Suwnica bramowa typu Mz z chwytakiem

Co to jest suwnica bramowa typu Mz?

JakiśSuwnica bramowa chwytakowa typu Mzto jednodźwigarowa suwnica bramowa, sklasyfikowana do lekkich i średnich obciążeń (Mz), wyposażona wzmotoryzowana łyżka chwytakowazamiast standardowego haka.

Kluczowym wyróżnikiem jestchwyć wiadro, czyli samozamykające się-klamkowe-mocowanie, które umożliwia dźwigowizbieranie, transportowanie i składowanie sypkich materiałów sypkichbez pomocy ręcznej.

 

Kluczowe zalety tego systemu

Wysoka wydajność w przypadku materiałów sypkich:Znacznie szybciej niż przy użyciu pracy ręcznej z łopatami lub nawet hakiem z oddzielnym wiadrem.

Zautomatyzowana obsługa:Cały cykl kompletacji-i-umieszczenia towarów masowych jest zintegrowany w jednej maszynie.

Wszechstronność materiału:Może obsługiwać szeroką gamę suchych towarów masowych, takich jak zboże, węgiel, piasek, żwir, nawozy, zrębki drzewne i złom.

Obniżone koszty pracy:Jeden operator może zarządzać całym procesem załadunku/rozładunku/składowania.

Mobilność suwnicy:W przeciwieństwie do stacjonarnego podnośnika kubełkowego lub przenośnika może on obejmować duży obszar składowania (np. składowisko lub barkę).

 

Ograniczenia i rozważania

Wyższy koszt:Łyżka chwytakowa i specjalistyczny system wciągnika z wieloma-silnikami są znacznie droższe niż standardowy wciągnik hakowy.

Złożoność:System sterowania jest bardziej złożony i wymaga zsynchronizowanego działania funkcji otwierania/zamykania i podnoszenia/opuszczania.

Uwzględnienie cyklu pracy:Chociaż konstrukcja to „Mz” (umiarkowane obciążenie), rzeczywiste użytkowanie łyżki chwytakowej jest często bardzo intensywne. Istotne jest, aby klasyfikacja Mz była adekwatna do planowanych cykli na godzinę i obciążenia. W praktyce wiele żurawi chwytakowych jest zbudowanych w taki sposób, aby:wyższa klasa obciążenia (Mm lub Hm)aby wytrzymać ścieranie i ciągłą pracę.

Rozlanie i kurz:Może powodować powstawanie większej ilości pyłu i potencjalnego rozlania w porównaniu do systemów zamkniętych, takich jak przenośniki taśmowe.

 

Podsumowanie: Mz Gantry kontra Mz Grab Bucket Gantry

Funkcja	Standardowa suwnica bramowa Mz	Suwnica bramowa Mz Grab
Urządzenie podnoszące	Hak	Zmotoryzowana łyżka chwytakowa
Funkcja podstawowa	Podnoś i przesuwaj ładunki jednostkowe (skrzynie, maszyny)	Kop, podnoś i wysypuj materiały sypkie (ziarno, piasek)
System podnoszenia	Pojedynczy silnik (podnoszenie/opuszczanie)	Wiele silników (podnoszenie/opuszczanie + otwieranie/zamykanie)
Cykl operacyjny	Prosty	Złożony, zautomatyzowany cykl kopania
Idealny dla	Produkcja ogólna, magazyny	Rolnictwo, przetwórstwo materiałów sypkich, recykling

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

Oto szczegółowy podział elementów suwnicy bramowej chwytakowej typu Mz, uporządkowany według systemu dla przejrzystości.

Zrozumienie komponentów jest kluczowe, ponieważ system łyżki chwytakowej znacznie zwiększa złożoność w porównaniu ze standardowym żurawiem hakowym.

 

1. Konstrukcja i rama suwnicy bramowej

Jest to „szkielet” żurawia zapewniający wsparcie i mobilność.

Dźwig główny (pojedynczy):Główna belka pozioma obejmująca obszar roboczy. Został zaprojektowany do podtrzymywania wózka, wciągnika i ładunku. Żuraw chwytakowy musi wytrzymać siły dynamiczne wynikające z chwytania.

