Zautomatyzowana suwnica jednodźwigarowa

Podstawowe komponenty: skrzynia biegów, silnik, przekładnia

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (KG): 10000 kg

Kontrola wychodzącej-wideo: zapewniona

Raport z testów maszyn: dostarczony

Jednostki sprzedaży: Pojedynczy przedmiot

Rozmiar pojedynczego opakowania: 600X300X300 cm

Masa całkowita brutto: 200 000 kg

 

 

 

1. Belka główna

Funkcja belki głównej
Belka główna to główny-element przenoszący obciążenie, rozciągający się w poprzek toru suwnicy.

Podtrzymuje wózek i wciągnik, umożliwiając poziomy ruch ładunku.

Przenosi cały ładunek (wciągnik + podniesiony ładunek) na wózki końcowe (wózki końcowe).

Musi zapewniać wystarczającą wytrzymałość, sztywność i stabilność do zautomatyzowanego działania.

 

2. System podnoszenia

Funkcje automatyzacji
Napęd o zmiennej częstotliwości (VFD): umożliwia bezstopniową kontrolę prędkości w celu płynnego uruchamiania, zatrzymywania i pozycjonowania ładunku.

Czujniki obciążenia: Monitoruj wagę, aby zapobiec przeciążeniu; zintegrowany z systemem sterowania zapewniającym bezpieczeństwo.

Informacja zwrotna o położeniu: enkodery lub czujniki zbliżeniowe dostarczają-danych o pozycji wciągnika w czasie rzeczywistym, co pozwala na precyzyjną automatyzację.

Automatyczne utrzymywanie ładunku: Hamulce elektromagnetyczne i logika sterowania zapewniają utrzymanie ładunku bez zasilania.

Kontrola-kołysania się: zaawansowane elementy sterujące ograniczają kołysanie się ładunku podczas podnoszenia/opuszczania.

Programowalne działanie: sekwencje podnoszenia można-ustawić wstępnie i wykonać automatycznie.

3.Koniecprzewóz

Rozważania projektowe
Nośność: Zaprojektowana zgodnie z masą całkowitą żurawia oraz obciążeniami dynamicznymi wynikającymi z przyspieszania/zwalniania.

Sztywność: musi być odporna na zginanie i skręcanie pod obciążeniem, aby zapewnić stabilną podróż.

Rozstaw osi i liczba kół: Zwykle 4 koła na wózek końcowy, rozmieszczone tak, aby równomiernie rozłożyć ciężar.

Materiały:-stal konstrukcyjna o wysokiej wytrzymałości z-odpornymi na zużycie materiałami kół.

Precyzyjna produkcja: wąskie tolerancje obróbki profili kół i gniazd osi, aby zapewnić płynną i stabilną jazdę.

 

4.Mechanizm jazdy dźwigu

Zamiar
Umożliwia poziome poruszanie się całego żurawia po szynach pasa startowego.

Podtrzymuje i prowadzi żuraw płynnie i precyzyjnie podczas jazdy.

Zintegrowany element umożliwiający ustawienie wciągnika nad żądanym miejscem załadunku.

5.Mechanizm jezdny wózka

Rama wózka: Sztywna stalowa konstrukcja mieszcząca wciągnik, koła i układ napędowy; jeździ po dźwigarze.
Koła jezdne: Koła ze stali hartowanej, często z podwójnym-kołnierzem, toczące się po dolnym kołnierzu lub górnej szynie dźwigara (w zależności od typu wciągnika).
Silnik napędowy: Silnik elektryczny (zwykle z napędem VFD), który napędza ruch wózka.
Przekładnia / Reduktor: Zmniejsza prędkość silnika i zapewnia moment obrotowy zapewniający płynny ruch wózka.
Układ hamulcowy: Hamulec elektromagnetyczny utrzymuje wózek w miejscu, gdy się nie porusza.
Czujniki: Enkodery lub wyłączniki krańcowe do wykrywania pozycji i ograniczeń ruchu.
Zarządzanie kablami: Prowadnik energetyczny lub system girland do prowadzenia kabli zasilających i sygnałowych bez plątania się.

6.Koło dźwigu

Koła umożliwiają płynny ruch wzdłużny żurawia po szynach toru jezdnego. W zautomatyzowanym systemie odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu precyzyjnego pozycjonowania, minimalnych wibracji i niezawodnego ruchu przy różnych prędkościach i obciążeniach.

7. Hak dźwigowy

Funkcjonować
Hak to podstawowe-urządzenie do podnoszenia i przytrzymywania ładunku, łączące ładunek z wciągnikiem za pomocą stalowej liny lub łańcucha.
W zautomatyzowanym dźwigu hak musi umożliwiać precyzyjne, powtarzalne i bezpieczne przenoszenie ładunku bez bezpośredniej interwencji ręcznej.

