Żuraw gantowy gumowej opony

Gumowy żuraw do branży opon (RTG) to wysoce mobilny, zabroniony guantem dźwigiem mury zaprojektowanego do ciężkiego podnoszenia i obsługi materiałów, głównie w portach, terminach kontenerowych, stoczni i dużych projektach budowlanych. W przeciwieństwie do dźwigów bramowych montowanych na szynie (RMG), RTGS działa na gumowych oponach, zapewniając większą elastyczność i mobilność bez potrzeby stałych torów.

Żuty RTG są wszechstronne, mobilne i potężne, co czyni je idealnymi do dynamicznych środowisk, takich jak porty, place budowy i podwórka. Ich zdolność do swobodnego poruszania się bez szyn daje im znaczącą przewagę nad RMG w wielu aplikacjach.

Porównanie z innymi dźwigami branżowymi

Komponenty podstawowe: silnik, łożyska, skrzynia biegów, silnik, bieg

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (kg): 50000 kg

Film wychodzący-inspirująca: dostarczona

Raport testu maszynowego: podany

Zastosowanie: na zewnątrz

Słowa kluczowe: Żuraw Gantry

Pojemność obciążenia: 50ton

Prędkość podróży krzyżowej: 44,6 m\/min

Długa prędkość podróżowania: 47,1 m\/min

Kontrola: kabina

Zasilacz: kołowrotek kablowy

Stalowa ścieżka: Qu80

Power: 3- faza AC 50Hz 380V

Gumowy żuraw bramowy opon (RTG) składa się z kilku krytycznych elementów, które współpracują, aby umożliwić wydajne podnoszenie, ruch i obciążenie. Poniżej znajduje się rozkład głównych części strukturalnych i mechanicznych:
1. Główne elementy strukturalne
Rama grupy (dźwigar mostu)
Główna struktura obciążenia, obejmująca obszar roboczy.
Zwykle wykonane ze stali o wysokiej wytrzymałości (design dźwigara lub kratownicy).
Wspiera wózek, wciągnik i rozrzutnik.

Nogi (wagony końcowe)
Work pionowy, które trzymają ramę porodu.
Wyposażony w gumowe opony do mobilności.
Niektóre modele mają hydrauliczne lub mechaniczne wysuwki stabilności podczas podnoszenia.

System wózka i wciągnika
Wózek: porusza się poziomo wzdłuż wiązki branżowej.
Wciągnik: Mechanizm podnoszenia (lina lub łańcuch).
Elektryczny lub hydrauliczny silnik napędzany silnikiem.
Obejmuje hamulce, bębny i krążki do kontroli obciążenia.

Koło dźwigu

1) Materiał: Zwykle wykonany ze stali lub stali stopowej o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie do obsługi ciężkich obciążeń i odporności na zużycie.
2) Twardość: bieżnik koła jest zwykle utwardzany (traktowany ciepłem) w celu wytrzymania ciągłego toczenia i zmniejszenia zużycia powierzchni.
3) Typ:
Koła kołnierzowe: Zapobiegaj wykolejeniu, utrzymując dźwig wyrównany na szynach.
Dwumijany lub pojedynczy: w zależności od wymagań dotyczących projektowania kolei i bezpieczeństwa.
Płaskie koła (mniej powszechne): używane, jeśli kierowane przez mechanizmy zewnętrzne.
4) Średnica:
Zależy od konstrukcji dźwigu, ale dla 20- ton podwójnego dźwigara goliat -goliath średnica koła zwykle wahają się od 400 mm do 800 mm.
Większe średnice są często stosowane w celu zmniejszenia odporności i zużycia.

Rozsiecznik (do obsługi kontenerów)
Załącza się do wciągnika do podnoszenia kontenerów wysyłkowych.
Regulowane dla operacji 20 stóp, 40 stóp, 45 stóp i podwójnych lift.
Może obejmować blokady skrętu w celu bezpiecznego chwytania.

2. Komponenty mobilności i napędu
A. gumowe opony i koła
Otwarte opony pneumatyczne lub stałe gumowe.
Układ sterujący (90 stopni, 180 stopni lub 360 stopni tryby kierownicy).
Koła napędowe (zwykle 4–16 kół, w zależności od pojemności obciążenia).
B. Silniki napędowe i transmisja
Silniki elektryczne lub hydrauliczne zasilające koła.
Skrzynki i osie do rozkładu momentu obrotowego.
Hamowanie regeneracyjne (w modelach elektrycznych).
C. System sterujący
Hydrauliczne lub zautomatyzowane sterowanie.
Kierowanie kraba (ruch przekątny) dla ciasnych przestrzeni.

.

