Podwójne wiązki chwytają wiadro naprzód żuraw

Pojemność podnoszenia (w tym chwyt) 5–50 ton (możliwe do dostosowania do 100 ton)
Span 10,5 m - 31,5 m
Wysokość podnoszenia 6 m - 26 m
Obowiązek pracy (standard ISO\/FES) A5-A7 (średnio ciężki do ciężkiej)
Prędkość podnoszenia 30–60 m\/min (w zależności od pojemności)
Prędkość podróżowania wózka 20–40 m\/min
Prędkość podróżowania dźwigowego 40 - 100 m\/min
Chwyć typ mechaniczny czterokrotny chwyt \/ elektryczny hydrauliczny chwyt \/ chwytanie skórki pomarańczowej
Zabraj objętość 1–10 m3 (zależy od gęstości materiału)
Zasilacz 380 V 50 Hz 3 faza (lub dostosowana w razie potrzeby)
Tryb sterowania Kontrola kabiny \/ sterowanie zdalnym \/ wisiorek
Zakres temperatur -20 stopień ~ +45 (specjalne projekty dla ekstremalnych zimnych lub ciepła dostępnych)
Klasa ochrony IP54 - IP65 (części elektryczne)
Układ hamulcowy hamulce elektromagnetyczne lub hydrauliczne
Stalowa stalowa stal konstrukcyjna o wysokiej wytrzymałości (Q235B, Q345B)
Typ silnika Miękki silnik \/ zmienna napęd częstotliwości (VFD) Opcjonalnie

Podwójne wiązki chwytają wiadro naprzód
1. Podwójne dźwigary główne
Dwa mocne dźwigary mostowe obejmujące pas startowy, wspierające wózek i ładunek.
2. Wózki końcowe (końcowe ciężarówki)
Struktury przymocowane do głównych dźwigarów, które umożliwiają dźwig poruszający się wzdłuż szyn z pasami startowymi.

3. Wózek kraba
Platforma mobilna działająca wzdłuż dźwigarów mostowych; Nosi mechanizm podnoszenia i silniki.
4. Chwyt (chwyt) wiadro
Główne narzędzie do podnoszenia. Otwiera\/zamyka, aby chwycić lub zwolnić luźne materiały masowe (piasek, węgiel, złom itp.). Różne typy: czteroosobowe chwytanie mechaniczne, elektryczne chwytanie hydrauliczne, chwytanie klapki, chwytanie skórki pomarańczowej.

5. Mechanizm podnoszenia
Składa się z podnoszenia silników, bębnów, linowych lin i kołków, aby podnieść lub obniżyć chwyt. Podwójne bębny mogą być używane do chwytania czterech lampowych.
6. Mechanizm podróży wózka
Silnik, skrzynia biegów, koła, które napędzają kraba w poziomie poziomo wzdłuż dźwigara.

7. Mechanizm podróżowania dźwigu
Jednostki silnikowe i napędowe zamontowane na końcowych ciężarówkach, umożliwiając pełne podróżowanie wzdłuż szyn budowlanych.
8. Kabina kierowcy lub zdalne sterowanie
Jednostka operacyjna. Obejmuje joysticki, przyciski, monitorowanie ekranów do otwierania\/zamykania, podnoszenia i podróżowania dźwigu\/wózka.

9. Układ elektryczny
Zapewnia zasilanie wszystkim systemom-w tym system kabli Festoon, kołowrotki kablowe, panele sterowania, przełączniki limitów i systemy ochrony elektrycznej.
10. System zasilania
Zaopatrzenie w energię za pomocą kołowrotków kablowych, systemów festoon lub barów dyrygentów.

11. Podstawa konstrukcji stalowej
Ciężkie stalowe ramy, aby zapewnić wytrzymałość i stabilność w pełnym obciążeniu.
12. Urządzenia bezpieczeństwa
Przełączniki ograniczające, ochraniacze przeciążenia, systemy przeciwbólowe, systemy zatrzymania awaryjnego, kontrola przeciwdziałania (opcjonalnie).

.

13. Układy hamowania
Hamulce elektrohydrauliczne lub elektromagnetyczne w silnikach podnoszenia i podróżowania, aby zapewnić precyzyjne zatrzymanie.
14. Bufory i końce
Bufory bezpieczeństwa na dźwigu i wózku kończą się wchłonięciem uderzenia i zapobiegania uszkodzeniom mechanicznym.

NASZKICOWAĆ

Główny techniczny

Procedura produkcyjna dla podwójnej wiązki TON 50- dźwigów napowietrznych obejmuje kilka kluczowych etapów, od projektowania do testów końcowych. Poniżej znajduje się zarys typowego procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Określ specyfikacje klienta (rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy, zasilacz itp.).