8. Silnik

Funkcja silnika
Silniki są siłą napędową wszystkich ruchów żurawia:

Podnoszenie (podnoszenie): Podnosi i opuszcza ładunek.

Jazda wózkiem: przesuwa wciągnik wzdłuż dźwigara.

Jazda dźwigiem: przesuwa cały dźwig po szynach pasa startowego.

W zautomatyzowanym systemie silniki muszą być precyzyjne, responsywne i kompatybilne ze sterownikami automatyki, takimi jak sterowniki PLC i VFD.

.

9. System alarmowy dźwiękowy i świetlny oraz wyłącznik krańcowy

1) System alarmowy dźwiękowy i świetlny
Zamiar:
Ostrzeż personel o ruchu dźwigu, rozpoczęciu pracy lub niebezpiecznych warunkach.
Zapewniaj alerty wizualne i dźwiękowe w trybach automatycznym i ręcznym.
2) Przełączniki krańcowe
Zamiar:
Zapobiegaj nadmiernemu przemieszczaniu się dźwigu, wózka lub wciągnika-poza bezpieczne granice.
Wyzwalaj alarmy,-wyłączanie silnika lub polecenia zatrzymania wysyłane do systemu sterowania.

10. Urządzenia zabezpieczające

1) Ogranicznik przeciążenia (urządzenie ograniczające obciążenie)
Funkcja: Zapobiega podnoszeniu ładunków przekraczających udźwig znamionowy dźwigu.
Typ: czujnik tensometryczny lub mechaniczny ogranicznik obciążenia zintegrowany z wciągnikiem.
Działanie: Automatycznie zatrzymuje podnoszenie i uruchamia alarm w przypadku wykrycia przeciążenia.
2)Przycisk zatrzymania awaryjnego (E-Stop)
Znajduje się na pilocie zdalnego sterowania, stacji operatora i panelu elektrycznym.
Natychmiast odcina zasilanie silników dźwigów i zatrzymuje wszelki ruch.
Wymagane przez wszystkie główne normy bezpieczeństwa (EN, ANSI, GB).
3) System alarmowy dźwiękowy i świetlny
Migające światła i brzęczyki włączają się przed i w trakcie ruchu dźwigu.
Ostrzega pobliski personel o zautomatyzowanym działaniu lub nietypowych warunkach.
4)Urządzenie zapobiegające-kolizjom (opcjonalnie w przypadku wielu dźwigów)
Wykorzystuje czujniki podczerwieni lub ultradźwiękowe do wykrywania innego dźwigu w pobliżu.
Automatycznie spowalnia lub zatrzymuje podróż, aby uniknąć kolizji na wspólnych belkach pasa startowego.

11.Tryb sterowania

Ręczny: Sterowanie zdalne lub wiszące; kierowany przez operatora-
Pół-automatyczny: inicjowany przez operatora; system realizuje zadanie przy wsparciu automatyzacji
Automatyczny: w pełni programowy,-oparty na czujnikach, podczas pracy nie jest potrzebny operator
Interfejs HMI/SCADA: Scentralizowane monitorowanie, sterowanie i rejestracja danych

Naszkicować

 

Główny techniczny

 

 

