Suwnice bramowe Mg montowane na szynie

Co to jest suwnica bramowa Mg montowana na szynie?

A Suwnica bramowa Mg montowana na szyniejestdwudźwigarowa suwnica bramowasklasyfikowany do-ciężkich zadań. Klasyfikacja „Mg” (zgodnie z normami takimi jak FEM lub DIN) wskazuje na bardzo wysoki cykl pracy, co oznacza, że ​​jest on przeznaczony do intensywnej, ciągłej pracy w wymagających środowiskach.

Pomyśl o tym jak o ciężkiej-ciężarówce do transportu długodystansowego-w świecie suwnic bramowych, porównanej do furgonetki dostawczej Mz.

 

Kluczowe cechy i projekt

Konstrukcja z podwójnym dźwigarem:Najbardziej charakterystyczna cecha. Dwa solidne dźwigary główne rozciągają się na obszar roboczy, wsparty na wózkach końcowych. Zapewnia to doskonałą wytrzymałość, sztywność i wysokość haka w porównaniu z pojedynczym dźwigarem.

Montaż na szynie:Żuraw porusza się po dedykowanych, stałych szynach osadzonych w podłożu lub na fundamencie. Pozwala to na precyzyjny ruch, wyższe prędkości i możliwość przenoszenia ogromnych ładunków bez niestabilności, jaką charakteryzują suwnice gumowe-zmęczone.

Komponenty-o dużej wytrzymałości (klasyfikacja Mg):Każdy element został zbudowany z myślą o wytrzymałości:

Silniki i napędy:Większa moc i lepsza pojemność cieplna przy częstym uruchamianiu i zatrzymywaniu.

Skrzynie biegów:Zbudowany tak, aby wytrzymać obciążenia udarowe i ciągłe użytkowanie.

Hamulce:Nadmiarowe i odporne na awarie systemy-dla maksymalnego bezpieczeństwa.

Elektryka:Wytrzymałe-styczniki, przekaźniki i okablowanie.

 

Kluczowe różnice: Suwnice bramowe Mz i Mg

Funkcja	Typ Mz (pojedynczy dźwigar)	Typ Mg (podwójny dźwigar, montowany na szynie)
Projekt dźwigara	Pojedynczy	Podwójnie
Cykl pracy	Lekki do umiarkowanego	Ciężki do Bardzo Ciężkiego
Typowa pojemność	1 - 20 ton	20 - 500+ ton
Wysokość haka	Niżej	Wyższy
Koszt	Ekonomiczny	Wysokie inwestycje
Ruchliwość	Może być montowany-na kole lub na szynie-	Prawie wyłącznie montowany na szynie
Idealny dla	Warsztaty, magazyny, użytkowanie okazjonalne	Huty, stocznie, przemysł ciężki

Wniosek:TheSuwnica bramowa Mg montowana na szyniejestduża-pojemność,-wytrzymałość,-stała ścieżkarozwiązanie do podnoszenia. Jego podwójny-dźwigar, konstrukcja-montowana na szynie i wytrzymała konstrukcja sprawiają, że jest to ostateczny wybór w przypadku najbardziej wymagających zastosowań przemysłowych, gdzie najważniejsza jest intensywność, wydajność i niezawodność.

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

Tutaj znajduje się szczegółowy opis komponentów aSuwnica bramowa Mg montowana na szynie. Biorąc pod uwagę jego ciężki charakter,-te komponenty są solidniejsze i bardziej złożone niż te w żurawiu typu Mz-.

 

1. Podstawowy układ strukturalny (szkielet)

Konstrukcja ta jest zbudowana tak, aby wytrzymać ogromne obciążenia i zmęczenie przez lata intensywnego użytkowania.

Podwójne dźwigary główne:Dwie główne, poziome belki- tworzące most. Zazwyczaj są one wykonane z grubej blachy stalowej (dźwigary skrzynkowe), aby zapewnić maksymalną wytrzymałość i sztywność. Jest to cecha charakterystyczna, która odróżnia go od żurawia jednodźwigarowego (Mz).

