Suwnice bramowe z pojedynczą belką

Suwnica bramowa z pojedynczą belką to rodzaj systemu podnoszenia podwieszonego przeznaczonego do transportu materiałów w środowiskach przemysłowych, budowlanych i magazynowych. Składa się z pojedynczej poziomej belki (dźwigara) wspartej na dwóch nogach, które poruszają się po szynach lub kołach, umożliwiając dźwigowi poruszanie się po określonej drodze.

Kluczowe cechy suwnic bramowych z pojedynczą belką:
Projekt pojedynczego dźwigara

Wykorzystuje jedną belkę główną (zazwyczaj belkę dwuteową lub dźwigar skrzynkowy) do podparcia wciągnika i wózka.

Lżejsze i tańsze-w porównaniu do suwnic dwudźwigarowych, ale mają mniejszy udźwig.

Mechanizm podróżujący

Cała konstrukcja suwnicy porusza się po szynach lub kołach (ręcznych lub silnikowych).

Może pokryć duży obszar roboczy, dzięki czemu idealnie nadaje się do warsztatów, składów i linii montażowych.

System podnośników i wózków

Wzdłuż belki biegnie elektryczny lub ręczny wciągnik.

W zależności od udźwigu może być wyposażony w wciągniki linowe lub łańcuchowe.

Ładowność

Zwykle waha się od 1 tony do 20 ton, choć w przypadku-wytrzymałych wersji może być ono wyższe.

Nadaje się do zastosowań o lekkich i średnich-obciążeniach.

Opcje mobilności

Suwnica stała: Nogi stacjonarne z ruchomą belką (powszechne w warsztatach).

Suwnica przesuwna: porusza się po szynach lub kółkach (stosowana w większych obszarach roboczych).

Regulowana szerokość: Niektóre modele umożliwiają regulację nóg w zależności od potrzeb w zakresie przestrzeni roboczej.

Opcje zasilania

Elektryczny: Jazda zmotoryzowana i podnoszenie ciężkich ładunków.

Ręczny: obsługiwany ręcznie-w przypadku lżejszych ładunków lub zastosowań budżetowych.

Rodzaje suwnic bramowych

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (KG): 60000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Zastosowanie: magazyny, fabryki i inne miejsca

Typ dźwigu: suwnica bramowa typu skrzynkowego

Prędkość jazdy: 20 m/min

Mechanizm podnoszący: wciągnik elektryczny

Metoda sterowania: kontrola naziemna + pilot (dostosowany)

Obowiązek pracy: A5

Temperatura pracy: -20~+40 stopni

Napięcie przemysłowe: 380V50HZ3Phanse lub inne

Kolor: dostosowany

Dostosowanie: zaakceptowane

Suwnica bramowa z pojedynczą belką to rodzaj suwnicy pomostowej poruszającej się na kołach po systemie szynowym, zwykle używanej do podnoszenia i transportu ciężkich ładunków w warunkach przemysłowych. Oto jego najważniejsze elementy:

1. Dźwigar główny (pojedyncza belka)
Główna belka pozioma rozciągająca się na szerokość żurawia, podtrzymująca wciągnik i wózek.

Zwykle wykonane ze stali spawanej (typ-skrzynkowy lub belka dwuteowa) zapewniające wytrzymałość i sztywność.

2. Ciężarówki końcowe (nogi)
Pionowe wsporniki na każdym końcu dźwigara, w których znajdują się koła umożliwiające ruch.

Może mieć stałą-wysokość lub być regulowaną w celu dostosowania do różnych wymagań miejsca pracy.

3. System kół i szyn
Koła: Zamontowane na wózkach końcowych, umożliwiające poruszanie się dźwigu po szynach pasa startowego.

Szyny pasa startowego: instalowane na podłodze lub na podwyższonych wspornikach, kierujące ruchem dźwigu.

4. Podnośnik i wózek
Wciągnik: Mechanizm podnoszący (elektryczny lub ręczny), który podnosi/opuszcza ładunki (wciągnik łańcuchowy lub wciągnik linowy).

Wózek: Zespół przesuwający wciągnik wzdłuż dźwigara (ręczny lub silnikowy).

5. Mechanizm napędowy (silniki jezdne)
Silniki elektryczne (jeśli są zasilane) poruszające dźwigiem po szynach.

Może zawierać skrzynie biegów i hamulce umożliwiające kontrolowany ruch.

.

6. Sterowanie
Sterowanie wiszące: ręczne urządzenie do obsługi dźwigu.

Zdalne sterowanie radiowe (opcjonalne): Bezprzewodowe działanie zapewniające większą mobilność.