1. Wysoka precyzja i wydajność
Automatyczne pozycjonowanie zapewnia dokładne rozmieszczenie ładunku przy minimalnym błędzie.
Programowalne sekwencje zmniejszają wkład operatora, poprawiając szybkość i spójność pracy.
Idealny do powtarzalnych zadań związanych z transportem materiałów w produkcji, magazynowaniu i na liniach montażowych.
2. Zwiększone bezpieczeństwo
Zautomatyzowane systemy ograniczają błędy ludzkie, szczególnie w niebezpiecznych lub{0}}środowiskach wysokiego ryzyka.
Wbudowane-urządzenia zabezpieczające (wyłączniki krańcowe, zabezpieczenie przed przeciążeniem,-antykolizyjność) zapewniają bezpieczną pracę.
Mniejsze zapotrzebowanie na personel w pobliżu ładunku zmniejsza ryzyko wypadku.
3. Obniżone koszty pracy
Jeden operator może monitorować wiele dźwigów lub nadzorować system z centralnej sterowni.
Praca bez nadzoru lub zdalna oznacza-mniejszą liczbę personelu na miejscu potrzebnego do operacji podnoszenia.
4. Lepsza obsługa ładunku
Płynne przyspieszanie/zwalnianie za pomocą VFD zmniejsza wahania ładunku i zwiększa stabilność podnoszenia.
Lepsza kontrola kołysania ładunku minimalizuje uszkodzenia produktu i poprawia jakość transportu.
5. Efektywność energetyczna
Silniki sterowane przez VFD-optymalizują zużycie energii na podstawie obciążenia i przebytej odległości.
Tryby oszczędzania energii w stanie spoczynku-włączają się automatycznie, gdy dźwig jest nieaktywny.
6. Konserwacja predykcyjna i monitorowanie
Dane-w czasie rzeczywistym z czujników (silników, ogniw obciążnikowych, hamulców) umożliwiają monitorowanie stanu.
Alerty systemowe dotyczące zużycia, przeciążeń lub usterek redukują przestoje i zapobiegają awariom.
7. Projekt-oszczędzający miejsce
Konstrukcja jednodźwigarowa jest zwarta i lekka.
Wymaga mniejszej przestrzeni nad głową i podparcia pasa startowego niż suwnice dwudźwigarowe -, idealne do warsztatów i obiektów zamkniętych.
8. Elastyczna integracja
Łatwo integruje się z:
Systemy zarządzania magazynem (WMS)
Zautomatyzowane systemy przechowywania/wyszukiwania (AS/RS)
Interfejsy SCADA lub HMI
Kompatybilny z platformami IoT, PLC i Industry 4.0 dla inteligentnej produkcji.

 

1. Warsztaty produkcyjne
Linie montażowe: Automatycznie przenoś komponenty pomiędzy stacjami.
Obszary obróbki: Załadunek/rozładunek maszyn CNC lub stanowisk spawalniczych.
Zakłady produkcyjne: przenoszenie półproduktów-lub konstrukcji stalowych.
Korzyści: Redukuje przestoje i pracę poprzez bezpośrednią integrację z liniami produkcyjnymi.
2. Magazyny i centra dystrybucyjne
Obsługa palet: automatyczne umieszczanie lub pobieranie towarów z obszarów magazynowania.
Integracja z systemami AS/RS: Koordynacja z automatycznymi systemami przechowywania i wyszukiwania.
Zarządzanie zapasami: precyzyjny ruch umożliwiający kontrolę zapasów w oparciu o kody kreskowe/RFID-.
Korzyści: Zwiększa prędkość kompletacji i minimalizuje błędy w obsłudze towarów.
3. Przemysł elektroniczny i pomieszczenia czyste
Obsługa komponentów: Delikatne podnoszenie delikatnych urządzeń z precyzyjnym pozycjonowaniem.
Praca-bez pyłu: odpowiednia do środowisk zamkniętych lub pół{1}}czystych.
Korzyści:-automatyzacja bezkontaktowa ogranicza zanieczyszczenie i uszkodzenia produktów.
4. Przemysł motoryzacyjny
Obsługa silnika i nadwozia: Przenoszenie części samochodowych wzdłuż linii produkcyjnej.
Zasilanie stacji roboczej: automatyczne dostarczanie części do cel robotycznych.
Korzyści: Synchronizacja z systemami robotów i przenośników w celu zapewnienia dużej przepustowości.
5. Stal i obróbka metali
Obsługa arkuszy i zwojów: za pomocą-haków C lub magnesów do automatycznego-podnoszenia gotowego materiału.
Podawanie linii cięcia: Precyzyjnie pozycjonuje materiał dla laserów lub przecinarek plazmowych.
Korzyści: Ogranicza ręczne przenoszenie ciężkich, ostrych materiałów.
6. Odlewnie i odlewnie (lekkie obciążenia)
Do obsługi małych form lub elementów odlewanych w zautomatyzowanych pętlach produkcyjnych.
Zaleta: Działa w umiarkowanych temperaturach i zapylonych warunkach przy minimalnym narażeniu człowieka.
7. Energia odnawialna i elektronika
Obsługa paneli słonecznych: przenosi delikatne moduły podczas produkcji lub testowania.
Zespół baterii: stosowany w opakowaniach ogniw litowo-jonowych-i liniach zasilanych AGV-.
Korzyści: Łączy automatyzację z delikatną obsługą ładunków.

 

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Potwierdź nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, poziom automatyzacji, tryb sterowania i funkcje bezpieczeństwa w oparciu o potrzeby klienta.

Projekt konstrukcyjny: Zaprojektuj belkę główną jednodźwigarową, wózki końcowe, wózek i zespół wciągnika za pomocą oprogramowania CAD.

Projekt elektryczny i sterowania: Opracuj schematy systemu sterowania, w tym programowanie PLC, wybór silnika, VFD, czujniki, alarmy i blokady bezpieczeństwa.