Ciężarówki końcowe (nogi):Masywne pionowe konstrukcje na każdym końcu dźwigarów. Mieszczą się wkoła o dużym skoku, napędy i-bufory antykolizyjne. Nogi mogą być sztywne lub przegubowe („nogi „chodzące”), aby pomieścić duże rozpiętości.

System szyn i pasów startowych dźwigów:Krytyczna, stała infrastruktura.

Szyny jezdne:Wytrzymałe-stalowe szyny (często podobne do torów kolejowych), po których porusza się dźwig.

Belki pasa startowego:Solidne, często żelbetowe lub stalowe belki podtrzymujące szyny.

Podwaliny:Głębokie fundamenty betonowe, które zapewniają, że pas startowy pozostaje wypoziomowany i wyrównany pod obciążeniem dynamicznym i w miarę upływu czasu.

2. System podnoszenia i przemieszczania (mięśnie)

Są to komponenty-o wysokiej wydajności, które wykonują tę pracę.

Główny zespół wciągnika:Potężny,-wytrzymały wciągnik zaprojektowany do pracy w klasie Mg-.

Silnik podnośnika:Silnik o wysokim-momencie obrotowym i-wysokiej wydajności.

Bęben linowy:Obrabiany bęben z precyzyjnymi rowkami do nawijania wielu warstw liny.

Hamulce wielotarczowe:Pierwotne i wtórne (awaryjne) układy hamulcowe.

Lina stalowa-o dużej wytrzymałości:Zaprojektowany dla maksymalnego udźwigu żurawia przy znacznym współczynniku bezpieczeństwa.

Blok hakowy:Blok z krążkiem, który zwielokrotnia udźwig i zapewnia bezpieczny punkt dla ładunku.

 

Rama wózka:Konstrukcja podtrzymująca główny wciągnik i poruszająca się po szczycie podwójnych dźwigarów.

Napędy do wózków jezdnych:Silniki, skrzynie biegów i koła kołnierzowe, które płynnie przesuwają wózek po szynach dźwigara.

Szyny wózka:Szyny przymocowane do górnej części głównych dźwigarów, po których można jeździć wózkiem.

Napędy bramowe o długim przesuwie:System poruszający cały dźwig.

Silniki podróżne:Wiele silników-o dużej mocy (jeden na nogę lub więcej) zapewniających zsynchronizowany ruch.

Skrzynie biegów i koła:Koła z kutej stali o dużej-średnicy z utwardzanymi bieżnikami, napędzane przez-wytrzymałe reduktory.

 

 

3. System zasilania i kontroli (nerwy)

Zaprojektowane z myślą o niezawodności i precyzyjnym sterowaniu potężnymi maszynami.

Główny zasilacz:

System szyn przewodzących (szyny zamknięte lub gołe):Najpopularniejsza metoda w przypadku żurawi-montowanych na szynach. Równolegle do toru jezdnego dźwigu biegnie szereg izolowanych prętów, na których znajdują się kolektory pobierające energię. Jest to bardziej niezawodne w przypadku-ciężkich zastosowań niż system festonowy.

Bęben kablowy:Używany w niektórych zastosowaniach, ale mniej powszechny w przypadku-dźwigów o dużym skoku i ciężkich-obciążeniach.

Kontrola operatora:

Kabina operatora:Specjalnie-zbudowana,-klimatyzowana kabina zawieszona na konstrukcji dźwigu, zapewniająca operatorowi dobrą widoczność windy. Wyposażony jest w ergonomiczne elementy sterujące, siedzenia, a często także tłumienie drgań.

Pilot radiowy:Umożliwia operatorowi sterowanie żurawiem z podłogi, zapewniając optymalną widoczność i bezpieczeństwo, szczególnie w trudnych warunkach (np. wysoka temperatura w hucie stali).

Panele sterowania i dyski:

Główny panel sterowania:Mieści programowalny sterownik logiczny (PLC), styczniki, przekaźniki przeciążeniowe i przetwornice częstotliwości (VFD). Przetwornice częstotliwości mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia płynnego, kontrolowanego przyspieszania i zwalniania wszystkich ruchów, chroniąc konstrukcję i ładunek.

