Suwnica bramowa MH o udźwigu 5 ton i pojedynczej belce

Dlaczego warto wybrać pojedynczą belkę zamiast podwójnej belki?

Niższy koszt– Bardziej ekonomiczne w przypadku podnoszenia-od lekkich do średnich.

Lżejsza waga– Łatwiejszy transport i montaż.

Szybszy montaż– Prostsza struktura skraca czas konfiguracji.

Wystarczający dla ładunków o masie 5 ton– Dla tej wydajności odpowiednia jest konstrukcja z pojedynczą belką.

 

Kluczowe funkcje:

Pojemność:5 ton metrycznych (5000 kg)

Typ:Konstrukcja jednodźwigarowa (pojedyncza belka).

Struktura:Styl-suwnicowy (samo-samonośny z nogami, nie jest wymagany podwieszony pas startowy)

Ruchliwość:Można go zamocować na stałe lub wyposażyć w kółka umożliwiające przemieszczanie

Zasilanie:Elektryczny (sterowanie przewodowe lub pilot radiowy) lub ręczny (wciągnik łańcuchowy)

 

Rodzaje 5-tonowych suwnic bramowych z pojedynczą belką:

Stała wysokość:Stacjonarne, bez regulacji wysokości.

Regulowana wysokość:Teleskopowe nogi dostosowane do różnych potrzeb w zakresie przestrzeni roboczej.

Bramka mobilna:Wyposażony w kółka ułatwiające przemieszczanie.

Pół-suwnica:Jedna noga porusza się po szynie, druga jest wsparta konstrukcją.

 

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (KG): 60000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Zastosowanie: magazyny, fabryki i inne miejsca

Typ dźwigu: suwnica bramowa typu skrzynkowego

Prędkość jazdy: 20 m/min

Mechanizm podnoszący: wciągnik elektryczny

Metoda sterowania: kontrola naziemna + pilot (dostosowany)

Obowiązek pracy: A5

Temperatura pracy: -20~+40 stopni

Napięcie przemysłowe: 380V50HZ3Phanse lub inne

Kolor: dostosowany

Dostosowanie: zaakceptowane

 

A Suwnica bramowa jednodźwigarowa o udźwigu 5 tonskłada się z kilku kluczowych elementów, które współpracują ze sobą, aby zapewnić bezpieczne i wydajne operacje podnoszenia. Poniżej znajduje się szczegółowy opis jego głównych części:

 

1. Dźwigar główny (pojedyncza belka)

Funkcjonować:Podstawowa konstrukcja nośna-podtrzymująca wciągnik i wózek.

Tworzywo:Zwykle wykonane ze stali spawanej (konstrukcja-skrzynkowa lub dwuteowa-).

Projekt:Zoptymalizowany pod kątem sztywności i wytrzymałości, aby wytrzymać obciążenia 5 ton.

2. Wózki końcowe (nogi/ramy nośne)

Funkcjonować:Zapewnij pionowe wsparcie i stabilność dźwigu.

Typy:

Stałe nogi(stacjonarny, bez regulacji wysokości).

Regulowane nogi(teleskopowy dla różnych wysokości przestrzeni roboczej).

Mobilne nogi(wyposażony w kółka ułatwiające przenoszenie).

Opcje kół:

Naprawiono koła(ruch-po linii prostej).

Kółka obrotowe(ze względu na manewrowość).

Podróże zmotoryzowane(ruch-elektryczny).

3. Podnośnik i wózek

Typy podnośników:

Elektryczny wciągnik łańcuchowy(typowe dla lżejszych-obowiązków i-oszczędnego podnoszenia).

Wciągnik linowy(w celu płynniejszego-podnoszenia cięższych zadań).

Wózek:

Porusza się poziomo wzdłuż dźwigara, aby ustawić obciążenia.

Może byćpchnięcie ręczneLubzmotoryzowany(podróż elektryczna).

4. System sterowania

Sterowanie wisiorek (przewodowe):

Wisząca skrzynka sterownicza z przyciskami do podnoszenia, opuszczania i ruchu wózka.

Bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania:

Umożliwia operatorowi mobilność i bezpieczniejszą-pracę na długich dystansach.

Sterowanie zmienną prędkością (opcjonalnie):

Do precyzyjnego przenoszenia ładunków.