Systemy mocy i kontroli
A. Źródło zasilania
Silnik wysokoprężny (tradycyjny RTG).
Elektryczne (kabelowe lub zasilane baterią) do eksploatacji ekologicznej.
Hybryd (Diesel + Electric) dla wydajności energetycznej.
B. Interfejs kabiny sterowania i operatora
Kontrola wisiorek, joystick lub zdalna operacja.
Panele z ekranem dotykowym z monitorowaniem obciążenia.
Zautomatyzowane RTG korzystają z elementów sterujących opartych na PLC i czujnikach.
C. Systemy bezpieczeństwa i automatyzacji
Wskaźnik momentu ładowania (LMI) - zapobiega przeciążeniu.
System anty-drogi-stabilizuje obciążenia podczas ruchu.
Czujniki unikania kolizji (Lidar, kamery).
Przystanek awaryjny i bezpieczne hamulce.

Funkcje opcjonalne i zaawansowane
Śledzenie GPS i RFID (do automatycznego obsługi kontenerów).
Konfiguracje samobieżne lub holowate.
Pozycjonowanie laserowe do precyzyjnego układania.
Outriggers i stabilizatory dla dodatkowego wsparcia.

Żuty RTG to złożone maszyny integrujące siłę strukturalną, mobilność i inteligentne elementy sterujące. Ich modułowa konstrukcja umożliwia dostosowanie dla różnych branż, od portów po ciężką budowę.

NASZKICOWAĆ

Główny techniczny

Kluczowe zalety żuraw RTG
1. Wysoka mobilność i elastyczność
Nie wymaga stałych szyn - działają na gumowych oponach, umożliwiając ruch na utwardzonych powierzchniach.
Możliwość sterowania 360 stopni-może manewrować w ciasnych przestrzeniach (w przeciwieństwie do dźwigów bramowych montowanych na szynie).
Idealny do tymczasowych miejsc pracy - łatwo przeniesiony bez zmian infrastruktury.
2. Opłacalna operacja
Niższe koszty infrastruktury - nie ma potrzeby drogich torów kolejowych.
Opcje energooszczędne-hybrydowe i elektryczne RTG zmniejszają koszty paliwa.
Zmniejszona zależność od pracy - Zautomatyzowane RTG poprawiają wydajność.
3. Silna zdolność podnoszenia
Obsługuje 20-200+ (niektóre modele wytrzymałych podnoszą do 1500 ton).
Szerokie zasięg (18–48 m) dla dużych obszarów roboczych.
4. Funkcje inteligentne i zautomatyzowane
Zautomatyzowane układanie kontenerów (w portach).
Systemy kontroli anty-drogi i obciążenia do precyzyjnego podnoszenia.
Zdalne monitorowanie i diagnostyka w zakresie konserwacji predykcyjnej.
5. Wszechstronne zastosowania
Nadaje się do portów, budowy, stoczni i logistyki.
Można dostosowywać z różnymi rozsiewaczami i załącznikami.

Główne zastosowania żuraw RTG
1. Porty i terminale kontenerowe
Układanie i przenoszenie kontenerów wysyłkowych (20 stóp, 40 stóp, 45 stóp).
Ładowanie\/rozładunek z ciężarówek i wagonów.
Zautomatyzowane RTG poprawiają wydajność końcową.
2. Budowa i przemysł ciężki
Obsługa bloków statków, stalowych płyt i ciężkich maszyn.
Obracanie i pozycjonowanie dużych komponentów w stoczniach.
3. Konstrukcja kolejowa i autostrady
Podnoszenie prefabrykowane betonowe wiązki (ptakowie T).
Transport ciężkich materiałów w projektach mostowych i tunelowych.
4. Energia wiatru i elektrownie
Montaż wież i łopatki turbiny wiatrowej.
Poruszanie dużych generatorów i transformatorów.
5. Magazynowanie i logistyka
Obsługa dużych ładunków (stalowe cewki, ciężkie palety).
Elastyczny ruch na plażach przechowywania.