Modelowanie CAD: Twórz modele 3D i szczegółowe rysunki dla komponentów strukturalnych i mechanicznych.

Obciążenia obciążenia: Sprawdź wytrzymałość, ugięcie i stabilność przy obciążeniach dynamicznych\/statycznych.

Zgodność regulacyjna: Zapewnij przestrzeganie standardów (ISO, FEM, DIN, ANSI lub CMAA).

2. Zamówień materiałowy
Belki główne: płytki stalowe (Q235B\/Q345B) dla dźwigarów spawanych lub odcinków.

Świeżenia końcowe: Wykonane ze stalowych profili dla sztywności.

Wciągnik i wózek: Użycz lub wyprodukuj komponenty (skrzynia biegów, silnik, lina druciana, haczyki, hamulce).

Elektryczne: silniki, panele sterujące, festoon\/kołowrotki kablowe, przełączniki limitów.

3. Wytwarzanie głównych komponentów
A. Wykonanie podwójnego dźwigara
Krojenie i spawanie: stalowe płytki są cięte (laser\/osocza) i przyspawane w dźwigary pudełkowe.

Ograniczenie: powiadomienie stresowe, aby zapobiec zniekształceniom.

Maszyna: wiercenie otworów do połączeń i obróbki powierzchni szyn.

B. Wózki końcowe
Montaż: montowane są koła, bufory i mechanizmy napędowe.

Wyrównanie: Upewnij się, że równoległe ścieżki do płynnego ruchu.

C. Wciągnik i wózek
Montaż: skrzynia biegów, silnik, bęben i systemy hamulcowe są zintegrowane.

Testowanie obciążenia: wstępne testowanie mechanizmu wciągania.

4. Obróbka powierzchniowa
Strzały: czyste powierzchnie do przyczepności farby.

Priming i malarstwo: powłoki przeciwkorozowe (bogate w epoksydowe\/cynkowe).

5. Instalacja systemu elektrycznego
Okablowanie: Zainstaluj kable zasilania\/sygnału wzdłuż mostu dźwigu.

Panel sterowania: dopasuj VFD (dla zmiennej prędkości), obrońców przeciążenia i PLC (jeśli jest zautomatyzowane).

Urządzenia bezpieczeństwa: przełączniki ograniczające, zatrzymanie awaryjne i ochrona przed przeciążeniem.

6. Montaż i integracja
Erekcja: dźwigary są połączone z powozami końcowymi; Wózek i podnośniki są zamontowane.

Wyrównanie: Sprawdź równoległość toru koła i prześwity kolejowe.

Smarowanie: Zastosuj tłuszcz do przekładni, łożyska i ruchomych części.

7. Testowanie i inspekcja
A. Testy akceptacji fabryki (tłuszcz)
Test bez obciążenia: Uruchom wózek\/wciągnięcie w pełnym zakresie przy wszystkich prędkościach.

Test ładowania:

Test statyczny: 125% obciążenia znamionowe (50 ton → 62,5 tony) przez 10 minut.

Test dynamiczny: 110% obciążenie (55 ton) z powtarzającymi się podnośnikami\/ruchami.

Kontrole bezpieczeństwa: weryfikacja hamulców, przełączników ograniczania i przystanków awaryjnych.

B. Kontrola końcowa
Dokładność wymiarowa, jakość spoiny i bezpieczeństwo elektryczne.

8. Demassembly i opakowanie
Etykietowanie: zaznacz komponenty dla łatwego montażu na miejscu.

Ochrona: Wodoodporne pakowanie do wysyłki.

9. Instalacja i uruchomienie na miejscu
Wyrównanie kolei: Upewnij się, że szyny pasa startowe są równoległe i równoległe.

Ponowne montaż: wyprostuj dźwigary, instaluj elektryczne i kalibruj.

Testowanie końcowe: powtarzane testy obciążenia pod nadzorem klienta.

10. Dokumentacja i przekazanie
Instrukcje: instrukcje obsługi, konserwacji i części.

Certyfikaty: raporty testowe, certyfikaty materialne i dokumenty zgodności.

Widok warsztatów:

Firma zainstalowała inteligentną platformę zarządzania sprzętem i zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów obsługi i spawania. Po zakończeniu planu będzie ponad 500 zestawów (zestawy), a stopa sieci sprzętu osiągnie 95%. Zastosowano 32 linie spawalnicze, 50 planowano zainstalować, a szybkość automatyzacji całej linii produktu osiągnęła 85%.