Mobilna suwnica bramowa Rtg z oponami gumowymi

Kluczowe cechy żurawi RTG:

Guma-Mobilność na oponach

Działa na gumowych oponach (często z wieloma osiami dla stabilności).

Może być napędzany silnikiem wysokoprężnym-, elektrycznym (ze szpulą kablową lub akumulatorem) lub hybrydowym.

Konstrukcja suwnicy

Ma ramę bramową-o dużym rozpiętości, która umożliwia poruszanie się okrakiem po kontenerach, ciężarówkach lub ładunkach.

Mechanizm podnoszący (rozpórka/hak) porusza się wzdłuż belki suwnicy.

Aplikacje

Obsługa kontenerów:Powszechnie stosowane w portach i stoczniach intermodalnych do układania i przenoszenia kontenerów transportowych.

Przemysł ciężki:Stosowane w hutach stali, budowach i dużych magazynach.

Logistyka i magazynowanie:Do załadunku/rozładunku ciężkich ładunków.

Zalety w porównaniu z RMG

Elastyczność:Możliwość zmiany położenia bez stałych szyn.

Koszt-Efektywność:Niższe wymagania dotyczące infrastruktury w porównaniu z systemami-montowanymi na szynie.

Manewrowość:Może pracować w ciasnych przestrzeniach dzięki odpowiednim układom kierowniczym.

Wady

Do płynnego działania wymaga-dobrze utwardzonej powierzchni.

Do podnoszenia ciężkich ładunków mogą być potrzebne podpory lub stabilizatory.

Wyższa konserwacja opon w porównaniu do systemów szynowych.

Porównanie z innymi suwnicami bramowymi

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

A Gumowa-przenośna suwnica bramowa (RTG)składa się z kilku kluczowych elementów konstrukcyjnych, mechanicznych i elektrycznych, które zapewniają jego mobilność, udźwig i wydajność operacyjną. Poniżej znajduje się zestawienie jego głównych elementów:

1. Elementy konstrukcyjne

A. Rama suwnicy

Główne belki suwnicy– Główne belki poziome rozciągające się nad obszarem roboczym, podtrzymujące wózek i wciągnik.

Nogi (podpory)– Pionowe kolumny zapewniające wysokość i stabilność żurawia.

Belki poprzeczne i stężenia– Wzmocnienia zapewniające sztywność i zapobiegające kołysaniu.

B. Wysięgnik (opcjonalnie)

Niektóre RTG mają wysuwany lub wysięgnik dla dodatkowego zasięgu.

C. Rozrzutnik (do przenoszenia kontenerów)

Specjalistyczny przyrząd podnoszący (mechanizm typu Twistlock) do zabezpieczania i przenoszenia kontenerów transportowych.

2. Elementy mobilności i podwozia

A. Podwozie-gumowe z oponami

Koła i opony– Wytrzymałe-opony pneumatyczne lub z pełnej gumy zapewniające płynność ruchu.

Osie i zawieszenie– Wiele osi (zwykle 4–16 kół) rozkłada obciążenie i poprawia stabilność.

Układ kierowniczy– Hydrauliczny lub elektroniczny układ kierowniczy zapewniający zwrotność (krab, 90 stopni lub sterowanie skoordynowane).

B. Układ napędowy

Silnik Diesla(dla RTG-z silnikiem Diesla) lubSilniki elektryczne(dla E-RTG).

Skrzynie biegów i skrzynie biegów– Przenieść moc na koła.

Układ hamulcowy– Hamulce tarczowe lub bębnowe z-kontrolą antypoślizgową.

C. Podpory/stabilizatory (opcjonalnie)

Wysuwane wsporniki zwiększające stabilność podczas podnoszenia.

3. Mechanizm podnoszący i podnoszący

A. Jednostka podnosząca

Wciągnik elektryczny lub hydrauliczny– Zapewnia siłę podnoszenia w pionie.

Liny stalowe i krążki– Do podnoszenia i opuszczania ładunków.

Blok hakowy lub rozpórka– Urządzenie-do obsługi ładunku.

B. System wózków

Porusza się poziomo wzdłuż belki suwnicy, aby ustawić ładunek.

