Dźwig pomostowy z dolnym blokiem

 

 

1. Suwnica z dolnym blokiem to wszechstronne, wydajne i ekonomiczne rozwiązanie do transportu materiałów, szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, w tym w produkcji, magazynowaniu, konserwacji i logistyce. Zaprojektowany z myślą o optymalnej wydajności w zastosowaniach lekkich i średnich, ten typ żurawia charakteryzuje się prostą, ale solidną konstrukcją.

2.Kluczowe funkcje i komponenty

Projekt pojedynczego dźwigara:

Posiada pojedynczą poziomą belkę (dźwigar) wspartą na wózkach końcowych, dzięki czemu jest lekki i ekonomiczny.

Idealny do zastosowań o niższych wymaganiach dotyczących prześwitu.

Wciągnik elektryczny:

Wyposażony w elektryczny wciągnik linowy lub łańcuchowy do podnoszenia i opuszczania ładunków.

Płynna i precyzyjna praca z możliwością zmiennej prędkości.

System pasów startowych:

Porusza się po równoległych belkach pasa startowego zamontowanych na konstrukcji budynku.

Zapewnia pełne pokrycie obszaru roboczego.

Opcje sterowania:

Ręczne sterowanie wiszące, bezprzewodowy pilot lub zautomatyzowany system ułatwiający obsługę.

Nośność i rozpiętość:

Zwykle obsługuje ładunki od 1 do 20 ton, z niestandardowymi opcjami dla większych udźwigów.

Standardowe rozpiętości wahają się od 6 do 30 metrów i można je regulować w zależności od wymagań klienta.

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 3000 kg

Kontrola wychodząca wideo:Dostarczona

Raport z testów maszyn: Dostarczony

Kolor: dostosowany

Funkcja żurawia:Łatwy w obsłudze dźwigarowy dźwig pomostowy

Pojemność:0.5-10t

Typ: dźwig mostowy podwieszany

Zasilanie: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V

Metoda kontroli: kontrola naziemna + pilot (dostosowany)

MOQ: 1 zestaw

Mechanizm podnoszący: wciągnik elektryczny

Obowiązek zawodowy:A3-A5

Serwis pogwarancyjny:Wsparcie techniczne wideo

Zdjęcia i komponenty

 

 

1. Belka główna

Funkcje projektowe

1) Profil konstrukcyjny

Belka główna jest zwykle wytwarzana z wysokiej jakości stali w profilu dwuteowym lub dźwigara skrzynkowego, co zapewnia wytrzymałość i sztywność.

Konstrukcja zapewnia trwałość, minimalizując jednocześnie ciężar belki i zmniejszając całkowite obciążenie dźwigu.

2) Wymiary

Wymiary belki głównej zależą od udźwigu, rozpiętości i środowiska pracy suwnicy z blokiem dolnym.

Inżynierowie projektują go tak, aby wytrzymywał siły dynamiczne i statyczne, biorąc pod uwagę takie czynniki, jak limity ugięcia i rozkład obciążenia.

3) Konstrukcja kołnierza i sieci

Pas (górna i dolna część belki) przenosi obciążenia poziome, natomiast środnik (przekrój pionowy) przenosi obciążenia pionowe.

Spawane lub walcowane profile stalowe zwiększają stabilność i nośność.

4) Punkty połączenia

Belka główna łączy się z końcowymi wagonami lub ciężarówkami, które umożliwiają dźwigowi poruszanie się po systemie pasa startowego.

Wsporniki montażowe lub osprzęt mocują wciągnik, zapewniając płynną pracę.

System podnoszenia

1) Systemy sterowania

Sterowanie wisiorkiem:

Ręczne urządzenie sterujące do ręcznej obsługi podnoszenia i ruchu wózka.

Bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania:

Umożliwia operatorowi zarządzanie operacjami dźwigu z bezpiecznej odległości.

Systemy zautomatyzowane:

Skomputeryzowane sterowanie powtarzalnymi zadaniami podnoszenia w zaawansowanych operacjach.

2) Funkcje bezpieczeństwa

Zabezpieczenie przed przeciążeniem: zapobiega podnoszeniu ładunków przekraczających udźwig znamionowy suwnicy dolnego bloku.