Ciężarówki końcowe (nogi):Sztywne konstrukcje pionowe na każdym końcu głównego dźwigara. Znajdują się w nich koła i mechanizmy napędowe umożliwiające długą podróż.

Napędy o długim przebiegu:Silniki, skrzynie biegów i koła zamontowane na wózkach końcowych, które umożliwiającały dźwigporuszać się po swoim pasie startowym.

Szyny i belki pasa startowego:Stałe tory instalowane na podłodze (lub podłożu), po którym porusza się dźwig. Obejmuje to szyny i belki nośne lub fundamenty.

Zderzaki i ograniczniki końcowe:Fizyczne bufory na końcach pasa startowego dźwigu i ruchu wózka, aby zapobiec-przekroczeniu zakresu ruchu i kolizjom.

2. System podnoszenia i chwytania

Jest to podstawowy system funkcjonalny, który odróżnia go od standardowego żurawia.

Chwyć wiadro (narzędzie):

Szczęki z klapką:Dwie lub więcej połówek na zawiasach, które zamykają się, aby zebrać materiał i otwierają się, aby go uwolnić. Często są wykonane ze stali-o wysokiej wytrzymałości i odporności na ścieranie-.

Głowa i krążki:Górny zespół łyżki, w którym znajdują się krążki (krążki), wokół których nawleczone są liny wciągnika.

Przewodnik po linie:Zapewnia prawidłowe ułożenie lin z krążkami wózka.

 

Specjalistyczny zespół dźwigowy:

Trzymaj bęben linowy i silnik:Jeden zestaw maszyn dedykowany do podnoszenia i opuszczania całego zespołu chwytaka.

Bęben i silnik liny zamkniętej:Oddzielny zestaw maszyn dedykowany do otwierania i zamykania szczęk łyżki chwytakowej.

Liny (Kable):Liny stalowe o-wytrzymałości. Istnieją dwa zestawy:Trzymaj linyiZamknij liny. Dzięki ich zsynchronizowanemu działaniu chwytak działa.

Krążki (koła pasowe):Zamontowane na wózku i głowicy łyżki chwytakowej, prowadzą liny od bębnów podnoszących do łyżki.

Rama wózka:

Rama podtrzymująca cały zespół wciągnika i poruszająca się wzdłuż dźwigara głównego (przesuw poprzeczny).

Napędy do wózków jezdnych:Silnik, skrzynia biegów i koła, które poruszają wózkiem tam i z powrotem wzdłuż dźwigara.

Koła wózka:Koła poruszające się po dolnym pasie dźwigara głównego.

 

 

3. System zasilania i sterowania

„Układ nerwowy”, który obsługuje dźwig.

Układ zasilania:

Główne źródło zasilania:Często ASystem girlandowyLubBęben kablowydostarczający energię elektryczną ze stałego punktu do poruszającego się dźwigu.

Dystrybucja:Wyłączniki automatyczne, styczniki i transformatory umieszczone w głównym panelu sterowania na pomoście dźwigowym.

Interfejs sterowania:

Wisząca stacja sterująca:Wisząca skrzynka sterownicza z przyciskami, których operator używa do sterowania wszystkimi funkcjami żurawia (podnoszenie/opuszczanie, otwieranie/zamykanie chwytaka, jazda wózkiem, przesuwanie suwnicy). Kabel jest przymocowany do wózka, co pozwala operatorowi chodzić z ładunkiem.

Pilot radiowy:Bezprzewodowy nadajnik, który pozwala operatorowi sterować żurawiem na odległość, zapewniając lepszą widoczność i bezpieczeństwo, szczególnie podczas operacji chwytania.

Kabina sterownicza:(Rzadziej spotykane w przypadku typu Mz) Kabina operatora montowana na żurawiu.

 

 

4. Systemy bezpieczeństwa

Kluczowe komponenty chroniące personel, dźwig i ładunek.

Wyłączniki krańcowe:

Górny/dolny wyłącznik krańcowy wciągnika:Odcina zasilanie silnika wciągnika, aby zapobiec- nadmiernemu podnoszeniu (uszkodzeniu maszyny) lub nadmiernemu zwiotczeniu liny.