 

 

4. Systemy bezpieczeństwa i pomocnicze (odruchy)

Niezbywalne-funkcje ochrony personelu i majątku.

Krytyczne urządzenia zabezpieczające:

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI) / ogniwo obciążnikowe:Obowiązkowy system monitorujący masę ładunku i zapobiegający przeciążeniu żurawia. Wyświetla operatorowi ładunek i może wyłączyć niebezpieczne funkcje.

Wyłączniki krańcowe:Wytrzymałe-wyłączniki krańcowe dla górnego/dolnego limitu wciągnika, ruchu wózka i ruchu suwnicy, zapobiegające-przekroczeniu zakresu ruchu.

System antykolizyjny-:Wykorzystuje laser lub radar do wykrywania i zapobiegania kolizjom z innymi żurawiami na tym samym pasie startowym lub przeszkodach.

Wiatromierz:Wskaźnik prędkości wiatru, który alarmuje lub automatycznie wyłącza pracę dźwigu, jeśli prędkość wiatru przekracza bezpieczne limity (krytyczne w przypadku żurawi zewnętrznych).

Zaciski / kotwy szynowe:Duże mechaniczne zaciski mocujące żuraw do szyn, aby zapobiec przemieszczaniu się podczas burzy lub podczas postoju.

Wciągnik pomocniczy:Drugi wciągnik o mniejszym udźwigu-montowany na wózku umożliwia lżejsze podnoszenie i zapewnia dwie prędkości podnoszenia i udźwigi na jednym dźwigu.

Sprzęt pomocniczy:

Chodniki i platformy usługowe:Zapewnij bezpieczny dostęp w celu konserwacji wzdłuż dźwigarów i maszyn.

Oświetlenie:Światła o dużej-intensywności do pracy w nocy lub w słabo oświetlonych obszarach.

Syreny i światła ostrzegawcze:Alarmy dźwiękowe i wizualne, które aktywują się, gdy dźwig jest w ruchu.

Podsumowanie: Dlaczego komponenty są-cięższe niż Mz

Część	Typ Mz (lekki/umiarkowany)	Typ Mg (ciężki)
Dźwigary	Pojedyncza, lżejsza sekcja	Podwójne, prefabrykowane dźwigary skrzynkowe
Wciągnik	Standardowe obciążenie, jedna prędkość	Ciężkie-zadania, często z wieloma prędkościami i VFD
Zasilanie	Feston lub prosty kabel	Solidny system szyn przewodzących
Kontrola	Prosty przycisk wiszący	Kabina operatora i/lub pilot radiowy
Bezpieczeństwo	Podstawowe wyłączniki krańcowe	Zaawansowany LMI,-antykolizyjność i monitorowanie wiatru

Wniosek:Każdy element suwnicy bramowej Mg montowanej na szynie został zaprojektowany z myślą ointensywność, precyzja i trwałość. Połączenie konstrukcji-z podwójnymi dźwigarami,-stabilności na szynie oraz-systemów mechanicznych i elektrycznych klasy przemysłowej sprawia, że ​​jest to kapitał przeznaczony dla najbardziej wymagających środowisk przemysłowych.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

Zalety suwnicy bramowej chwytakowej typu Mz

Główne korzyści wynikają ze zintegrowanej konstrukcji, która łączy mobilność ze zautomatyzowanym przeładunkiem materiałów sypkich.

1. Wysoka wydajność w transporcie materiałów sypkich

To jest jego największa zaleta. Przekształca pracochłonny i powolny proces w szybką, jednoosobową-operację.

Eliminuje pracę ręczną:Zastępuje wielu pracowników łopatami lub mniejszym sprzętem.

Cykl ciągły:Zintegrowany chwytak umożliwia płynny cykl kopania, podnoszenia, przemieszczania i wysypywania bez konieczności podłączania/odłączania jakiegokolwiek sprzętu.

2. Koszt-Efektywność

Jak na funkcjonalność jaką zapewnia jest to bardzo ekonomiczne rozwiązanie.