Wyłączniki krańcowe: Zatrzymują wciągnik w ustalonych górnych i dolnych punktach, aby zapobiec nadmiernemu przesunięciu.

Zatrzymanie awaryjne: Zapewnia natychmiastowe przerwanie pracy w sytuacjach awaryjnych.

Technologia zapobiegająca kołysaniu (opcjonalnie): ogranicza kołysanie ładunku, zapewniając bezpieczniejszą pracę.

 

3.Koniecprzewóz

1) Cechy wózka końcowego

Precyzyjne wyrównanie: Zapewnia płynną pracę suwnicy z blokiem dolnym wzdłuż szyn, zmniejszając zużycie.

Niewspółosiowość może prowadzić do nierównomiernego rozkładu obciążenia i awarii systemu.

Kompaktowa konstrukcja: zoptymalizowana pod kątem minimalnej masy przy jednoczesnym zachowaniu integralności strukturalnej. Pomaga zmniejszyć całkowite obciążenie toru jezdnego dźwigu.

System zapobiegający wykolejeniu: Mechanizmy zabezpieczające zapobiegają wykolejeniu się kół podczas pracy.

2) Materiały i produkcja

Materiały: Wykonane z wysokiej jakości stali zapewniającej wytrzymałość i odporność na odkształcenia pod dużymi obciążeniami. Powłoki odporne na korozję są stosowane w warunkach zewnętrznych lub w trudnych warunkach.

Proces produkcyjny: Precyzyjna obróbka zapewnia dokładne wyrównanie i wymiary. Testy kontroli jakości, w tym analiza obciążenia i naprężeń, weryfikują wydajność i bezpieczeństwo.

 

4.Mechanizm jazdy dźwigu

1) Zasada działania

Silniki elektryczne napędzają koła za pośrednictwem skrzyni biegów i układu sprzęgającego.

Gdy koła się obracają, suwnica z blokiem dolnym porusza się wzdłuż belek pasa startowego, umożliwiając jej ustawienie ładunku zgodnie z potrzebami.

Ruchem można sterować ręcznie za pomocą pilota lub zdalnie za pomocą sterowania bezprzewodowego.

2) Konserwacja i kontrola

Regularne smarowanie: Nałóż smar lub olej na koła, skrzynie biegów i łożyska, aby zminimalizować tarcie.

Kontrole wyrównania: Zapewnij prawidłowe ustawienie kół i szyn, aby zapobiec nierównomiernemu zużyciu i wykolejeniu.

Kontrola: Okresowo sprawdzaj zużycie kół, silników i sprzęgieł.

Wymiana: Niezwłocznie wymień zużyte lub uszkodzone części, aby uniknąć opóźnień w działaniu.

5.Mechanizm jezdny wózka

1) Zasada działania

Silnik generuje moc, która przekazywana jest do skrzyni biegów.

Skrzynia biegów zmniejsza prędkość silnika i zwiększa moment obrotowy potrzebny do napędzania kół.

Koła toczą się po kołnierzu dźwigara, przesuwając wózek w poziomie.

Operator steruje kierunkiem i prędkością wózka za pomocą systemu wiszącego, zdalnego lub zautomatyzowanego.

2)Cechy i zalety

Płynna praca: Wysokiej jakości koła i precyzyjne napędy zapewniają spójny i płynny ruch.

Wszechstronność ładunku: Może obsłużyć szeroki zakres udźwigów, w zależności od specyfikacji suwnicy z blokiem dolnym.

Dokładność pozycjonowania: Zmienna kontrola prędkości umożliwia precyzyjne pozycjonowanie wciągnika do zadań podnoszenia.

Trwałość: Solidna konstrukcja i odporne na zużycie materiały wydłużają żywotność mechanizmu.

6.Koło dźwigu

Rodzaje kół

1) Koła kołnierzowe

Konstrukcja: Posiadają kołnierze na krawędziach, aby utrzymać suwnicę dolnego bloku w jednej linii z szynami.

Zastosowania: Powszechnie stosowane w dźwigach pracujących na standardowych systemach szynowych.