Wyłączniki krańcowe ruchu wózka:Zatrzymuje wózek na końcach dźwigara głównego.

Wyłączniki krańcowe ruchu suwnicy:Zatrzymuje cały dźwig na końcach pasa startowego.

Hamulce:

Przytrzymaj hamulec:Główny hamulec silnika wciągnika, który załącza się automatycznie, gdy silnik jest wyłączony, utrzymując ładunek.

Hamulec awaryjny:Dodatkowy hamulec mechaniczny zapewniający-bezpieczną pracę.

Hamulce podróżne:Hamulce w silnikach jezdnych wózka i suwnicy zapewniają precyzyjne zatrzymanie.

Dodatkowe urządzenia zabezpieczające:

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Chociaż jest to mniej powszechne w prostszych żurawiach Mz, jest to kluczowe urządzenie zabezpieczające, które monitoruje ładunek, aby zapobiec przewróceniu, szczególnie podczas przenoszenia gęstych materiałów.

Systemy antykolizyjne-:Używane, gdy na tym samym pasie startowym pracuje wiele dźwigów.

Urządzenia ostrzegawcze:Światła i alarmy ostrzegające personel o ruchu dźwigu.

Kluczowa interakcja: jak komponenty współpracują podczas chwytania

Magia polega na koordynacjiTrzymaćIZamknąćsystemy:

Aby pobrać materiał:Łyżka jest opuszczana na stos z otwartymi szczękami. TheZamknij silnikzostaje aktywowany, nawijając liny i zaciskając szczęki, wbijając się w materiał. ThePrzytrzymaj silnikmoże lekko rozwinąć linę, aby wiadro osiadło i napełniło się.

Aby podnieść i przetransportować:Po zapełnieniu obaPrzytrzymaj i zamknij silnikipracujcie zgodnie, aby podnieść wiadro. Następnie dźwig i wózek przemieszczają się do punktu zrzutu.

Aby zrzucić materiał:Żuraw unosi się nad celem. TheZamknij silnikjest odwrócony, uwalniając bliskie liny. Grawitacja i ciężar materiału powodują rozwarcie szczęk i zrzucenie ładunku. Silnik Hold utrzymuje łyżkę w zawieszeniu.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

Zalety suwnicy bramowej chwytakowej typu Mz

Główne zalety wynikają ze zintegrowanej konstrukcji, która łączy-opłacalność pojedynczej-suwnicy dźwigarowej ze specjalistyczną funkcją łyżki chwytakowej.

1. Wysoka wydajność w transporcie materiałów sypkich

To jest jego największa zaleta. Przekształca pracochłonny i powolny proces w szybką, jednoosobową-operację.

Eliminuje pracę ręczną:Zastępuje wielu pracowników łopatami,-ładowarkami czołowymi lub innymi powolnymi metodami.

Cykl ciągły:Zintegrowany chwytak umożliwia płynny cykl kopania, podnoszenia, przemieszczania i wysypywania bez konieczności podłączania/odłączania jakiegokolwiek sprzętu.

2. Koszt-Efektywność

Jak na funkcjonalność jaką zapewnia jest to bardzo ekonomiczne rozwiązanie.

Niższy koszt początkowy:Thepojedynczy-dźwigar (typ Mz-)konstrukcja jest znacznie tańsza w produkcji i zakupie niż dwudźwigarowa suwnica bramowa o podobnej rozpiętości i udźwigu.

Obniżone koszty operacyjne:Jeden operator może zarządzać całym procesem transportu materiałów, co prowadzi do znacznych oszczędności pracy.

Wszechstronność jako zaleta:Jedna maszyna może służyć wielu celom (rozładunek, składowanie, podawanie), redukując potrzebę stosowania kilku dedykowanych maszyn.

3. Wyjątkowa wszechstronność i mobilność

Szeroka gama materiałów:Może obsługiwać różne suche, sypkie materiały sypkie po prostu zmieniając typ łyżki (np. kamień, piasek, zboże, zrębki, złom).