Niższy koszt początkowy:Thepojedynczy-dźwigar (typ Mz-)konstrukcja jest znacznie tańsza w produkcji i zakupie niż dwudźwigarowa suwnica bramowa o podobnej rozpiętości.

Obniżone koszty operacyjne:Jeden operator może zarządzać całym procesem transportu materiałów, co prowadzi do znacznych oszczędności pracy.

Wszechstronność jako zaleta:Jedna maszyna może służyć wielu celom (rozładunek, składowanie, podawanie), redukując potrzebę stosowania kilku dedykowanych maszyn.

3. Optymalizacja przestrzeni i konstrukcja o niskim prześwicie

Maksymalizuje objętość pamięci:Żuraw pracuje nad głową, dzięki czemu powierzchnia podłogi jest całkowicie wolna do przechowywania, ciężarówek lub innego sprzętu.

Idealny do obiektów-o niskiej przepustowości:Kompaktowa konstrukcja z pojedynczym-dźwigarem i wózkiem montowanym-od góry zapewnia maksymalną wysokość haka, dzięki czemu nadaje się do budynków o niższych sufitach.

4. Wyjątkowa wszechstronność i mobilność

Szeroka gama materiałów:Może obsługiwać różne suche, sypkie materiały sypkie po prostu zmieniając typ łyżki (np. kamień, piasek, zboże, zrębki, złom).

Duży obszar pokrycia:W przeciwieństwie do przenośników stacjonarnych, żuraw porusza się po pasie startowym, pokrywając całą długość i szerokość hali magazynowej lub stosu na zewnątrz.

5. Lepsza kontrola operacyjna i bezpieczeństwo

Precyzyjna obsługa:Operator ma bezpośrednią kontrolę nad chwytaniem, podnoszeniem i umieszczaniem materiałów.

Bezpieczniejsza obsługa:Operator steruje żurawiem z bezpiecznej odległości (za pomocą pilota lub pilota radiowego), z dala od kurzu i spadających materiałów.

 

Zastosowania suwnicy bramowej typu Mz

Żuraw ten jest idealnym rozwiązaniem wszędzie tam, gdzie konieczne jest przemieszczanie sypkich materiałów sypkich na określonym prostokątnym obszarze. Jego typowe zastosowania znajdują się w branżach zajmujących się surowcami, rolnictwem i recyklingiem.

1. Rolnictwo i obsługa zboża

Silosy zbożowe i windy:Do rozładunku samochodów ciężarowych, przenoszenia zboża pomiędzy zasobnikami i załadunku do wysyłki.

Rośliny paszowe dla zwierząt:Obsługa surowców, takich jak kukurydza, soja i gotowe pelety paszowe.

2. Materiały budowlane i kruszywa

Składowiska piasku i żwiru:Gromadzenie surowców i załadunek ich na ciężarówki w celu transportu.

Gotowa-mieszanka betoniarni:Przeładunek kruszyw (piasek, kamień) i przenoszenie ich do lejów betoniarskich.

3. Recykling i Gospodarka Odpadami

Składowiska złomu:Kwintesencja aplikacji. Idealny do chwytania i sortowania złomu żelaznego i nieżelaznego.

Obiekty odzyskiwania materiałów (MRF):Obsługa i sortowanie masowych surowców wtórnych, takich jak papier, tektura i tworzywa sztuczne.

Elektrownie na biomasę:Transport zrębków drzewnych, słomy i innych paliw organicznych.

4. Porty i terminale śródlądowe

Rozładunek barki:Rozładunek materiałów sypkich, takich jak węgiel, nawozy lub kruszywa z barek na śródlądowych drogach wodnych.

5. Energetyka i Przetwórstwo Przemysłowe

Kotły-opalane węglem:Transport węgla z hałd magazynowych do kruszarki lub układu zasilania kotła.

Odlewnie:Transport materiałów sypkich, takich jak piasek (do formowania), koks i wapień.

 

Proces produkcyjnySuwnica RMG (-montowana na szynie).to złożone dzieło inżynierii ciężkiej, obejmujące skrupulatne planowanie, zaawansowaną produkcję i precyzyjny montaż. Zwykle wykonują ją wyspecjalizowani producenci ciężkich maszyn w dużych, wyspecjalizowanych obiektach.

