Dźwig mostowy dwudźwigarowy warsztatowy typu europejskiego

Co to jest suwnica pomostowa dwudźwigarowa typu europejskiego?

Jest to modułowa, znormalizowana konstrukcja suwnicy pomostowej wywodząca się z Europy (zgodna ze standardami takimi jak FEM). Charakteryzuje się zoptymalizowaną konstrukcją,-komponentami o wysokiej wydajności i wbudowanymi-funkcjami bezpieczeństwa, co czyni go doskonałym wyborem dla warsztatów i fabryk wymagających niezawodnego-podnoszenia ciężkich ładunków.

Pomyśl o nim jak o „europejskim sedanie premium” w świecie żurawi-eleganckim, wydajnym, wyposażonym w technologię i zbudowanym z myślą o wydajności i komforcie operatora.

 

Zalety w porównaniu z „tradycyjnymi” żurawiami

Doskonała wysokość haka:Konstrukcja o niskim-prześwicie maksymalizuje wysokość podnoszenia w obiektach o niskim suficie.

Płynna i precyzyjna kontrola:VFD we wszystkich ruchach pozwalają na mikro-kontrolę prędkości i precyzyjne rozmieszczenie ładunku, co jest niezbędne w przypadku precyzyjnych zadań montażowych.

Wysoka niezawodność i niskie koszty utrzymania:Zastosowanie wysokiej jakości, standardowych komponentów i zamkniętych systemów prowadzi do krótszych przestojów i łatwiejszego serwisowania.

Zwiększone bezpieczeństwo:Wyposażony w takie funkcje, jak ograniczniki przeciążenia, wyłączniki krańcowe, systemy zapobiegania kolizjom i bezpieczne zasilanie w standardzie.

Efektywność energetyczna:Nowoczesne silniki i napędy zużywają mniej energii niż starsze technologie dźwigów.

Estetyka i czystość:Żurawie te często mają elegancką, zamkniętą konstrukcję z malowanymi wykończeniami, co przyczynia się do czystszego i bardziej profesjonalnego środowiska warsztatowego.

 

Typ europejski a konwencjonalna suwnica dwudźwigarowa

Funkcja	Typ europejski	Konwencjonalny/ogólny podwójny dźwigar
Projekt dźwigara	Zoptymalizowany, lekki dźwigar skrzynkowy	Często cięższa konstrukcja-z belek dwuteowych lub kratownic
Nad głową	Niska wysokość nadproża	Większy zapas
Kontrola	VFD we wszystkich ruchachdla gładkości	Może mieć sterowanie stopniowe-stycznikowe
Pozycja podnośnika	Między dźwigarami (-górny bieg)	Może być na szczycie-lub na-słabszej pozycji
Komponenty	Modułowy, ustandaryzowany	Można go dostosować-dla różnych marek
Bezpieczeństwo i czystość	Zamknięte systemy, elegancki wygląd	Bardziej otwarty i industrialny wygląd

Wniosek:Suwnica pomostowa z podwójnym dźwigarem typu europejskiego reprezentuje:zaawansowane-rozwiązanie inżynieryjnedla nowoczesnego przemysłu. Jest to preferowany wybór dla firm, które postrzegają swój żuraw jako kluczowe narzędzie zwiększające produktywność i przedkładają bezpieczeństwo, precyzję i długoterminową-niezawodność ponad początkowy najniższy koszt.

 

Podstawowe komponenty: łożysko, skrzynia biegów, silnik, pompa

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Projekt: podwójna belka

Skuteczność: wysoka wydajność

Prędkość robocza: Praca z dużą prędkością

Stabilność: funkcja zapobiegająca-wahaniu

Kolor: opcjonalny

Źródło zasilania: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, dostosowane

Rozpiętość: 7,5-31,5m

1. Podstawowy układ konstrukcyjny (zoptymalizowana rama)

Zoptymalizowane dźwigary skrzynkowe:Rdzeń projektu. Są to spawane skrzynki stalowe, zazwyczaj o średnicyprofil trapezowy. Kształt ten zapewnia doskonałą sztywność, zmniejsza wagę i pozwala na czysty, nowoczesny wygląd. Płyty stalowe są często-śrutowane i malowane trwałą powłoką epoksydową.