5. System pasów startowych i szyn (opcjonalnie)

W przypadku suwnic mobilnych:

Szyny toroweruch koła prowadzącego podczas jazdy-po linii prostej.

W przypadku pół-suwnic bramowych:

Jedna strona biegnie po szynie, druga wsparta jest na konstrukcji budynku.

6. Komponenty elektryczne

Zasilanie:

220 V/380 V/415 V (w zależności od standardów regionalnych).

Wyłączniki krańcowe:

Zapobiega nadmiernemu-przesuwowi wciągnika i wózka.

Zabezpieczenie przed przeciążeniem:

Mechanizm zabezpieczający zapobiegający podnoszeniu o udźwigu przekraczającym 5 ton.

Układ hamulcowy:

Zapewnia bezpieczne zatrzymanie ruchu wciągarki i wózka.

.

7. Funkcje bezpieczeństwa

Przycisk zatrzymania awaryjnego– Natychmiast odcina zasilanie w przypadku zagrożenia.

Urządzenie antykolizyjne-– W przypadku wielu dźwigów pracujących na tym samym obszarze.

Światła ostrzegawcze i alarmy– Sygnały podczas ruchu żurawia.

Ogranicznik obciążenia– Zapobiega przeciążeniom przekraczającym pojemność znamionową.

8. Akcesoria opcjonalne

Belka rozsiewająca– Do zrównoważonego podnoszenia długich i szerokich ładunków.

Podnośnik magnetyczny– Do przenoszenia blach stalowych lub złomu.

Wagi dźwigowe– Waży ładunki podczas podnoszenia.

Osłona odporna na warunki atmosferyczne– Do użytku na zewnątrz (powłoka-odporna na korozję).

Naszkicować

Główny techniczny

 

Koszt-Opłacalny

Niższy koszt początkowy w porównaniu do suwnic dwudźwigarowych lub pomostowych.

Minimalne koszty instalacji (nie ma potrzeby stosowania belek pasa startowego ani konstrukcji wzmocnionych).

Łatwy w instalacji i przenoszeniu

Można go szybko zmontować bez skomplikowanych fundamentów.

Wersje mobilne (z kółkami) umożliwiają zmianę położenia w razie potrzeby.

Projekt-oszczędzający miejsce

Nie wymaga stałych konstrukcji wsporczych napowietrznych.

Idealny do warsztatów o ograniczonej wysokości sufitu.

Wszechstronne i konfigurowalne

Dostępne opcje regulacji rozpiętości i wysokości.

Można go łączyć z wciągnikami elektrycznymi, ręcznymi lub pneumatycznymi.

Trwałość i niskie koszty utrzymania

Solidna konstrukcja stalowa do długotrwałego-użytkowania.

Mniej ruchomych części niż suwnice dwudźwigarowe, co zmniejsza zużycie.

Bezpieczny i niezawodny

Wyposażony w zabezpieczenie przed przeciążeniem, wyłączniki krańcowe i hamulce awaryjne.

Stabilna wydajność podnoszenia przy minimalnym kołysaniu.

Energooszczędny

Wciągniki elektryczne zużywają mniej energii w porównaniu do większych dźwigów.

Opcje ręczne (wciągniki łańcuchowe) nie wymagają prądu.

 

Zastosowania 5-tonowej suwnicy bramowej z pojedynczą belką

1. Produkcja i warsztaty

Podnoszenie ciężkich maszyn, form i sprzętu.

Obsługa linii montażowych w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.

2. Magazynowanie i logistyka

Załadunek/rozładunek palet, kontenerów i towarów ciężkich.

Układanie i organizacja zapasów w obiektach magazynowych.

3. Budownictwo i infrastruktura

Przenoszenie belek stalowych, bloków betonowych i materiałów budowlanych.

Pomoc przy montażu konstrukcji prefabrykowanych.

4. Przemysł stoczniowy i porty

Obsługa podzespołów statków, silników i kontenerów towarowych.

Prace konserwacyjne i naprawcze w suchych dokach.

5. Obróbka metali i odlewnictwo

Transport surowych prętów metalowych, odlewów i gotowych części.

Ustawianie ciężkich przedmiotów do obróbki lub spawania.

