Suwnice bramowe montowane na szynach (RMG).

Kluczowe funkcje i zalety

Wysoka-możliwość układania w stosy o dużej gęstości

Zazwyczaj kontenery układane są w stosy o wysokości 6–8 (do konfiguracji 1 na 7)

Może rozciągać się na szerokość do 12 rzędów kontenerów

Zapewnij o 50-60% większą pojemność pamięci niż systemy RTG

Precyzyjne prowadzenie

Dokładność pozycjonowania ± 5 mm

Systemy zabezpieczające- przed kołysaniem

Możliwość podnoszenia-podwójnie (podwójne kontenery 20-stopowe)

Efektywność energetyczna

Układy hamulcowe z regeneracją odzyskują 20-30% energii

W pełni elektryczne działanie (bez emisji oleju napędowego)

Średnie zużycie energii: 25-35 kWh na ruch

Gotowość do automatyzacji

Wstępnie-przystosowany do automatycznego działania

Kompatybilny z systemami optycznego rozpoznawania znaków (OCR).

Integracja z terminalowymi systemami operacyjnymi (TOS)

Niezawodność operacyjna

Dostępność mechaniczna 98-99%.

Zaprojektowany do pracy 24/7

Okres użytkowania wynoszący 30+ lat przy prawidłowej konserwacji

 

Porównanie z żurawiami RTG

Funkcja	Żurawie RMG	Żurawie RTG
Ruchliwość	Naprawiono tory kolejowe	Gumowe opony
Wysokość stosu	Wyższa (6-8 pojemników)	Dolna (4-5 pojemników)
Źródło energii	Tylko elektryczne	Diesel/elektryczny
Automatyzacja	W pełni zautomatyzowany	Ograniczona automatyzacja
Ślad stopy	Mniejszy (większa gęstość)	Większy
Koszt początkowy	Wyższy	Niżej
Koszt operacyjny	Niżej	Wyższy

 

Typowy zakres parametrów
Przęsło30-50 metrów
Wysokość podnoszenia15-25 metrów
Udźwig40-60 ton
Prędkość wózka120-180 m/min
Prędkość suwnicy60-120 m/min
Prędkość podnoszenia30-60 m/min
Zasilanie480 V-690 V AC

 

Suwnice bramowe-szynowe (RMG): zestawienie komponentów

Suwnice bramowe-montowane na szynach (RMG) składają się z wyrafinowanych systemów mechanicznych, elektrycznych i konstrukcyjnych współpracujących ze sobą w celu wydajnego układania kontenerów i operacji transportowych. Poniżej znajduje się szczegółowy opis techniczny ich kluczowych komponentów:

 

1. Elementy konstrukcyjne

A. Rama suwnicy

Belki portalowe: Poziome elementy konstrukcyjne rozciągające się na szerokość stosu kontenerów (zwykle 30-50 m)

Zespoły nóg: Podpory pionowe o wzmocnionej konstrukcji stalowej

Krzyżówki: Elementy ukośne zapewniające stabilność skrętną

Punkty połączenia wózka: Interfejsy-do ciężkich zastosowań z wózkami kolejowymi

B. Wysięgnik/belka podnosząca

Główny dźwigar: Konstrukcja stalowa- typu skrzynkowego zapewniająca sztywność

Szyny do wózków: Precyzyjnie-obrobione gąsienice zapewniające płynny ruch wózka

Ciężarówki końcowe: Zespoły kół na końcach wysięgnika

C. System kolejowy

Tory biegowe: Wytrzymałe-szyny AS60/AS68 (profil 60 kg/m lub 68 kg/m)

Zaciski szynowe: Automatyczne urządzenia ryglujące do parkowania

Zamiatarki kolejowe: Mechanizmy-usuwania gruzu

Systemy wyrównania: Laserowe-monitorowanie położenia szyn

 

2. Systemy ruchu

A. System jazdy suwnicy

Wózki napędowe: Zespoły kół napędzanych (4-8 jednostek na dźwig)

Silniki wektorowe prądu przemiennego: 30–75 kW na napęd (z możliwością regeneracji)