Spawane wózki końcowe:Ramy końcowe są spawane z blachy stalowej (nie skręcane) i same w sobie stanowią sztywną konstrukcję skrzynkową. Dźwigary główne są przyspawane bezpośrednio do wózków końcowych, tworząc pojedynczą, bardzo sztywną jednostkę „mostową”. Eliminuje to zmęczenie zginania i śruby występujące w tradycyjnych konstrukcjach.

Pas startowy i szyny:Precyzyjnie-zainstalowane belki pasa startowego z szynami ze stali-o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie. Wózki końcowe dźwigu poruszają się po nich z dużą dokładnością ustawienia.

2. System podnoszenia i jazdy (-układ napędowy o wysokiej wydajności)

Główny zespół wciągnika:Wysokiej klasy wciągnik linowy o niskim-prześwicie, montowany na wózku. Kluczowe funkcje obejmują:

Silnik o podwójnej-prędkości lub o zmiennej prędkości:Do precyzyjnego pozycjonowania ładunku.

Nadmiarowy układ hamulcowy:Główny elektromagnetyczny-hamulec tarczowy i wtórny mechaniczny-hamulec utrzymujący obciążenie.

Precyzyjny bęben:Obrabiany bęben z rowkami zapewniającymi równomierne nawijanie liny.

Przewodnik po linie:Zapewnia prawidłowe nawinięcie liny na bęben.

Wciągnik pomocniczy:Mniejszy, szybszy wciągnik montowany na tym samym wózku, używany do lżejszych ładunków w celu poprawy wydajności pracy. Działa w oparciu o te same-zasady projektowania wysokiej jakości, co główny wciągnik.

Rama wózka:Solidna rama, na której znajdują się wciągniki główne i pomocnicze. Porusza się po szynach umieszczonych naszczytz głównych dźwigarów.

Napędy do wózków jezdnych:Obejmują silniki, skrzynie biegów i koła. Często są to modułowe jednostki przykręcane-, co ułatwia konserwację.

Napędy mostowe (długie przesuwy):System przesuwający cały żuraw po pasie startowym.

Modułowe jednostki napędowe:Samodzielne-jednostki napędowe (silnik, skrzynia biegów, hamulec i koło) przykręcone do wózków końcowych. Zazwyczaj jedna jednostka napędowa na koło (często łącznie 4 lub 8).

Synchronizacja:Napędy są synchronizowane elektronicznie za pośrednictwem układu sterowania, aby zapobiec kraksowaniu (przekrzywianiu) mostu.

 

3. System zasilania i kontroli (inteligentne nerwy)

Zamknięty system szyn przewodzących (szyna zbiorcza):Kluczowa cecha europejska. Zamiast otwartych kabli girlandowych, zasilanie jest dostarczane do dźwigu za pośrednictwem izolowanych, zamkniętych prętów miedzianych lub aluminiowych umieszczonych w ochronnej obudowie ze stali lub tworzywa sztucznego. Kolektory na dźwigu przesuwają się po tych prętach. System ten jest bezpieczniejszy, bardziej niezawodny i wymaga mniej konserwacji.

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD):Zainstalowany dlawszystkie trzy ruchy(Wciągnik, wózek, most). Przetwornice częstotliwości umożliwiają płynne, kontrolowane przyspieszanie i zwalnianie, umożliwiając precyzyjne pozycjonowanie ładunku i eliminując gwałtowne ruchy.

Programowalny sterownik logiczny (PLC):„Mózg” żurawia. Integruje sterowanie wszystkimi funkcjami, monitoruje urządzenia zabezpieczające, dostarcza informacji diagnostycznych i może łączyć się z systemami fabrycznymi wyższego poziomu-.

Interfejsy operatora:

Ergonomiczna stacja wisząca:Lekka, podwieszana stacja sterująca z joystickami i wyraźnie oznakowanymi przyciskami.

Pilot radiowy:Bezprzewodowy nadajnik umożliwiający operatorowi sterowanie żurawiem z podłogi.

Kabina operatora:Klimatyzowana-wyciszona-kabina z panoramicznym widokiem, ergonomicznymi siedzeniami i pełnym oprzyrządowaniem.