Symulacja i walidacja: Użyj FEA (analiza elementów skończonych) do zapewnienia integralności strukturalnej i symulacji dynamicznej do sterowania ruchem.

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej-stal wysokiej jakości (Q345B lub odpowiednik) na belkę główną i komponenty.

Kupuj silniki, wciągniki, falowniki, sterowniki PLC, wyłączniki krańcowe i systemy alarmowe od zaufanych dostawców.

Upewnij się, że wszystkie komponenty spełniają odpowiednie certyfikaty i standardy (ISO, CE, GB).

3. Produkcja belek głównych
Cięcie: Blachy stalowe przycinane na wymiar za pomocą maszyn CNC do cięcia płomieniem/plazmą.

Formowanie: Zwiń lub uformuj płyty w-profil belki dwuteowej lub dźwigara skrzynkowego.

Spawanie: Wykonaj spawanie kołnierzy, środnika i usztywnień zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS).

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odprężanie w celu zmniejszenia odkształceń spawalniczych.

Obróbka: Wywiercić otwory pod wspornik końcowy i montaż wózka; szyny dźwigu maszynowego, jeśli są zintegrowane.

Kontrola: sprawdź jakość spoiny (-promieniowaniem rentgenowskim lub ultradźwiękowym), wymiary i wykończenie powierzchni.

4. Zakończ montaż wózka i wózka
Produkcja ram: Wytnij i zespawaj ramy wózków i ramy wózków.

Zespół koła: Zamontuj koła i zamontuj łożyska; zmontować silnik napędowy i skrzynię biegów.

Montaż: Przymocuj koła do ram oraz zamontuj hamulce i wyłączniki krańcowe.

Testowanie: Testy statyczne i dynamiczne kół i hamulców pod kątem płynnego obrotu i przenoszenia obciążenia.

5. Zespół wciągnika
Zamontować linę stalową lub wciągnik łańcuchowy na wózku.

Zamontuj blok hakowy, zatrzask zabezpieczający, ogranicznik obciążenia i czujniki obciążenia.

Podłącz silnik wciągnika, skrzynię biegów, hamulec i enkodery.

Przeprowadzić testy funkcjonalne dotyczące prędkości podnoszenia, udźwigu i hamowania.

6. Okablowanie elektryczne i system sterowania
Zainstaluj kable silnika, kable sterujące i linie komunikacyjne.

Zamontuj sterowniki PLC, falowniki, styczniki i przekaźniki bezpieczeństwa w szafie sterowniczej.

Przewodowe wyłączniki krańcowe, alarmy, wyłącznik awaryjny i czujniki.

Zaprogramuj sterownik PLC z logiką automatycznego sterowania, blokadami bezpieczeństwa i diagnostyką.

7. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: Usuń rdzę, olej i zanieczyszczenia ze wszystkich części stalowych.

Powłoka podkładowa: nałóż podkład-antykorozyjny.

Farba końcowa: natryskiwać-wytrzymałą farbę przemysłową, aby zabezpieczyć ją przed zużyciem i korozją.

Utwardzanie: Zapewnij odpowiedni czas suszenia, aby zapewnić jakość wykończenia.

8. Testowanie przed-instalacją
Nie-Testy obciążenia: uruchom dźwig, wózek i wciągnik bez obciążenia, aby sprawdzić ruch, prędkość i kontrolę.

Test obciążenia: Wykonaj test obciążenia znamionowego zgodnie z normami, aby zapewnić udźwig i integralność konstrukcji.

Kontrola urządzeń zabezpieczających: Sprawdź działanie ogranicznika przeciążenia, wyłączników krańcowych, wyłącznika awaryjnego i alarmów.

Walidacja automatyzacji: Testuj zautomatyzowane sekwencje, dokładność pozycjonowania i informacje zwrotne z czujników.

9. Pakowanie i wysyłka
Zdemontować części, jeśli jest to konieczne do transportu.

Chroń komponenty za pomocą-zabezpieczeń antykorozyjnych, wyściółek i bezpiecznego opakowania.

Przygotuj dokumentację, w tym instrukcje obsługi, instrukcje konserwacji i certyfikaty testów.

10. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj ponownie elementy żurawia u klienta.

Wyrównaj szyny dźwigu i zabezpiecz konstrukcję pasa startowego.

Podłączyć okablowanie zasilania i sterowania.

Kalibracja czujników i testowanie funkcji automatycznego sterowania.

Operatorzy pociągów i personel konserwacyjny.

Przekazanie dokumentacji i certyfikatów.
 

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.