2) Płaskie koła

Projekt: Brak kołnierzy i poleganie na zewnętrznych systemach prowadzenia w celu wyrównania.

Zastosowania: Nadaje się do torów prowadzonych lub określonych instalacji przemysłowych.

3) Koła z podwójnym kołnierzem

Konstrukcja: Kołnierze po obu stronach zapewniają dodatkową stabilność.

Zastosowania: Idealne do zastosowań wymagających dużej precyzji lub ciężkich zastosowań.

7. Hak dźwigowy

Kluczowe elementy haka dźwigowego

1) Korpus haka: Zakrzywiona konstrukcja utrzymująca ładunek. Precyzyjnie kute i poddane obróbce cieplnej w celu zapewnienia wytrzymałości i trwałości.

2) Zatrzask zabezpieczający: Zatrzask sprężynowy, który zapewnia zabezpieczenie ładunku podczas podnoszenia. Zapobiega zsuwaniu się ładunku z haka.

3) Łożysko lub zespół obrotowy: umożliwia swobodne obracanie się haka w celu lepszego wyrównania ładunku. Zmniejsza naprężenia na linie lub łańcuchu suwnicy dolnego bloku.

4) Trzon lub ucho: łączy hak z mechanizmem podnoszącym dźwigu (np. liną stalową lub łańcuchem).

Silnik

Funkcje silnika

1) Moc znamionowa

Zaprojektowany w oparciu o udźwig suwnicy z blokiem dolnym i wymagania operacyjne, od kilku kilowatów dla lekkich dźwigów do wyższych mocy dla dźwigów o dużej wytrzymałości.

2) Napęd o zmiennej częstotliwości (VFD)

Kontroluje prędkość silnika i zapewnia płynne przyspieszanie i zwalnianie.

Zmniejsza zużycie energii i zużycie mechaniczne.

3) Układ hamulcowy

Wbudowane hamulce elektromagnetyczne lub tarczowe zapewniają szybkie i bezpieczne zatrzymanie w sytuacjach awaryjnych.

4) Cykl pracy

Dostosowane do przerywanych cykli pracy, aby dopasować je do wzorców pracy dźwigu (np. parametry obciążenia S3, S4).

5) Klasa ochrony

Obudowy o stopniu ochrony, takim jak IP54 lub IP65, chroniące przed kurzem, wodą i innymi czynnikami środowiskowymi.

6) Układ chłodzenia

Silniki są wyposażone w mechanizmy chłodzące, takie jak chłodzenie wentylatorem, w celu utrzymania optymalnej wydajności podczas długotrwałego użytkowania.

.

Dźwiękowy i świetlny system alarmowy oraz wyłącznik krańcowy

Integracja i działanie

1) System alarmowy dźwiękowy i świetlny

Aktywuje się automatycznie, gdy dźwig jest w ruchu, podnosi ładunek lub w sytuacjach awaryjnych.

Może być również obsługiwany ręcznie jako sygnał ostrzegawczy podczas konserwacji lub w sytuacjach zagrożenia.

2) Wyłącznik krańcowy

Instalowany w krytycznych punktach, takich jak górna i dolna granica haka, końcowe położenia wózka i końce pasa startowego.

Płynnie współdziała z elektrycznym systemem sterowania żurawia, aby natychmiast zatrzymać pracę po osiągnięciu limitów.

10. Urządzenia zabezpieczające

1. Wyłączniki krańcowe

Funkcja: Zapobiega nadmiernemu przemieszczaniu się dźwigu, wózka lub wciągnika. Chroni elementy dźwigu i poprawia kontrolę operatora.

2. Urządzenie zabezpieczające przed przeciążeniem

Funkcja: Monitoruje podnoszony ciężar i zapobiega uruchomieniu żurawia, jeśli ładunek przekracza jego udźwig znamionowy. Chroni przed awariami sprzętu i zapewnia bezpieczeństwo pracy.

3. System alarmowy dźwiękowy i świetlny

Funkcja: Ostrzega pobliski personel o działaniu dźwigu za pomocą głośnych sygnałów dźwiękowych i migających świateł. Zmniejsza ryzyko wypadków w ruchliwym lub hałaśliwym otoczeniu.