1. Projektowanie i inżynieria
Zbieranie wymagań klienta (pojemność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, klasa służby).
Konstrukcja konstrukcyjna podwójnych dźwigarów, nóg (ramy portalowej), wózka i systemu podnoszenia.
Analiza elementów skończonych (FEA) dla integralności strukturalnej i rozkładu obciążenia.
Projektowanie systemu elektrycznego (panele sterujące, VFD, PLC, urządzenia bezpieczeństwa).
Ostateczne zatwierdzenie rysunków i BOM (Bill of Material).
2. Zakup surowca
Pozyskiwanie stali konstrukcyjnej na wysokim rozciąganie (Q345B, Q355B lub równoważne).
Zakup standardowych komponentów (silniki, skrzynie biegów, hamulce, łożyska, komponenty elektryczne itp.).
Zakup specjalnych komponentów (przełączniki limitu, alarmy, zaciski kolejowe itp.).
3. Wytwarzanie struktury stalowej
Cięcie: CNC Cut Cutting stalowych płytek i profili.
Przygotowanie fazowe i krawędzi: do właściwych połączeń spawalniczych.
Spawalniczy:
Spawanie podwójnych dźwigarów (typ pudełka lub typ I-Beam).
Spawanie nóg branżowych, powozów końcowych i ramek wózka.
Korzystanie z automatycznych zanurzonych spawania łuku (SAV) lub procesów MIG\/MAG.
Testy nieniszczące (NDT):
Testy ultradźwiękowe (UT), kontrola cząstek magnetycznych (MPI) na spawanych szwach.
Kontrola radiograficzna dla stawów krytycznych.
4. Obróbka i wykończenie
Obróbka kół, ramek wózka, wałek bębnów i skrzyni biegów zgodnie z tolerancjami.
Nudne i wiercenie otworów montażowych (np. Dla torów kolejowych na dźwigarach i wiązkach wózka).
Szlifowanie powierzchni: dla powierzchni kontaktowych (np. Siedzenia szyny wózka na dźwigarach).
5. Obróbka powierzchniowa
Strzały ze strzału wszystkich sfabrykowanych stalowych konstrukcji do standardu SA2.5.
Zastosowanie podkładu przeciwkorozyjnego i malowania lakieru (np. Farby epoksydowej lub poliuretanowej).
Grubość farby zazwyczaj 80-120 Mikony w zależności od środowiska witryny (morski, przemysłowy itp.).
6. Zespół mechaniczny
Instalacja kół, końcowych ciężarówek, silników podróżnych, skrzyni biegów i szybów napędowych na nogach w branży.
Montaż jednostki wózka\/wciągnika, w tym:
Drum bęben linowy, blok haczyka, silnik wciągający, reduktor, hamulec.
Mechanizm podróżowania wózka (silnik podróży, grupy kół).
Montaż zacisków szynowych lub hamulców sztormowych (jeśli użycie na zewnątrz).
7. Zespół elektryczny
Okablowanie paneli sterujących (MCC i PLC).
Instalacja przełączników limitów, ochrony przeciążenia i przycisków zatrzymania awaryjnego.
Zastosowanie kabli, festoonów kablowych lub łańcuchów energetycznych do zasilania wózka.
Integracja VFD, miękkich starterów i systemów zdalnych.
8. Warsztaty przed montażem i testowaniem
Notarnik przedporodowy i struktura nóg, aby zapewnić dokładne wyrównanie śrub.
Test funkcyjny systemów podróży wózków, wciągnika i długich podróży.
Testowanie przełączników granicznych, alarmów, przystanków awaryjnych i ochrony przeciążenia.
Operacja próbna przy użyciu obciążeń bez ładowania lub testowania (zwykle 25% -100% pojemności znamionowej).
9. Demontaż i pakowanie
Demontować w sekcjach transportowych (dźwigary, nogi, jednostka wózka itp.).
Leczenie przeciwzakrzewskie powierzchni godowych.
Pakować komponenty elektryczne i silniki w skrzyniach ochronnych.
Oznacz wszystkie części, aby ułatwić ponowne montaż w miejscu instalacji.
10. Dostawa i instalacja witryny
Transport przez ciężarówki z płaską lub pojemniki.
Na miejscu erekcja struktury bramowej za pomocą mobilnych dźwigów.
Wyrównanie kolei, ponowne złożenie dźwigu i ostateczne uruchomienie.
11. Testowanie i uruchomienie ładowania
Przeprowadź test obciążenia statycznego (zwykle 125% obciążenia znamionowego).
Test obciążenia dynamicznego (z 100% obciążeniem w celu weryfikacji funkcjonalności).
Regulacja momentu obrotowego hamulca, przełączników ograniczenia i parametrów VFD.
12. Przekazanie i trening
Ostateczna inspekcja z klientem.
Zapewnij instrukcję obsługi, przewodnik konserwacji i szkolenie dla operatorów i personel konserwacji.

Widok warsztatów:

Firma zainstalowała inteligentną platformę zarządzania sprzętem i zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów obsługi i spawania. Po zakończeniu planu będzie ponad 500 zestawów (zestawy), a stopa sieci sprzętu osiągnie 95%. Zastosowano 32 linie spawalnicze, 50 planowano zainstalować, a szybkość automatyzacji całej linii produktu osiągnęła 85%.