4. Systemy bezpieczeństwa i pomocnicze (zintegrowane zabezpieczenia)

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Krytyczne urządzenie zabezpieczające, które stale monitoruje masę ładunku i zapobiega przeciążeniu żurawia. Wyświetla obciążenie na wyświetlaczu w kabinie lub na zawieszce.

Wyłączniki krańcowe:

Górny/dolny limit wciągnika:Automatycznie odcina zasilanie w skrajnych sytuacjach.

Limity ruchu wózków i mostów:Zapobiega nadmiernemu przemieszczaniu się wózka i dźwigu.

System antykolizyjny-:Wykorzystuje czujniki (laserowe, ultradźwiękowe lub podczerwone) do wykrywania przeszkód lub innych dźwigów na tym samym pasie startowym i automatycznie spowalnia lub zatrzymuje dźwig, aby zapobiec uderzeniu.

Urządzenia pomocnicze:

Urządzenia ostrzegawcze:Obrotowe światła ostrzegawcze i syreny, które włączają się, gdy dźwig jest w ruchu.

Chodniki i platformy:Pełnej-długości, antypoślizgowe-podesty z poręczami na moście zapewniającymi bezpieczną kontrolę i konserwację.

Przyciski zatrzymania awaryjnego:Znajduje się na zawieszce, w kabinie i w kluczowych miejscach konstrukcji żurawia.

Naszkicować

Główny techniczny

 

 

Zalety dźwigu pomostowego dwudźwigarowego typu europejskiego

Ta konstrukcja żurawia oferuje znaczne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi konstrukcjami, koncentrując się na całkowitym koszcie posiadania, wydajności i bezpieczeństwie.

1. Maksymalna produktywność i efektywność operacyjna

Precyzyjna obsługa:Wyposażony wNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD)na wszystkich ruchach (wciągnik, wózek, most), umożliwiając płynne przyspieszanie i zwalnianie. Pozwala to na precyzyjne rozmieszczenie ładunku, niezbędne przy zadaniach montażowych, i eliminuje szkodliwe wahania ładunku.

Praca z dużą-prędkością:Zaprojektowane z myślą o większych prędkościach podnoszenia i jazdy niż standardowe żurawie, co znacznie skraca czas cykli.

System podwójnego podnoszenia:Typowa konfiguracja aGłówny wciągnik(dla dużych obciążeń) i anPodnośnik pomocniczy(dla szybszej obsługi lżejszych ładunków) zapewnia ogromną elastyczność operacyjną i przyspiesza przepływ pracy.

Doskonała ergonomia operatora:Wygodne, klimatyzowane-kabiny i intuicyjne zdalne sterowanie radiowe zmniejszają zmęczenie operatora oraz zwiększają produktywność i bezpieczeństwo.

2. Doskonały projekt techniczny i optymalizacja przestrzeni

Konstrukcja z niskim prześwitem:Wciągnik jest zamontowany pomiędzy dźwigarami na-górnym wózku. Ta konfiguracja zapewniamaksymalna możliwa wysokość hakaco jest istotną zaletą w obiektach o niskim suficie, pozwalając na wykorzystanie pełnej kubatury budynku.

Zoptymalizowane obciążenie-Konstrukcja nośna:Spawanedźwigar skrzynkowykonstrukcja zapewnia najlepszy stosunek wytrzymałości-do-wagi. Zapewnia doskonałą sztywność, minimalizując ugięcie pod obciążeniem i zapewniając długoterminową integralność konstrukcji.

Modułowość i standaryzacja:Zbudowany z-wstępnie zaprojektowanych, modułowych komponentów (takich jak-przykręcane jednostki napędowe). Upraszcza to konserwację, zmniejsza zapasy części zamiennych i skraca czas napraw.

3. Zwiększone bezpieczeństwo i niezawodność

Zintegrowane systemy bezpieczeństwa:Funkcje takie jakWskaźniki momentu obciążenia (LMI),-systemy antykolizyjne i kompleksowe wyłączniki krańcowe są często standardem i zapobiegają przeciążeniom i wypadkom.