4. Przycisk zatrzymania awaryjnego

Funkcja: Natychmiast zatrzymuje pracę dźwigu w przypadku sytuacji awaryjnej. Zapewnia szybką reakcję, aby zapobiec wypadkom lub uszkodzeniu sprzętu.

5. System antykolizyjny

Funkcja: Zapobiega kolizjom pomiędzy dwoma dźwigami pracującymi na tym samym pasie startowym lub z pobliskimi konstrukcjami. Zwiększa bezpieczeństwo w środowiskach wielu dźwigów.

6. Przystanki buforowe

Funkcja: Pochłania energię kinetyczną żurawia, aby zapobiec mocnym uderzeniom na końcach pasa startowego. Chroni konstrukcję dźwigu i pas startowy przed uszkodzeniem.

7. Układ zapobiegający kołysaniu

Funkcja: Zmniejsza kołysanie ładunku podczas podnoszenia lub jazdy. Poprawia precyzję i bezpieczeństwo podczas przenoszenia ładunków.

8. Ochrona przed przegrzaniem silników

Funkcja: Monitoruje temperaturę silnika i zatrzymuje pracę w przypadku przegrzania. Zapobiega uszkodzeniom silnika i skraca przestoje.

11.Tryb sterowania

1) Sterowanie wisiorkiem: Sterownik przewodowy zawieszony na dźwigu.

Obsługiwany przez osobę stojącą na ziemi w pobliżu dźwigu.

2) Bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania: wykorzystuje sygnały o częstotliwości radiowej (RF) lub podczerwieni (IR) do bezprzewodowego sterowania dźwigiem.

3) Sterowanie kabiną (kabina kierowcy): Na żurawiu zainstalowana jest kabina, w której operator bezpośrednio steruje żurawiem za pomocą joysticków, przycisków lub panelu sterowania.

4) Sterowanie automatyczne/programowane: Żuraw jest zaprogramowany do samodzielnego wykonywania określonych zadań, bez bezpośredniego ręcznego wprowadzania danych podczas pracy.

 

12.Szkic

 

Główny techniczny

 

 

Zalety

1. Opłacalne

Niższa inwestycja początkowa:

Wymaga mniej materiału do budowy w porównaniu do suwnic dwudźwigarowych, co czyni go tańszym.

Prosta konstrukcja zmniejsza koszty produkcji i instalacji.

2. Lekka konstrukcja

Niższa masa własna:

Konstrukcja jednodźwigarowa jest lżejsza, co zmniejsza całkowite obciążenie konstrukcji budynku lub kolumn nośnych.

3. Efektywność przestrzenna

Kompaktowa konstrukcja:

Wymaga mniejszej przestrzeni w pionie i poziomie, dzięki czemu nadaje się do obiektów o niskim suficie lub ograniczonej przestrzeni roboczej.

4. Łatwa instalacja

Prostsza struktura:

Konstrukcja jednodźwigarowa jest szybsza i łatwiejsza w montażu w porównaniu do systemów podwójnych.

5. Efektywność energetyczna

Niższe zużycie energii:

Działa z lżejszymi komponentami i silnikami, zużywając mniej energii niż cięższe systemy podwójnych dźwigarów.

 

 

Aplikacja:

1. Przemysł wytwórczy

Transport surowców i wyrobów gotowych pomiędzy liniami produkcyjnymi.

Pomoc przy montażu maszyn, pojazdów i urządzeń.

2. Magazynowanie i logistyka

Załadunek i rozładunek towarów w magazynach i centrach dystrybucyjnych.

Organizowanie zapasów poprzez podnoszenie i umieszczanie ciężkich przedmiotów na półkach.

3. Przemysł budowlany

Podnoszenie materiałów budowlanych, takich jak belki stalowe, płyty betonowe i narzędzia.

Pomoc w procesach montażowych na budowach.

4. Warsztaty konserwacyjno-naprawcze

Obsługa maszyn i urządzeń w celu naprawy i serwisu.

Transport komponentów w obrębie warsztatów lub stanowisk serwisowych.