Rama i koła wózka– Prowadzenie po szynach na belce suwnicy.

Silniki napędowe– Silniki elektryczne lub hydrauliczne do ruchu wózka.

4. Systemy zasilania i sterowania

Źródło zasilania

Generator Diesla(dla konwencjonalnych RTG).

Energia elektryczna (E-RTG)– Ze szpuli kablowej, szyny przewodzącej lub akumulatora.

Systemy hybrydowe– Połączenie napędu diesla i prądu elektrycznego.

B. Kabina sterownicza

Kabina operatora z joystickami, ekranami dotykowymi i elementami sterującymi bezpieczeństwa.

Może zawieraćzdalne sterowanieLubzautomatyzowane działanie(pół/pełne-automatyczne RTG).

C. Układy elektryczne i hydrauliczne

PLC (programowalny sterownik logiczny)– Zarządza operacjami dźwigowymi.

Czujniki i wyłączniki krańcowe– Zapobiegaj przeciążeniom i kolizjom.

Pompy i cylindry hydrauliczne– Do kierowania, hamowania i stabilizatorów.

5. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

A. Urządzenia zabezpieczające

System antykolizyjny-– Oparte na laserze lub radarze-w celu omijania przeszkód.

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI)– Zapobiega przeciążeniom.

System zatrzymania awaryjnego i-układ zapobiegający kołysaniu– Zapewnia bezpieczną pracę.

B. Systemy oświetleniowe i ostrzegawcze

Światła robocze LED– Do operacji nocnych.

Klaksony i alarmy– Ostrzegać pracowników podczas ruchu.

C. System kotwiczenia (opcjonalnie)

Używany przy silnym-wietrze do mocowania dźwigu.

6. Opcjonalne zaawansowane funkcje

Automatyczne układanie (AS-RTG)– Pozycjonowanie-z przewodnikiem GPS.

Hamowanie regeneracyjne– Odzyskuje energię w modelach elektrycznych.

Monitorowanie ciśnienia w oponach– Zapewnia optymalną wydajność opony.

NASZKICOWAĆ

Główny techniczny

1. Wysoka mobilność i elastyczność

Nie są wymagane stałe szyny(w przeciwieństwie do-suwnic bramowych montowanych na szynach – RMG).

Może byćłatwo zmienić położeniedla różnych obszarów pracy.

Nadaje się dotymczasowe miejsca pracygdzie nie jest dostępna stała infrastruktura.

2. Wszechstronne zastosowania

Potrafi obsłużyćkontenery, ciężki sprzęt, zwoje stali i ładunki masowe.

Używany wporty, stocznie intermodalne, place budowy i magazyny.

3. Ekonomiczne-działanie

Niżejkoszty infrastrukturyw porównaniu do RMG (brak konieczności budowy torów kolejowych).

Opcje zasilania silnikiem wysokoprężnym, elektrycznym lub hybrydowymdla różnych budżetów i potrzeb środowiskowych.

4. Wysoka wydajność i produktywność

Szybki ruchpomiędzy pasami składowania.

Opcje automatyczne (AS-RTG)dla zoptymalizowanej obsługi kontenerów.

5. Możliwość dostosowania do różnych środowisk

Może działaćna powietrzu(w odróżnieniu od suwnic).

Niektóre modele tak mająmożliwości w każdym-tereniedo szorstkich powierzchni.

6. Lepsze wykorzystanie przestrzeni

Możliwość układania pojemników w stosy4–6 wysokości, maksymalizując przestrzeń stoczni.

Regulowana szerokość rozpiętościaby dopasować się do różnych obszarów roboczych.

7. Krótszy czas przestojów

Brak konserwacji kolei(w przeciwieństwie do RMG).

Modułowa konstrukcjapozwala na szybką naprawę.

1. Porty i terminale kontenerowe

Układanie i przenoszenie kontenerów transportowychna placach składowych.

Załadunek/rozładunekz samochodów ciężarowych i wagonów kolejowych.

Operacje intermodalne(transfer między statkami, ciężarówkami i pociągami).

2. Logistyka i stocznie towarowe

Obsługa ładunków magazynowychdo ciężkich materiałów.

Operacje przeładunkowe-(przemieszczanie towarów pomiędzy rodzajami transportu).