Awaria-Bezpieczne hamowanie:Nadmiarowe układy hamulcowe wciągnika (hamulec główny i pomocniczy) oraz niezawodne hamulce we wszystkich ruchach jezdnych zapewniają zawsze bezpieczną pracę.

Dostarczanie czystej energii:Korzystanie zzamknięty system szynoprzewodów (szyny zbiorcze).jest bezpieczniejszy i bardziej niezawodny niż otwarte kable girlandowe, zmniejszając ryzyko usterek elektrycznych i uszkodzeń kabli.

4. Długoterminowa-wartość ekonomiczna i niskie koszty utrzymania

Obniżony całkowity koszt posiadania (TCO):Chociaż początkowa inwestycja jest wyższa, dźwigwysoka niezawodność, efektywność energetyczna i łatwość konserwacjiprowadzić do znacznie niższych kosztów w całym okresie użytkowania.

Efektywność energetyczna:Nowoczesne silniki i przetwornice częstotliwości optymalizują zużycie energii, zwłaszcza podczas operacji-częściowego obciążenia i kontrolowanych cykli uruchamiania/zatrzymywania.

Trwałość:Materiały-wysokiej jakości, doskonałe wykonanie (połączenia spawane) i-odporne na korozję wykończenia zapewniają długą żywotność nawet w wymagających warunkach.

 

Zastosowania warsztatowej suwnicy pomostowej dwudźwigarowej typu europejskiego

Tego typu dźwigi są wybierane do wymagających zastosowań przemysłowych, gdzie wydajność, precyzja i niezawodność nie podlegają negocjacjom.

1. Produkcja ciężkich maszyn i urządzeń

Aplikacja:Montaż dużych koparek, dźwigów, sprzętu rolniczego i pras przemysłowych.

Dlaczego jest idealny:Precyzyjne sterowanie pozwala na delikatne rozmieszczenie masywnych komponentów, takich jak koła zębate, obudowy i wysięgniki. Wysoka nośność i sztywność pozwalają bezpiecznie przenosić ekstremalne ciężary.

2. Przemysł motoryzacyjny

Aplikacja:Linie pras do tłoczenia, matryce do przenoszenia oraz ruchome podwozia i zespoły pojazdów.

Dlaczego jest idealny:Krótkie czasy cykli i precyzyjne pozycjonowanie mają kluczowe znaczenie. System podwójnego-podnośnika doskonale nadaje się do wydajnego przenoszenia narzędzi i komponentów o różnych rozmiarach.

3. Sektor wytwarzania energii

Aplikacja:Konserwacja i montaż turbin, generatorów i dużych transformatorów w elektrowniach wodnych, cieplnych i jądrowych.

Dlaczego jest idealny:Możliwość wykonywania mikro-ruchów przy użyciu masywnych i kosztownych komponentów ma kluczowe znaczenie. Niezawodność żurawia ma ogromne znaczenie w przypadku tych-krytycznych operacji o dużej wartości.

4. Przemysł lotniczy

Aplikacja:Obsługa i ustawianie dużych, delikatnych i-wartościowych komponentów samolotów, takich jak skrzydła, sekcje kadłuba i zespoły silnika.

Dlaczego jest idealny:Płynny, wolny od wibracji-ruch zapewniany przez VFD zapobiega uszkodzeniom wrażliwych konstrukcji. Dokładność mierzona jest w milimetrach.

5. Centra serwisowe stali i produkcja metali

Aplikacja:Obsługa i obróbka ciężkich zwojów, płyt i konstrukcji stalowych.

Dlaczego jest idealny:Solidna konstrukcja wytrzymuje ciągłe użytkowanie. Konstrukcja o niskim prześwicie maksymalizuje przestrzeń do przechowywania i przetwarzania pod żurawiem.

6. Produkcja papierni i maszyn drukarskich

Aplikacja:Instalacja i konserwacja masywnych rolek i maszyn używanych do produkcji papieru i drukowania.

Dlaczego jest idealny:Wymaga ekstremalnej precyzji, aby uniknąć uszkodzenia drogich, precyzyjnych-rolek podczas obsługi.