5. Stal i obróbka metali

Transport surowej stali i blach pomiędzy maszynami obróbczymi.

Podnoszenie i pozycjonowanie ciężkich elementów metalowych podczas cięcia, spawania lub montażu.

6. Przemysł chemiczny i farmaceutyczny

Podnoszenie beczek, zbiorników i innych pojemników w zakładach przetwórstwa chemicznego.

Pomoc przy montażu i konserwacji urządzeń w pomieszczeniach czystych.

Dźwigprodukcja procedura

1. Analiza i projektowanie wymagań:

Przeanalizuj potrzeby operacyjne klienta, w tym udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia i środowisko pracy. Opracuj projekt techniczny przy użyciu oprogramowania CAD. Dołącz szczegółowe specyfikacje głównych komponentów: dźwigara, wciągnika, wózków końcowych i elementów sterujących. Upewnij się, że projekt jest zgodny z międzynarodowymi standardy, takie jak ISO, FEM i CMAA.

2. Zakup materiałów: Wysokiej jakości płyty stalowe na dźwigar główny i wózki końcowe. Standaryzowane komponenty do wciągników, silników i wózków. Przed produkcją sprawdź, czy materiały spełniają wymagane specyfikacje i standardy.

3. Produkcja komponentów

A. Dźwig główny: Blachy stalowe są przycinane na wymiar za pomocą maszyn do cięcia plazmowego lub laserowego CNC. Spawaj sekcje dźwigara (np. dwuteowniki lub belki skrzynkowe) przy użyciu technik spawania zrobotyzowanego lub ręcznego.

Zapewnij precyzję, aby zachować wytrzymałość i dokładność wymiarową.

B. Wózki końcowe: Obrobić i zmontować sekcje stalowe wózka końcowego. Zamontować zespoły kół i łożyska.

C. Wciągnik i wózek: Kup gotowe wciągniki lub zmontuj je we własnym zakresie. Zamontuj mechanizmy podnoszące, silniki, hamulce i elementy sterujące na wózku.

D. Układy elektryczne: Zamontuj elektryczną skrzynkę sterowniczą ze stycznikami, falownikami i przekaźnikami bezpieczeństwa. Zainstaluj okablowanie silników, wyłączników krańcowych i czujników.

4. Obróbka powierzchni: Użyj piaskowania lub śrutowania, aby usunąć rdzę i zanieczyszczenia z powierzchni stalowych. Nałóż podkład antykorozyjny i wykończ trwałą powłoką nawierzchniową. Używaj specjalistycznych powłok do środowisk takich jak zakłady chemiczne lub instalacje zewnętrzne.

5. Montaż komponentów: Przymocuj wciągnik i wózek do dźwigara głównego.

Zamontuj wózki końcowe i koła na końcach dźwigara. Zamontuj elektryczny panel sterowania, okablowanie i inne akcesoria. Podczas montażu sprawdź ustawienie i integralność mechaniczną.

6. Kontrola jakości: Upewnij się, że wszystkie wymiary odpowiadają specyfikacjom projektowym. Sprawdź spoiny za pomocą metod NDT pod kątem integralności strukturalnej. Przeprowadź testy obciążenia statycznego i dynamicznego, aby sprawdzić działanie przy obciążeniach znamionowych. Testuj systemy elektryczne pod kątem funkcjonalności, bezpieczeństwa i niezawodności.

7. Testowanie przed dostawą: Symuluj operacje w świecie rzeczywistym, w tym podnoszenie, podróżowanie i zatrzymywanie. Sprawdź działanie wyłączników krańcowych, zabezpieczeń przed przeciążeniem i alarmów. Zapewnij płynne i spójne działanie w różnych warunkach.

8. Pakowanie i transport: Duże komponenty (np. dźwigary i wózki końcowe) należy zdemontować w celu ułatwienia transportu. Owiń komponenty materiałem ochronnym, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu. Dostarcz instrukcje, certyfikaty testów i dokumentację zgodności.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po zrealizowaniu planu będzie ich ponad 500 (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu osiągnie 95%. Oddano do użytku 32 linie spawalnicze, planowana jest instalacja 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów osiągnął 85%.