Przetwornice częstotliwości: Do płynnego przyspieszania/zwalniania

Koła kolejowe: Koła ze stali kutej z utwardzanymi bieżnikami

B. System wózków

Mechanizm napędowy: Silniki prądu przemiennego z reduktorami

Koła wózka: Koła poliuretanowe lub stalowe z kołnierzami

Enkodery pozycji: Enkodery absolutne (dokładność ± 2 mm)

System zapobiegający kołysaniu się: Algorytmy aktywnej kontroli obciążenia

C. System podnoszenia

Wciągniki bębnowe: 2-4 bębny rowkowane ze szpulą liny stalowej

Liny stalowe: Odporny na obrót-, średnica 18–28 mm

Zespoły krążków: Precyzyjne-układy kół pasowych

Załaduj ogniwa: Oparta na-tensometrze (dokładność 0,5%)

3. Elementy do podnoszenia i przenoszenia

A. Zespół rozpieracza

Struktura ramy: Konstrukcja teleskopowa lub stała

Twistlocki: Siłowniki hydrauliczne lub elektromechaniczne

Ramiona Przewodnika: Pomoce do pozycjonowania kontenera

System ważenia: Zintegrowany pomiar obciążenia

B. Pomocnicze urządzenia podnoszące

Wtyczki chłodnicze: Przyłącza zasilania kontenerów chłodniczych

Systemy kamer: 4-6 kamer HD do zdalnej obsługi

Skanery laserowe: Weryfikacja pozycji kontenera

4. Instalacje elektryczne

A. Dystrybucja mocy

Belki Kolekcjonerskie: Systemy pantografów lub ślizgów

Główna rozdzielnica: Dystrybucja 400-690 V AC

Transformator: Stopień-w dół dla obwodów sterujących

Generator awaryjny: Rezerwowe źródło zasilania

B. Systemy sterowania

Sterownik PLC: Redundantne sterowniki bezpieczeństwa PLC (SIL-2/SIL-3)

Panele HMI: Interfejsy z ekranem dotykowym

Zdalne stacje we/wy: Rozproszone urządzenia polowe

Sieć komunikacyjna: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Układy napędowe

Napędy AC: Zdolność regeneracyjna

Rezystory hamowania: Dynamiczne układy hamulcowe

Miękkie startery: Do silników pomocniczych

5. Systemy bezpieczeństwa

A. Zabezpieczenia mechaniczne

Wiatromierz: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Zabezpieczenie- przed kolizją: Systemy oparte na laserach/radarach-

Zabezpieczenie przed przeciążeniem: Wiele systemów redundantnych

Zatrzymanie awaryjne: Obwody zatrzymujące kategorii 0

B. Zabezpieczenia elektryczne

Monitorowanie zwarcia doziemnego

Ochrona kolejności faz

Przepięcie/Podnapięcie

Ochrona termiczna silnika

C. Bezpieczeństwo operacyjne

Platformy dostępu: Z bramkami ochronnymi

Światła ostrzegawcze: Obrotowe sygnalizatory

Alarmy dźwiękowe: rogi 105 dB

E-Zatrzymaj stacje: Strategicznie zlokalizowany

.

6. Komponenty automatyki (dla zautomatyzowanych RMG)

A. Systemy nawigacji

Pozycjonowanie laserowe: Dokładność ± 5 mm

Czytniki RFID: Identyfikacja kontenera

Kamery OCR: Rozpoznawanie kodu kontenera

B. Infrastruktura kontrolna

Kontroler Sprzętu: Dedykowany sterownik PLC automatyki

Bezprzewodowe punkty dostępowe: Sieć kratowa 5 GHz

Zarządzanie ruchem: Algorytmy planowania tras

C. Systemy monitorowania

Czujniki wibracji: Monitorowanie stanu łożysk

Kamery termowizyjne: Monitorowanie podzespołów elektrycznych

Analiza oleju: Monitorowanie stanu skrzyni biegów

7. Systemy pomocnicze

A. Funkcje konserwacji

Systemy smarowania: Automatyczne smarowanie

Platformy dostępu: Pełny dostęp do obwodu

Dźwigi serwisowe: Do wymiany podzespołów

B. Ochrona Środowiska

Ochrona przed korozją: Powłoka ISO 12944 C5-M

Ochrona odgromowa: Konstrukcja pełnej klatki Faradaya

Elementy grzejne: Do pracy w zimnym klimacie

C. Interfejsy operatora

Kabina sterowania lokalnego: (Do obsługi załogowej)