7. Przemysł stoczniowy i produkcja ciężka

Aplikacja:Przenoszenie i ustawianie dużych płyt stalowych,-prefabrykowanych sekcji i komponentów statków.

Dlaczego jest idealny:Połączenie dużej wydajności, dużych rozpiętości i precyzyjnego sterowania sprawia, że ​​jest niezastąpiony w nowoczesnych stoczniach.

 

Produkcja ADźwig mostowy dwudźwigarowy warsztatowy typu europejskiegoto skrupulatny proces, który łączy zaawansowane techniki produkcyjne z rygorystyczną kontrolą jakości. Jest o wiele bardziej zorganizowana i ujednolicona niż produkcja tradycyjnych dźwigów.

Poniżej znajduje się szczegółowy opis typowej procedury produkcyjnej.

 

Etap 1: Zamówienie i wyjaśnienie techniczne

Wejście:Specyfikacje klienta (udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, klasa obciążenia, tryb sterowania).

Proces:Zespół inżynierów sprawdza wszystkie wymagania, aby upewnić się, że są wykonalne i zgodne z normami (FEM, ISO, CMAA). Wszelkie niejasności są wyjaśniane z klientem.

Wyjście:Sfinalizowana i zatwierdzona karta specyfikacji technicznej, która służy jako plan produkcji.

 

Etap 2: Inżynieria i projektowanie

Jest to krytyczna faza, w której żuraw jest praktycznie budowany.

Modelowanie 3D:Cały żuraw modelowany jest w programach CAD 3D (np. SolidWorks, AutoCAD Inventor). Pozwala to na:

Kontrole interferencji:Zapewnienie idealnego dopasowania wszystkich elementów.

Analiza naprężeń (MES):Analizę elementów skończonych przeprowadza się na dźwigarach głównych i wózkach końcowych w celu symulacji warunków obciążenia, optymalizacji wykorzystania materiałów i zapewnienia integralności konstrukcji.

Szczegółowe rysunki:Tworzone są rysunki produkcyjne dla każdej części, rysunki montażowe i rysunki ogólne.

Schematy elektryczne:Projektowane są układy paneli sterowania, schematy okablowania i zestawienia okablowania.

 

Etap 3: Zakup i przygotowanie materiałów

Nabywanie:Surowce-wysokiej jakości zamawiane są od certyfikowanych dostawców. Obejmuje to:

Płyty stalowe:Do dźwigarów i wózków końcowych (zwykle klasy S355JR lub wyższej).

Profile:Standardowe profile stalowe do chodników i podpór.

Zakupione komponenty:Wciągniki, silniki, koła, łożyska, przetwornice częstotliwości, sterowniki PLC, szynoprzewody i inne komponenty elektryczne renomowanych marek.

Przygotowanie:Blachy stalowe są przycinane na wymiar za pomocą maszyn do cięcia plazmowego CNC lub laserowego, co zapewnia wysoką precyzję. Pod-podzespoły są przygotowane do spawania.

 

Etap 4: Produkcja i montaż

4.1 Wykonanie głównego dźwigara:

Przygotowanie panelu:Cięte blachy stalowe są prasowane i formowane w żądane panele w kształcie litery U-lub skrzynkowe-.

Automatyczne spawanie:Dźwigar jest montowany i spawany za pomocą spawania łukiem krytym (SAW) lub innych technik spawania automatycznego. Zapewnia to głęboką penetrację i spójne spoiny-o wysokiej wytrzymałości.

Tymczasowe usztywnienie:Aby zapobiec odkształceniom podczas produkcji i przenoszenia, przyspawane są tymczasowe stężenia.

4.2 Produkcja ciężarówki końcowej:

Ramy końcowe są wykonane z blachy stalowej, a powierzchnie montażowe kół zostały poddane precyzyjnej obróbce, aby zapewnić idealne wyrównanie.

4.3 Wykonanie ramy wózka:

Rama, na której będą unoszone wciągniki główne i pomocnicze, została zbudowana z dużą precyzją, aby zapewnić odpowiednie ustawienie kół poruszających się po szynach dźwigara.

 

Etap 5: Obróbka i wiercenie

Dźwigary główne i wózki końcowe są przenoszone do dużych centrów obróbczych CNC.