Sterowanie kabiną (mniej powszechne w suwnicach bramowych z pojedynczą-belką).
 

7. Zderzaki i ograniczniki
Gumowe lub sprężynowe-odbojniki na końcach absorbujące uderzenia.

Przystanki kolejowe zapobiegające-przejazdom.

8. Układ elektryczny
Zasilanie (festana kablowa lub system szynoprzewodów).

Wyłączniki krańcowe zapewniające bezpieczny zakres ruchu.

9. Funkcje bezpieczeństwa
Zabezpieczenie przed przeciążeniem.

Przycisk zatrzymania awaryjnego.

Systemy antykolizyjne-(jeśli na tym samym obszarze pracuje wiele dźwigów).

10. Akcesoria opcjonalne
System Festoon: Zarządza kablami zasilającymi i sterującymi.

Oświetlenie: Oświetlenie obszaru roboczego.

Waga dźwigowa: Do ważenia ładunków podczas podnoszenia.

Naszkicować

Główny techniczny

Suwnice bramowe z pojedynczą belką są szeroko stosowane w przemyśle i budownictwie ze względu na ich prostotę,-opłacalność i wszechstronność. Oto kilka kluczowych zalet:

1.-Efektywność kosztowa
Niższy koszt początkowy w porównaniu do suwnic dwubelkowych.

Mniejsze koszty utrzymania dzięki prostszej konstrukcji.

2. Lekki i łatwy w instalacji
Konstrukcja z pojedynczą belką sprawia, że ​​żuraw jest lżejszy i wymaga mniejszego wsparcia konstrukcyjnego.

Łatwiejszy transport i montaż, oszczędność czasu i kosztów pracy.

3. Projekt-oszczędzający miejsce
Idealne do warsztatów o ograniczonej przestrzeni nad głową, ponieważ mają zwartą konstrukcję.

Można go stosować w ciasnych przestrzeniach, gdzie dźwigi dwubelkowe mogą się nie zmieścić.

4. Wszechstronność zastosowań
Nadaje się do podnoszenia-od lekkich do średnich (zwykle do 20 ton).

Powszechnie stosowane w magazynach, warsztatach, placach budowy i stoczniach wysyłkowych.

5. Płynna i wydajna praca
Opcje wózka elektrycznego lub ręcznego umożliwiające precyzyjne pozycjonowanie ładunku.

Możliwość dostosowania za pomocą różnych wciągników (wciągnik łańcuchowy lub wciągnik linowy).

6. Mobilność i elastyczność
Niektóre modele są wyposażone w kółka lub szyny ułatwiające przemieszczanie.

Można ustawić stałą lub regulowaną rozpiętość, aby dopasować ją do różnych układów przestrzeni roboczej.

7. Niskie koszty utrzymania
Mniej komponentów niż w przypadku żurawi z podwójną belką, co zmniejsza zużycie.

Prosta konstrukcja mechaniczna ułatwia przeglądy i naprawy.

8. Konfigurowalne opcje
Regulowana wysokość podnoszenia, rozpiętość i systemy sterowania (ręczne, wiszące lub zdalne).

Można je zaprojektować do użytku wewnątrz i na zewnątrz z powłokami-odpornymi na warunki atmosferyczne.

Suwnice bramowe z pojedynczą-belką to wszechstronne rozwiązania podnoszące powszechnie stosowane w różnych zastosowaniach przemysłowych i budowlanych. Ich konstrukcja obejmuje pojedynczy dźwigar (belkę) wsparty na nogach poruszających się na kołach lub szynach, umożliwiając dźwigowi przemieszczanie się po z góry określonej trasie. Oto kilka kluczowych zastosowań:

1. Produkcja i magazynowanie
Linie montażowe: Przenoszenie surowców, komponentów lub gotowych produktów.

Załadunek/Rozładunek: Transport towarów w magazynach lub obszarach produkcyjnych.

Prace konserwacyjne: Podnoszenie maszyn lub sprzętu w celu naprawy.

2. Budownictwo i infrastruktura
Transport materiałów: Transport belek stalowych, paneli betonowych lub materiałów budowlanych.

Mosty i prace drogowe: Pomoc w montażu prefabrykowanych segmentów.

Przemysł stoczniowy: obsługa części statków w suchych dokach lub zakładach produkcyjnych.

3. Logistyka i operacje portowe
Obsługa kontenerów: przenoszenie małych i średnich-kontenerów na placach składowych.

Place towarowe: Załadunek/rozładunek towarów z ciężarówek lub wagonów.