Stacja zdalnego sterowania: Konfiguracja z dwoma-ekranami

Symulator szkoleniowy VR: Do szkolenia operatorów

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

Optymalizacja przestrzeni

Osiągnij o 40-50% większą gęstość układania niż systemy RTG

Typowa konfiguracja: stosy kontenerów 1 na 6 lub 1 na 7

Możliwość pracy w wąskich korytarzach (o szerokości zaledwie 18 m)

Wydajność operacyjna

Wydajność przeładunkowa: 25-35 ruchów/godzinę (do 50 w systemach zautomatyzowanych)

Jednoczesny ruch wózka i suwnicy

Krótkie czasy cykli (90-120 sekund na ruch)

Efektywność energetyczna

Działanie w 100% elektryczne (zero emisji na miejscu)

Hamowanie regeneracyjne pozwala odzyskać 20–30% energii

Średnie zużycie: 0,8-1,2 kWh na ruch kontenera

Precyzyjne prowadzenie

Dokładność pozycjonowania ± 5 mm

Zaawansowane systemy kontroli-kołysania

Możliwość podnoszenia-podwójnie (podwójne kontenery 20-stopowe)

Gotowość do automatyzacji

Natywna zgodność z terminalowymi systemami operacyjnymi (TOS)

Wstępnie-zaprojektowany pod kątem pełnej automatyzacji

Zintegrowane systemy rozpoznawania kontenerów (OCR, RFID)

Niskie koszty eksploatacji

Okres użytkowania: 30+ lat

Dostępność mechaniczna 98-99%.

Zmniejszone zapotrzebowanie na siłę roboczą

Korzyści dla środowiska

Poziom hałasu poniżej 75 dB(A)

Brak emisji lokalnych

Minimalne zanieczyszczenie światłem (systemy zautomatyzowane)

 

Podstawowe zastosowania

Operacje terminalu kontenerowego

Układanie w stosy o dużej-gęstości (wysokość 6-8 kontenerów)

Operacje transferu intermodalnego

Magazynowanie buforowe w okresach szczytowych

Zautomatyzowane terminale kontenerowe

Podstawowe wyposażenie w zautomatyzowanych blokach magazynowych

Interfejs z pojazdami sterowanymi automatycznie (AGV)

Integracja z automatycznymi dźwigami składującymi (ASC)

Obiekty intermodalne

Działalność terminala kolejowego

Działalność terminalu barkowego

Obiekty przeładunkowe-

Specjalistyczne przeładunki ładunków

Parki kontenerowe chłodnie wraz z przyłączami energetycznymi

Miejsca składowania towarów niebezpiecznych

Obsługa ładunków-nadmiernych-

Projekty rozbudowy portu

Maksymalizacja przepustowości w-portach lądowych o ograniczonych możliwościach

Rozwój terminali typu greenfield

Modernizacje automatyzacji terenów poprzemysłowych

 

Pojawiające się aplikacje

Inicjatywy inteligentnych portów

Integracja cyfrowego bliźniaka

Optymalizacja ruchu-oparta na sztucznej inteligencji

Systemy konserwacji predykcyjnej

Logistyka łańcucha chłodniczego

Zautomatyzowane zarządzanie kontenerami chłodniczymi

Temperatura-przechowywania monitorowana

Systemy obsługi priorytetowej

Zrównoważone porty

Operacje RMG-zasilane energią słoneczną

Bloki kontenerowe-neutralne energetycznie

Programy redukcji śladu węglowego

Miejskie węzły logistyczne

Kompaktowe rozwiązania do przechowywania kontenerów

Praca w nocy-kontrolowana pod względem hałasu

Wielopoziomowe-konfiguracje układania stosów

Porównanie z systemami alternatywnymi

 

 

1. Projektowanie i inżynieria

Projekt i projekt konstrukcyjny: Zespoły inżynieryjne projektują dźwig w oparciu o specyfikacje, biorąc pod uwagę wagę, rozpiętość, udźwig i środowisko pracy.

Specyfikacje komponentów: Przygotowuje się szczegółowe specyfikacje komponentów, takich jak dźwigary główne, belki końcowe, system wciągników, wózek i komponenty elektryczne.

2. Wybór i zakup materiałów

Wybór materiału stalowego: na główne dźwigary, kolumny i inne krytyczne części wybiera się-materiały stalowe o wysokiej wytrzymałości.