Duży obszar pokrycia:W przeciwieństwie do stałych przenośników lub wind, żuraw porusza się po pasie startowym, pokrywając całą długość i szerokość rampy magazynowej, stosu na zewnątrz lub barki.

Możliwość przeniesienia:Chociaż pasy startowe są nieruchome, całą konstrukcję dźwigu często można zdemontować i przenieść w nowe miejsce, jeśli obiekt wymaga zmiany, w przeciwieństwie do stałej konstrukcji.

4. Optymalizacja przestrzeni i konstrukcja o niskim prześwicie

Maksymalizuje objętość pamięci:Żuraw pracuje nad głową, dzięki czemu powierzchnia podłogi jest całkowicie wolna do przechowywania, ciężarówek lub innego sprzętu. Jest to idealne rozwiązanie do zarządzania dużymi, centralnymi zapasami.

Idealny do obiektów-o niskiej przepustowości:Kompaktowa konstrukcja z pojedynczym-dźwigarem i wózkiem montowanym-od góry zapewnia maksymalną wysokość haka, dzięki czemu nadaje się do budynków o niższych sufitach.

5. Lepsza kontrola operacyjna i bezpieczeństwo

Precyzyjna obsługa:Operator ma bezpośrednią kontrolę nad chwytaniem, podnoszeniem i układaniem materiałów, co pozwala na precyzyjne zarządzanie stosami i dokładny załadunek lejów samowyładowczych lub ciężarówek.

Zmniejszone zanieczyszczenie:Obsługuje materiały bez ciągłego ruchu i potencjalnego zanieczyszczenia paliwem/olejem z-ładowarek czołowych.

Bezpieczniejsza obsługa:Operator steruje żurawiem z bezpiecznej odległości (za pomocą pilota lub pilota radiowego), z dala od kurzu, spadających materiałów i bezpośredniego obszaru obsługi.

 

Zastosowania suwnicy bramowej typu Mz

Żuraw ten jest idealnym rozwiązaniem wszędzie tam, gdzie konieczne jest przemieszczanie sypkich materiałów sypkich na określonym prostokątnym obszarze. Jego typowe zastosowania znajdują się w branżach zajmujących się surowcami, rolnictwem i recyklingiem.

1. Rolnictwo i obsługa zboża

Silosy zbożowe i windy:Do rozładunku samochodów ciężarowych, przenoszenia zboża pomiędzy zasobnikami i załadunku do wysyłki.

Rośliny paszowe dla zwierząt:Obsługa surowców, takich jak kukurydza, soja i gotowe pelety paszowe.

2. Materiały budowlane i kruszywa

Składowiska piasku i żwiru:Gromadzenie surowców i załadunek ich na ciężarówki w celu transportu na budowy.

Gotowa-mieszanka betoniarni:Przeładunek kruszyw (piasek, kamień) i przenoszenie ich do lejów betoniarskich.

Terminale cementowe:Przenoszenie cementu luzem z magazynu do stacji załadunku.

3. Recykling i Gospodarka Odpadami

Składowiska złomu:Kwintesencja aplikacji. Idealny do chwytania i sortowania złomu żelaznego i nieżelaznego.

Obiekty odzyskiwania materiałów (MRF):Obsługa i sortowanie masowych surowców wtórnych, takich jak papier, tektura i tworzywa sztuczne.

Elektrownie na biomasę:Obsługa zrębków drzewnych, słomy i innych paliw organicznych oraz przenoszenie ich do leja zasypowego.

4. Porty i terminale śródlądowe

Rozładunek barki:Rozładunek materiałów sypkich, takich jak węgiel, nawozy lub kruszywa z barek na śródlądowych drogach wodnych.

Operacje portowe na małą skalę-:Przenoszenie ładunków pomiędzy dokami, stosami magazynowymi i ciężarówkami.

5. Energetyka i Przetwórstwo Przemysłowe

Kotły-opalane węglem:Transport węgla z hałd magazynowych do kruszarki lub układu zasilania kotła.

Odlewnie:Transport materiałów sypkich, takich jak piasek (do formowania), koks i wapień.