4. Przemysł metalowy i wydobywczy
Huty stali: obsługa zwojów, arkuszy lub prętów metalowych.

Odlewnie: Transport pojemników ze stopionym metalem (ze specjalistycznymi zabezpieczeniami).

5. Elektrownie i przemysł ciężki
Konserwacja turbin: Podnoszenie ciężkich generatorów lub turbin w celu serwisowania.

Instalacja kotła i rur: Przenoszenie dużych komponentów w ograniczonych przestrzeniach.

6. Motoryzacja i lotnictwo
Obsługa komponentów: Transport silników, części kadłuba lub ciężkich maszyn.

Zastosowania warsztatowe: Wspomaganie zadań montażowych i konserwacyjnych.

Procedura produkcyjna suwnicy bramowej z pojedynczą belką obejmuje kilka kluczowych etapów, od projektu i zakupu materiałów po montaż, testowanie i końcową dostawę. Poniżej znajduje się-krok po-opis typowego procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań klienta: Określ udźwig, rozpiętość, wysokość podnoszenia, cykl pracy i środowisko pracy.

Projekt konstrukcyjny:

Zaprojektuj główny dźwigar (pojedynczą konstrukcję skrzynkową lub dwuteową).

Zaprojektuj wózki końcowe (nogi/koła) i belki pasa startowego.

Wybierz typ wciągnika/wózka (elektryczny lub ręczny).

Obliczenia obciążenia i naprężenia: Zapewnij zgodność z normami (ISO, FEM, DIN lub ASME).

Projekt układu elektrycznego i sterowania: wybierz silniki, hamulce, wyłączniki krańcowe i panele sterowania.

2. Zakup materiałów
Płyty i profile stalowe: wysokiej-stal Q235B/Q345B na główne dźwigary i podpory.

Komponenty mechaniczne: koła, osie, łożyska, koła zębate i sprzęgła.

Komponenty elektryczne: silniki, kable, panele sterowania i urządzenia zabezpieczające.

3. Produkcja głównych komponentów
A. Wykonanie głównego dźwigara
Cięcie: cięcie plazmowe/tlenowe-CNC zapewniające precyzję.

Spawanie: Zautomatyzowane spawanie łukiem krytym (SAW) w celu uzyskania mocnych szwów.

Prostowanie i kontrola: Upewnij się, że pochylenie opony jest prawidłowe (-zginanie wstępne) i sprawdź, czy nie występują defekty (testowanie UT/RT).

B. Wózki końcowe i nogi
Montaż ramy: Spawana konstrukcja stalowa ze wzmocnionym usztywnieniem.

Montaż koła i łożyska: Obrobione maszynowo koła zapewniają płynną jazdę.

C. Podnośnik i wózek
Wstępnie-zmontowany wciągnik: elektryczny wciągnik łańcuchowy lub wciągnik linowy.

Rama wózka: wykonana tak, aby umożliwić ruch wciągnika.

4. Obróbka powierzchni i malowanie
Śrutowanie: Usuwa rdzę i poprawia przyczepność farby.

Podkład i farba:-powłoki antykorozyjne (epoksydowe + poliuretanowe).

5. Montaż
Łączenie dźwigarów i wózków końcowych: Przykręcić lub przyspawać belkę główną do nóg.

Instalacja wciągnika/wózka: Zamontowany na dźwigarze.

Okablowanie elektryczne: Podłącz silniki, elementy sterujące i urządzenia zabezpieczające.

6. Testowanie i kontrola jakości
Kontrola wymiarowa: Sprawdź rozpiętość, wysokość i wyrównanie.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego: 125% SWL (bezpieczne obciążenie robocze).

Test obciążenia dynamicznego: 110% SWL z kontrolą działania.

Testy funkcjonalne: weryfikacja jazdy, podnoszenia, hamowania i wyłączników krańcowych.

7. Demontaż i pakowanie
Do wysyłki: Dźwig można rozłożyć na moduły (dźwigar, nogi, wciągnik).

Opakowanie ochronne: Wodoodporne opakowanie do transportu morskiego.

8. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Przygotowanie drogi startowej: Zapewnij poziome szyny lub podparcie podłoża.

Ponowny montaż: Skręcić ze sobą elementy.

Testowanie końcowe: Kontrole działania pod obciążeniem.

9. Dokumentacja i dostawa
Podręcznik i certyfikaty: Dołącz raporty z testów obciążenia, certyfikaty CE/ISO.

Szkolenie: Wskazówki dla operatora i konserwacji.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.