6. Elektrownie i przemysł ciężki

Konserwacja turbin, generatorów i dużych części mechanicznych.

Transformatory podnoszące i inny sprzęt elektryczny.

7. Naprawy kolei i samochodów

Demontaż/montaż silnika i skrzyni biegów.

Podnoszenie elementów szyny podczas konserwacji.

8. Rolnictwo i górnictwo

Przewóz ciężkiego sprzętu rolniczego i materiałów sypkich.

Konserwacja maszyn górniczych w trudnych warunkach.

 

Procedura produkcyjna suwnicy bramowej z pojedynczą belką obejmuje kilka kluczowych etapów, od projektu i zakupu materiałów po montaż, testowanie i końcową dostawę. Poniżej znajduje się-krok po-opis typowego procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań klienta: Określ udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy i środowisko pracy.

Projekt konstrukcyjny:

Zaprojektuj główny dźwigar (pojedynczą konstrukcję skrzynkową lub dwuteową).

Zaprojektuj wózki końcowe (nogi/koła) i belki pasa startowego.

Wybierz typ wciągnika/wózka (elektryczny lub ręczny).

Obliczenia obciążenia i naprężenia: Zapewnij zgodność z normami (ISO, FEM, DIN lub ASME).

Projekt układu elektrycznego i sterowania: wybierz silniki, hamulce, wyłączniki krańcowe i panele sterowania.

2. Zakup materiałów
Płyty i profile stalowe: wysokiej-stal Q235B/Q345B na główne dźwigary i podpory.

Komponenty mechaniczne: koła, osie, łożyska, koła zębate i sprzęgła.

Komponenty elektryczne: silniki, kable, panele sterowania i urządzenia zabezpieczające.

3. Produkcja głównych komponentów
A. Wykonanie głównego dźwigara
Cięcie: cięcie plazmowe/tlenowe-CNC zapewniające precyzję.

Spawanie: Zautomatyzowane spawanie łukiem krytym (SAW) w celu uzyskania mocnych szwów.

Prostowanie i kontrola: Upewnij się, że pochylenie opony jest prawidłowe (-zginanie wstępne) i sprawdź, czy nie występują defekty (testowanie UT/RT).

B. Wózki końcowe i nogi
Montaż ramy: Spawana konstrukcja stalowa ze wzmocnionym usztywnieniem.

Montaż koła i łożyska: Obrobione maszynowo koła zapewniają płynną jazdę.

C. Podnośnik i wózek
Wstępnie-zmontowany wciągnik: elektryczny wciągnik łańcuchowy lub wciągnik linowy.

Rama wózka: wykonana tak, aby umożliwić ruch wciągnika.

4. Obróbka powierzchni i malowanie
Śrutowanie: Usuwa rdzę i poprawia przyczepność farby.

Podkład i farba:-powłoki antykorozyjne (epoksydowe + poliuretanowe).

5. Montaż
Łączenie dźwigarów i wózków końcowych: Przykręcić lub przyspawać belkę główną do nóg.

Instalacja wciągnika/wózka: Zamontowany na dźwigarze.

Okablowanie elektryczne: Podłącz silniki, elementy sterujące i urządzenia zabezpieczające.

6. Testowanie i kontrola jakości
Kontrola wymiarowa: Sprawdź rozpiętość, wysokość i wyrównanie.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego: 125% SWL (bezpieczne obciążenie robocze).

Test obciążenia dynamicznego: 110% SWL z kontrolą działania.

Testy funkcjonalne: weryfikacja jazdy, podnoszenia, hamowania i wyłączników krańcowych.

7. Demontaż i pakowanie
Do wysyłki: Dźwig można rozłożyć na moduły (dźwigar, nogi, wciągnik).

Opakowanie ochronne: Wodoodporne opakowanie do transportu morskiego.

8. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Przygotowanie drogi startowej: Zapewnij poziome szyny lub podparcie podłoża.

Ponowny montaż: Skręcić ze sobą elementy.

Testowanie końcowe: Kontrole działania pod obciążeniem.

9. Dokumentacja i dostawa
Podręcznik i certyfikaty: Dołącz raporty z testów obciążenia, certyfikaty CE/ISO.

Szkolenie: Wskazówki dla operatora i konserwacji.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.