 

Proces produkcyjnySuwnica RMG (-montowana na szynie).to złożone dzieło inżynierii ciężkiej, obejmujące skrupulatne planowanie, zaawansowaną produkcję i precyzyjny montaż. Zwykle wykonują ją wyspecjalizowani producenci ciężkich maszyn w dużych, wyspecjalizowanych obiektach.

Poniżej znajduje się szczegółowy opis procesu produkcyjnego, od koncepcji po uruchomienie.

 

Faza 1: Projektowanie i inżynieria (cyfrowy plan)

Jest to najbardziej krytyczna faza, w której żuraw rodzi się cyfrowo, zanim jakakolwiek stal zostanie przecięta.

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Wymagania klienta:Inżynierowie współpracują z klientem (terminalem portowym) w celu określenia specyfikacji: udźwigu (np. 40–50 ton pod rozpórką), szerokości rozpiętości, wysokości składowania (1 na 7), prędkości podnoszenia i stopnia automatyzacji.

Analiza strukturalna:Korzystając z analizy elementów skończonych (FEA), inżynierowie symulują naprężenia, odkształcenia i ugięcia całej konstrukcji (dźwigarów, nóg) w różnych warunkach obciążenia, aby zapewnić integralność i bezpieczeństwo.

Projekt mechaniczny i elektryczny:Tworzone są szczegółowe projekty wszystkich systemów: przekładni wciągników i wózków, przeciągania lin stalowych, silników napędowych oraz kompletne schematy elektryczne zasilania i sterowania.

Projektowanie systemów automatyki i sterowania:

Dla współczesnych RMG jest to najważniejsze. Opracowywane i symulowane jest oprogramowanie do programowalnych sterowników logicznych (PLC), systemów antykolizyjnych,-automatycznego sterowania i pozycjonowania kontenerów.

Zamawianie długich-przedmiotów:

Na początku produkcji firma zamawia specjalistyczne komponenty o długim czasie realizacji, takie jak:

Silniki podnoszenia i jazdy

Skrzynie biegów

Sterowniki PLC i napędy VVVF (Siemens, ABB itp.)

Specjalistyczne gatunki stali

Liny stalowe i krążki

 

Faza 2: Produkcja i produkcja (konstrukcja fizyczna)

W tej fazie surowa stal i komponenty stają się głównymi częściami żurawia. Dzieje się to w dużym, zadaszonym warsztacie produkcyjnym.

Przygotowanie i cięcie stali:

Do fabryki dostarczane są duże stalowe płyty i profile (belki).

Są czyszczone (śrutowane), a następnie cięte na precyzyjne kształty przy użyciu metod-sterowanych komputerowo, npCięcie plazmoweLubCięcie tlenowe-.

Produkcja podzespołu-:

Cięte płyty są ze sobą spawane w celu utworzenia mniejszych elementów. Na przykład:

Dźwigary skrzynkowe:Płyty stalowe są przyspawane do dużych, pustych w środku prostokątnych sekcji głównego dźwigara i nóg.

Wózki końcowe:Produkowane są złożone konstrukcje, w których mieszczą się koła i napędy.

Rama wózka:Powstaje konstrukcja, na której będą unoszone maszyny dźwigowe.

Główny montaż i spawanie:

Podzespoły-składane są w duże uchwyty i osprzęt, aby zapewnić dokładność wymiarową.

TheGłówny dźwigarjest montowany w odcinkach (jeśli jest bardzo długi) lub jako pojedynczy element.

TheNogi bramowesą w pełni zmontowane.

Ten etap obejmuje rozległe spawanie, często wykonywane automatycznie przez zrobotyzowane maszyny spawalnicze, aby zapewnić spójność i jakość. Wysoko wykwalifikowani spawacze wykonują krytyczne spoiny ręczne.

Po-obróbce spawów i kontroli jakości:

Łagodzenie stresu:Krytyczne konstrukcje spawane, takie jak główny dźwigar, są podgrzewane w dużym piecu, aby złagodzić naprężenia wewnętrzne powstałe podczas spawania, zapobiegając odkształceniom i pęknięciom.