Zaopatrzenie: Materiały, takie jak blachy stalowe, profile, śruby i komponenty elektryczne, są pozyskiwane i sprawdzane pod kątem jakości.

3. Cięcie i wstępna-fabrykacja

Cięcie i kształtowanie: Elementy stalowe są cięte, kształtowane i spawane w celu uzyskania wstępnych form zgodnie ze specyfikacjami projektowymi.

Wstępny-montaż fabryczny: komponenty takie jak belki i dźwigary są-wstępnie montowane w celu sprawdzenia, czy pasują do siebie prawidłowo.

4. Spawanie i montaż konstrukcyjny

Spawanie: Główne dźwigary, kolumny i inne elementy konstrukcyjne są spawane, aby stworzyć solidną konstrukcję. Aby zapewnić wytrzymałość i trwałość, stosuje się specjalistyczne techniki spawania.

Montaż konstrukcyjny: Główne dźwigary i belki końcowe są montowane, co zapewnia precyzyjne ustawienie i zrównoważony rozkład obciążenia.

Kontrola jakości: szwy spawalnicze i złącza są sprawdzane za pomocą-badań nieniszczących (np. badań ultradźwiękowych lub-promieni rentgenowskich) pod kątem wszelkich wad strukturalnych.

5. Obróbka i wykańczanie

Obróbka części: krytyczne części, takie jak koła, elementy wózka i wciągniki, poddawane są obróbce mechanicznej w celu zapewnienia prawidłowego dopasowania i płynnego działania.

Obróbka powierzchniowa: Części stalowe są czyszczone i poddawane obróbce powierzchniowej, takiej jak piaskowanie i powlekanie, aby zapobiec rdzewieniu i zwiększyć trwałość.

Malowanie i powlekanie: Aby zapewnić odporność na warunki atmosferyczne, nakłada się powłoki ochronne, najpierw podkład, a następnie warstwę nawierzchniową.

6. Montaż elementów żurawia

Zespół głównego dźwigara: Dwa główne dźwigary są zamontowane i wyrównane.

Montaż belek końcowych: Belki końcowe są przymocowane do dźwigarów głównych, tworząc ramę dźwigu.

Instalacja wciągnika i wózka: Mechanizm wciągnika i wózek są zamontowane na głównych szynach dźwigara i przetestowane pod kątem wyrównania i płynności działania.

7. Instalacja systemów elektrycznych i sterowania

Okablowanie i okablowanie: Instalowane jest okablowanie elektryczne dla zasilania, obwodów sterujących i systemów bezpieczeństwa.

Panel sterowania i funkcje bezpieczeństwa: Panel sterowania jest zamontowany ze zintegrowanymi i przetestowanymi funkcjami bezpieczeństwa, takimi jak wyłączniki krańcowe, wyłączniki awaryjne i zabezpieczenie przed przeciążeniem.

Programowanie układu sterowania: Układ sterowania żurawia jest programowany i testowany pod kątem prawidłowego działania.

8. Testowanie i zapewnienie jakości

Testowanie obciążenia: Żuraw poddawany jest testom obciążenia, aby upewnić się, że bez problemu poradzi sobie ze swoim udźwigiem znamionowym.

Testy operacyjne: Testy funkcjonalne przeprowadzane są w celu sprawdzenia ruchów, reakcji, układów hamulcowych i działania elektrycznego.

Kontrola i certyfikacja: Żuraw przechodzi końcowe kontrole w celu sprawdzenia zgodności z przepisami i normami bezpieczeństwa. Certyfikat może zostać wydany przez odpowiednie władze.

9. Końcowe korekty i przygotowanie dostawy

Korekty końcowe: Wszelkie drobne regulacje są wprowadzane w celu zapewnienia płynnego działania.

Dokumentacja: Instrukcje obsługi, wytyczne dotyczące konserwacji i dokumenty certyfikacyjne są przygotowane do dostawy.

Pakowanie i wysyłka: Żuraw jest bezpiecznie zapakowany do wysyłki, co zapewnia ochronę wszystkich części podczas transportu.

10. Instalacja i uruchomienie (na miejscu)

Montaż na miejscu-: w razie potrzeby żuraw jest montowany w lokalizacji klienta.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.