Powierzchnie współpracujące pomiędzy dźwigarami i wózkami końcowymi są obrabiane maszynowo, aby zapewnić idealne, płaskie dopasowanie do spawania.

Wszystkie otwory łączące jednostki napędowe, mocowania szyn i inne komponenty są wywiercone z precyzją, aby zapewnić idealne dopasowanie komponentów i wymienność.

 

Etap 6: Obróbka powierzchni i malowanie

Obróbka strumieniowo-ścierna:Cała konstrukcja jest-śrutowana w celu usunięcia zgorzeliny walcowniczej, rdzy i zanieczyszczeń, tworząc idealny profil powierzchni zapewniający przyczepność farby.

Malarstwo:Zwykle stosuje się-wysokiej jakości system malarski:

Elementarz:Podkład epoksydowy zapewniający odporność na korozję.

Płaszcz pośredni:Warstwa konstrukcyjna zapewniająca trwałość.

Palto:Poliuretanowa farba nawierzchniowa w kolorze określonym przez klienta, zapewniająca odporność na promieniowanie UV i profesjonalne wykończenie. Często wykonuje się to w kontrolowanej,-wolnej od kurzu komorze lakierniczej.

 

Etap 7: Montaż elektryczny i mechaniczny

Montaż mechaniczny:

Dźwigary są przyspawane do końcowych wózków, tworząc ostateczną, sztywną konstrukcję mostu.

Wstępnie-zmontowana rama wózka jest wyposażona w koła, napędy oraz wciągniki główne i pomocnicze.

Modułowe jednostki napędowe przykręcane są do wózków końcowych.

Szyny montowane są na dźwigarach wózka.

Zamontowano podesty, drabiny i poręcze.

Zespół elektryczny:

Zamknięty system szynoprzewodów jest instalowany wzdłuż toru jezdnego suwnicy i mostu.

Panele sterujące ze sterownikami PLC i VFD montowane są w zabezpieczonych obudowach.

Wszystkie silniki, wyłączniki krańcowe, czujniki oraz kabina operatora lub stanowisko wiszące są okablowane.

 

Etap 8:-Testy i inspekcja w domu (test akceptacji fabrycznej FAT -)

Przed demontażem cały dźwig jest składany w fabryce i testowany.

Kontrola wizualna:Sprawdzanie wykonania, jakości farby i montażu.

Nie-Test obciążenia:Wykonaj wszystkie ruchy (wciągnik, wózek, most), aby sprawdzić płynność działania, wyrównanie i poziom hałasu.

Test obciążenia:Prowadzenie ATest obciążenia statycznego 125%.(dźwig jest podnoszony z obciążeniem próbnym 25% powyżej jego udźwigu znamionowego, aby sprawdzić integralność konstrukcji) i aTest obciążenia dynamicznego 110%.(dźwig pracuje we wszystkich ruchach z 10% przeciążeniem w celu sprawdzenia wydajności w warunkach pracy).

Test funkcjonalności:Sprawdzenie, czy wszystkie urządzenia zabezpieczające (wyłączniki krańcowe, hamulce, LMI, wyłącznik awaryjny) działają prawidłowo.

 

Etap 9: Demontaż, pakowanie i wysyłka

Po przejściu wszystkich testów żuraw jest starannie rozkładany na logiczne sekcje do transportu (np. dwa dźwigary główne, dwa wózki końcowe, zespół jezdny, panele elektryczne).

Komponenty są profesjonalnie zapakowane i zabezpieczone w skrzyniach, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu.

Całość dokumentacji (raporty z badań, certyfikaty, instrukcje, rysunki) przygotowywana jest dla Klienta.

 

Etap 10: Instalacja i uruchomienie na miejscu (przez certyfikowanych techników)

Komponenty są transportowane do siedziby klienta.

Certyfikowani technicy ponownie montują dźwig na przygotowanym pasie startowym.

Dokonuje się ostatecznych połączeń i regulacji.

FinałTest akceptacji witryny (SAT)jest wykonywana, aby zapewnić, że żuraw będzie działał idealnie w swoim ostatecznym środowisku, zanim zostanie przekazany klientowi.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.