego dźwigara skrzynkowego przy użyciu dużych przyrządów i osprzętu w celu kontrolowania geometrii i pochylenia.

Spawalniczy:Szerokie zastosowanie spawania SAW i ręcznego (SMAW/FCAW) przez certyfikowanych spawaczy. Wszystkie krytyczne spoiny charakteryzują się-pełną penetracją.

Łagodzenie stresu:Obróbka cieplna po-spawaniu (PWHT) całego dźwigara w dużym piecu w celu zmniejszenia naprężeń szczątkowych.

B. Nogi i wieże wsporcze:

Wykonane podobnie jak dźwigary główne, ze szczególnym uwzględnieniem punktów połączeń i płyt podstawy. Na współpracujących powierzchniach wykonywana jest-wysoka precyzja obróbki.

C. Wózek podnoszący:

Wykonanie ramy wózka.

Montaż podzespołów: wciągarek, lin stalowych, krążków linowych i układu napędowego (silniki, przekładnie, koła).

D. System przeciwwagi:

Wykonanie tacy lub ramy przeciwwagi.

Pozyskiwanie właściwych bloków przeciwwagi (często betonowych lub stalowych).

4. Obróbka i wykańczanie

Precyzyjna obróbka:Obróbka CNC krytycznych interfejsów:

Otwory na kołki łączące na dźwigarach głównych i nogach.

Powierzchnie montażowe szynowe do wózka.

Powierzchnie montażowe łożysk.

Obróbka powierzchniowa:

Strzałowy:Śrutowanie/śrutowanie wszystkich komponentów do standardu Sa 2,5 w celu usunięcia zgorzeliny walcowniczej i rdzy.

Malarstwo:Nałożenie podkładu, międzywarstwy i trwałej powłoki nawierzchniowej (np. poliuretanu) zgodnie ze specyfikacją. Mierzy się i rejestruje grubość farby.

5. Pod-montaż i-montaż wstępny

Komponenty są łączone w większe, łatwe w zarządzaniu moduły.

Montaż wózka wraz z wciągarkami i napędami.

Montaż podpór wraz z hydraulicznymi podnośnikami poziomującymi.

Montaż odcinków dźwigara głównego, jeśli jest on zaprojektowany w segmentach.

Test akceptacji fabrycznej (FAT) podsystemów-:Testy funkcjonalne poszczególnych systemów, takich jak wciągarki, ruch wózka i hydrauliczny układ napędowy przed ostatecznym montażem.

6. Montaż końcowy (w fabryce lub na miejscu)

Ze względu na ogromne rozmiary maszyny, końcowy montaż często odbywa się na dużym placu budowy producenta lub, częściej, na miejscu realizacji projektu.

Montaż na podporach:Nogi podporowe są wznoszone na symulowanym lub rzeczywistym fundamencie.

Montaż głównego dźwigara:Główne dźwigary skrzynkowe są podnoszone na miejsce i łączone z nogami wsporczymi za pomocą dużych sworzni.

Instalacja wózka:Wózek podnoszący umieszcza się na szynach dźwigara głównego.

Instalacja przeciwwagi:Bloki przeciwwagi są starannie umieszczone z tyłu maszyny.

Integracja elektryczna i hydrauliczna:Wszystkie kable elektryczne i węże hydrauliczne są poprowadzone i podłączone. Kabina sterownicza jest zainstalowana.

7. Uruchomienie, testowanie i testowanie obciążenia

Jest to najbardziej krytyczny etap zapewniający bezpieczeństwo i wydajność. Zwykle jest to świadkiem klienta i-zewnętrznych inspektorów.

A. Wstępna-kontrola działania:

Kontrola wzrokowa wszystkich konstrukcji i połączeń.

Weryfikacja momentu obrotowego śrub i instalacji sworzni.

B. Testy funkcjonalne (bez obciążenia):

Przetestuj wszystkie ruchy: jazdę wózka, podnoszenie/opuszczanie wciągarki, napędzanie maszyny (uruchamianie).

Sprawdź płynność działania i prawidłowe działanie wyłączników krańcowych.

C. Test obciążenia statycznego:

Maszyna znajduje się w najgorszym-scenariuszu ładowania.

Zazwyczaj stosowane jest obciążenie testowe125% bezpiecznego obciążenia roboczego (SWL). W przypadku maszyny o masie 150 ton oznacza to obciążenie próbne wynoszące187,5 tony.

Obciążenie zostaje zawieszone na określony czas (np. 10-30 minut).

Dokonuje się pomiarów ugięcia dźwigara głównego. Ugięcie musi mieścić się w obliczonych granicach sprężystości.

Po badaniu przeprowadzana jest dokładna kontrola wizualna i NDT wszystkich spoin i połączeń.

D. Test obciążenia dynamicznego:

Obciążenie testowe (zwykle 110% udźwigu lub 165 ton) jest podnoszone i przemieszczane w pełnym zakresie ruchu wózka w celu symulacji sił dynamicznych.

E. Testy systemu awaryjnego:

Test przycisków zatrzymania awaryjnego.

Test układu zabezpieczającego przed przeciążeniem.

Test systemów zasilania rezerwowego (jeśli występują).

8. Demontaż, pakowanie i wysyłka

Po pomyślnych testach maszyna jest systematycznie rozkładana na moduły przenośne.

Wszystkie elementy są starannie zapakowane i zabezpieczone przed korozją i uszkodzeniami podczas transportu.

Punkty podnoszenia i oznaczenia są wyraźnie oznaczone.

Przygotowywane są dokumenty wysyłkowe, listy przewozowe i szczegółowa instrukcja montażu.

9. Montaż i uruchomienie na miejscu (przez zespół klienta/dostawcy)

Maszyna jest ponownie-montowana w miejscu docelowego projektu przez przeszkoloną załogę, zgodnie z dostarczonymi instrukcjami.

Aby sprawdzić integralność ponownego montażu przed oddaniem maszyny do użytku, często przeprowadza się końcowe-na miejscu uruchomienie i test obciążenia.

10. Dokumentacja i dostawa

Ostateczne rysunki „w stanie-po budowie”.

Szczegółowe raporty obliczeniowe i MES.

Certyfikaty materiałowe i specyfikacje procedur spawania (WPS)/zapisy.

Raporty NDT.

Raport z testu obciążenia i certyfikat.

Instrukcje obsługi i konserwacji.

Lista części zamiennych.

Procedura ta gwarantuje, że 150-tonowa maszyna do montażu mostów z przeciwwagą zostanie wyprodukowana zgodnie z najwyższymi standardami jakości i bezpieczeństwa, gotowa do niezawodnej pracy przy budowie infrastruktury krytycznej.

 

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: Maszyna do wznoszenia mostów z przeciwwagą 150 ton, Chiny Producenci maszyn do wznoszenia mostów z przeciwwagą 150 ton, dostawcy, fabryka