Poniżej znajduje się szczegółowy opis procesu produkcyjnego, od koncepcji po uruchomienie.

 

Faza 1: Projektowanie i inżynieria (cyfrowy plan)

Jest to najbardziej krytyczna faza, w której żuraw rodzi się cyfrowo, zanim jakakolwiek stal zostanie przecięta.

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Wymagania klienta:Inżynierowie współpracują z klientem (terminalem portowym) w celu określenia specyfikacji: udźwigu (np. 40–50 ton pod rozpórką), szerokości rozpiętości, wysokości składowania (1 na 7), prędkości podnoszenia i stopnia automatyzacji.

Analiza strukturalna:Korzystając z analizy elementów skończonych (FEA), inżynierowie symulują naprężenia, odkształcenia i ugięcia całej konstrukcji (dźwigarów, nóg) w różnych warunkach obciążenia, aby zapewnić integralność i bezpieczeństwo.

Projekt mechaniczny i elektryczny:Tworzone są szczegółowe projekty wszystkich systemów: przekładni wciągników i wózków, przeciągania lin stalowych, silników napędowych oraz kompletne schematy elektryczne zasilania i sterowania.

Projektowanie systemów automatyki i sterowania:

Dla współczesnych RMG jest to najważniejsze. Opracowywane i symulowane jest oprogramowanie do programowalnych sterowników logicznych (PLC), systemów antykolizyjnych,-automatycznego sterowania i pozycjonowania kontenerów.

Zamawianie długich-przedmiotów:

Na początku produkcji firma zamawia specjalistyczne komponenty o długim czasie realizacji, takie jak:

Silniki podnoszenia i jazdy

Skrzynie biegów

Sterowniki PLC i napędy VVVF (Siemens, ABB itp.)

Specjalistyczne gatunki stali

Liny stalowe i krążki

 

Faza 2: Produkcja i produkcja (konstrukcja fizyczna)

W tej fazie surowa stal i komponenty stają się głównymi częściami żurawia. Dzieje się to w dużym, zadaszonym warsztacie produkcyjnym.

Przygotowanie i cięcie stali:

Do fabryki dostarczane są duże stalowe płyty i profile (belki).

Są czyszczone (śrutowane), a następnie cięte na precyzyjne kształty przy użyciu metod-sterowanych komputerowo, npCięcie plazmoweLubCięcie tlenowe-.

Produkcja podzespołu-:

Cięte płyty są ze sobą spawane w celu utworzenia mniejszych elementów. Na przykład:

Dźwigary skrzynkowe:Płyty stalowe są przyspawane do dużych, pustych w środku prostokątnych sekcji głównego dźwigara i nóg.

Wózki końcowe:Produkowane są złożone konstrukcje, w których mieszczą się koła i napędy.

Rama wózka:Powstaje konstrukcja, na której będą unoszone maszyny dźwigowe.

Główny montaż i spawanie:

Podzespoły-składane są w duże uchwyty i osprzęt, aby zapewnić dokładność wymiarową.

TheGłówny dźwigarjest montowany w odcinkach (jeśli jest bardzo długi) lub jako pojedynczy element.

TheNogi bramowesą w pełni zmontowane.

Ten etap obejmuje rozległe spawanie, często wykonywane automatycznie przez zrobotyzowane maszyny spawalnicze, aby zapewnić spójność i jakość. Wysoko wykwalifikowani spawacze wykonują krytyczne spoiny ręczne.

Po-obróbce spawów i kontroli jakości:

Łagodzenie stresu:Krytyczne konstrukcje spawane, takie jak główny dźwigar, są podgrzewane w dużym piecu, aby złagodzić naprężenia wewnętrzne powstałe podczas spawania, zapobiegając odkształceniom i pęknięciom.

Badania nieniszczące (NDT):Każda krytyczna spoina jest sprawdzana przy użyciu metod takich jakBadania ultradźwiękowe (UT)LubBadania radiograficzne (-promienie rentgenowskie)aby znaleźć ukryte wady.