Badania nieniszczące (NDT):Każda krytyczna spoina jest sprawdzana przy użyciu metod takich jakBadania ultradźwiękowe (UT)LubBadania radiograficzne (-promienie rentgenowskie)aby znaleźć ukryte wady.

Kontrole wymiarowe:Cała konstrukcja jest poddawana-skanowaniu laserowemu, aby upewnić się, że spełnia tolerancje projektowe.

Przygotowanie powierzchni i malowanie:

Cała stalowa konstrukcja jest-śrutowana w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny, tworząc idealną powierzchnię dla przyczepności farby.

Następnie jest malowany wieloma warstwami-wydajnej, odpornej na korozję-farby, często w kontrolowanym środowisku, aby zapewnić nieskazitelne wykończenie. Ma to kluczowe znaczenie w przypadku surowego, zasolonego środowiska portowego.

 

Faza 3:-Przedmontaż i testy odbiorcze w fabryce (FAT)

Przed wysyłką żuraw jest częściowo zmontowany w fabryce w celu sprawdzenia jego działania.

Montaż na placu fabrycznym:

Nogi suwnicy i dźwigar główny są skręcane lub spawane ze sobą na torze testowym, tworząc kompletną konstrukcję suwnicy.

Wózek, podnośnik i kabina (jeśli występuje) są zainstalowane.

Instalacja elektryczna:

Elektrycy uruchamiają tysiące metrów kabli, łącząc silniki, czujniki i panele sterowania.

Fabryczne testy akceptacyjne (FAT):

Klient odwiedza fabrykę, aby być świadkiem serii rygorystycznych testów:

Nie-Testy obciążenia:Wszystkie ruchy (jazda dźwigu, jazda wózkiem, podnoszenie) są testowane bez obciążenia, aby sprawdzić płynność działania, prędkość i działanie hamulca.

Testy obciążeniowe:To jest krytyczny test. ATest obciążenia statycznegoprzeprowadza się z podniesionym i przytrzymanym ciężarkiem testowym (zazwyczaj o 25% powyżej udźwigu znamionowego) w celu sprawdzenia integralności konstrukcji. ATest obciążenia dynamicznegoprzeprowadza się przy wydajności znamionowej w celu przetestowania wszystkich funkcji w warunkach pracy.

Testy systemów bezpieczeństwa:Testowane są wszystkie wyłączniki krańcowe, wyłączniki awaryjne i alarmy.

 

Faza 4: Demontaż, wysyłka i montaż na miejscu

Demontaż i logistyka:

Po przejściu FAT żuraw jest starannie demontowany na sekcje nadające się do transportu. Dźwig główny jest cięty na segmenty, rozdzielane są nogi itp.

Te masywne komponenty są ładowane na wyspecjalizowane-ciężkie-oceaniczne statki dźwigowe w celu transportu do portu.

Przygotowanie miejsca:

Podczas budowy dźwigu przygotowywana jest lokalizacja klienta: wylewany jest ciężki betonowy fundament i z niezwykłą precyzją instalowane są długie, równoległe tory szynowe.

Montaż witryny:

Do portu jedzie ekipa wyspecjalizowanych montażystów i operatorów ciężkich dźwigów producenta.

Za pomocą dużych dźwigów samojezdnych ponownie montują RMG na stałych szynach, postępując w odwrotnej kolejności do procesu demontażu.

Wszystkie połączenia mechaniczne i elektryczne zostały wykonane na nowo.

 

Faza 5: Uruchomienie i testy odbiorcze na miejscu (SAT)

Końcowe kontrole i kalibracja:

Cały system jest zasilany.

Co najważniejsze, wszystkie systemy automatyki są kalibrowane:laserowe systemy pozycjonowania rozsiewacza,-czujniki antykolizyjne i-automatyczne sterowanie są-dokładnie dostosowane do rzeczywistych warunków na miejscu.

Testowanie akceptacji witryny (SAT):

Ostatnia runda testów, często bardziej kompleksowa niż FAT, przeprowadzana jest z klientem w celu sprawdzenia, czy żuraw działa zgodnie ze specyfikacją w rzeczywistym środowisku.

Po odbiorze dźwig zostaje przekazany klientowi i rozpoczyna się szkolenie operatora.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.