Kontrole wymiarowe:Cała konstrukcja jest poddawana-skanowaniu laserowemu, aby upewnić się, że spełnia tolerancje projektowe.

Przygotowanie powierzchni i malowanie:

Cała stalowa konstrukcja jest-śrutowana w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny, tworząc idealną powierzchnię dla przyczepności farby.

Następnie jest malowany wieloma warstwami-wydajnej, odpornej na korozję-farby, często w kontrolowanym środowisku, aby zapewnić nieskazitelne wykończenie. Ma to kluczowe znaczenie w przypadku surowego, zasolonego środowiska portowego.

 

Faza 3:-Przedmontaż i testy odbiorcze w fabryce (FAT)

Przed wysyłką żuraw jest częściowo zmontowany w fabryce w celu sprawdzenia jego działania.

Montaż na placu fabrycznym:

Nogi suwnicy i dźwigar główny są skręcane lub spawane ze sobą na torze testowym, tworząc kompletną konstrukcję suwnicy.

Wózek, podnośnik i kabina (jeśli występuje) są zainstalowane.

Instalacja elektryczna:

Elektrycy uruchamiają tysiące metrów kabli, łącząc silniki, czujniki i panele sterowania.

Fabryczne testy akceptacyjne (FAT):

Klient odwiedza fabrykę, aby być świadkiem serii rygorystycznych testów:

Nie-Testy obciążenia:Wszystkie ruchy (jazda dźwigu, jazda wózkiem, podnoszenie) są testowane bez obciążenia, aby sprawdzić płynność działania, prędkość i działanie hamulca.

Testy obciążeniowe:To jest krytyczny test. ATest obciążenia statycznegoprzeprowadza się z podniesionym i przytrzymanym ciężarkiem testowym (zazwyczaj o 25% powyżej udźwigu znamionowego) w celu sprawdzenia integralności konstrukcji. ATest obciążenia dynamicznegoprzeprowadza się przy wydajności znamionowej w celu przetestowania wszystkich funkcji w warunkach pracy.

Testy systemów bezpieczeństwa:Testowane są wszystkie wyłączniki krańcowe, wyłączniki awaryjne i alarmy.

 

Faza 4: Demontaż, wysyłka i montaż na miejscu

Demontaż i logistyka:

Po przejściu FAT żuraw jest starannie demontowany na sekcje nadające się do transportu. Dźwig główny jest cięty na segmenty, rozdzielane są nogi itp.

Te masywne komponenty są ładowane na wyspecjalizowane-ciężkie-oceaniczne statki dźwigowe w celu transportu do portu.

Przygotowanie miejsca:

Podczas budowy dźwigu przygotowywana jest lokalizacja klienta: wylewany jest ciężki betonowy fundament i z niezwykłą precyzją instalowane są długie, równoległe tory szynowe.

Montaż witryny:

Do portu jedzie ekipa wyspecjalizowanych montażystów i operatorów ciężkich dźwigów producenta.

Za pomocą dużych dźwigów samojezdnych ponownie montują RMG na stałych szynach, postępując w odwrotnej kolejności do procesu demontażu.

Wszystkie połączenia mechaniczne i elektryczne zostały wykonane na nowo.

 

Faza 5: Uruchomienie i testy odbiorcze na miejscu (SAT)

Końcowe kontrole i kalibracja:

Cały system jest zasilany.

Co najważniejsze, wszystkie systemy automatyki są kalibrowane:laserowe systemy pozycjonowania rozsiewacza,-czujniki antykolizyjne i-automatyczne sterowanie są-dokładnie dostosowane do rzeczywistych warunków na miejscu.

Testowanie akceptacji witryny (SAT):

Ostatnia runda testów, często bardziej kompleksowa niż FAT, przeprowadzana jest z klientem w celu sprawdzenia, czy żuraw działa zgodnie ze specyfikacją w rzeczywistym środowisku.

Po odbiorze dźwig zostaje przekazany klientowi i rozpoczyna się szkolenie operatora.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.