3. Zakłady przemysłowe i produkcyjne

Huty stali(obsługa cewek, płyt i ciężkich maszyn).

Składy materiałów budowlanych(prefabrykaty betonowe, rury, belki).

4. Obsługa ciężkiego sprzętu

Elektrownie(ruchome turbiny i generatory).

Stocznie stoczniowe(pozycjonowanie dużych komponentów).

5. Witryny tymczasowe i-oparte na projektach

Projekty budowlane(budowa mostów,-montaż na dużą skalę).

Odzyskiwanie po awarii(podnoszenie gruzu i ciężkich materiałów).

Proces produkcyjny A200-tonowy żuraw mobilny do łodzi / statkówobejmuje kilka etapów, od projektowania i inżynierii po produkcję, montaż i testowanie. Poniżej znajduje się szczegółowy opis typowego procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria

Projekt koncepcyjny:Inżynierowie tworzą wstępne szkice i modele 3D w oparciu o udźwig (200 ton), zasięg, mobilność i warunki środowiskowe (użytkowanie morskie).

Analiza strukturalna:Analiza elementów skończonych (FEA) gwarantuje, że żuraw wytrzyma obciążenia dynamiczne, siły wiatru i fal.

Układy hydrauliczne i elektryczne:Projektowanie cylindrów hydraulicznych, wciągarek i systemów sterowania zapewniających płynne operacje podnoszenia.

Wybór materiału:Stal-o wysokiej wytrzymałości (np. ASTM A514) zapewniająca odporność na korozję w środowisku morskim.

Zgodność z przepisami:Spełnia standardy takie jakDNV-GL, ABS lub Lloyd's Registerdla dźwigów morskich.

2. Zakup materiałów

Płyty i belki stalowe:Pochodzi z wysięgnika, podwozia i ramy konstrukcyjnej.

Elementy hydrauliczne:Pompy, cylindry, węże i zawory od certyfikowanych dostawców.

Systemy elektryczne:Silniki, czujniki i panele sterowania (często wodoodporne do użytku morskiego).

Liny stalowe i krążki:Linki stalowe-wysokiej jakości do podnoszenia.

3. Produkcja

A. Produkcja konstrukcyjna

Cięcie i kształtowanie:Cięcie plazmowe/laserowe CNC części precyzyjnych.

Spawalniczy:Spawanie automatyczne i ręczne (spawanie łukiem krytym grubych profili).

Konstrukcja wysięgnika:Konstrukcja kratowa lub teleskopowa zapewniająca wytrzymałość i mobilność.

Podwozie i podpory:Wzmocnione dla stabilności podczas podnoszenia.

B. Zespół hydrauliczny i mechaniczny

Układ hydrauliczny:Montaż pomp, cylindrów i węży.

Wciągarki i bębny:Montowany do operacji podnoszenia i opuszczania.

Mechanizm obrotu:Umożliwia obrót o 360 stopni (jeśli dotyczy).

C. Systemy elektryczne i sterujące

Kabina sterownicza:Wodoodporne stanowisko operatora z joystickami/czujnikami.

Monitorowanie obciążenia:Ogniwa obciążnikowe i wyłączniki krańcowe dla bezpieczeństwa.

Zasilanie:Silnik wysokoprężny lub silnik elektryczny (-do użytku morskiego).

4. Montaż i integracja

Instalacja wysięgnika:Mocowany do podwozia za pomocą punktów obrotowych.

Przeciwwagi:Dodano dla równowagi (jeśli jest to wymagane).

Końcowe okablowanie i hydraulika:Podłączenie instalacji hydraulicznych i elektrycznych.

Malowanie i powlekanie:Farba antykorozyjna-(powłoki epoksydowe lub cynkowe).

5. Testowanie i kontrola jakości

Testowanie obciążenia:Podnoszenie 200 ton (+25% testu przeciążenia, zgodnie ze standardami).

Testy funkcjonalne:Sprawdzanie ruchów hydraulicznych, rotacji i stabilności.

Testy środowiskowe:Testy w mgle solnej pod kątem wytrzymałości morskiej.

Kontrole bezpieczeństwa:Systemy zatrzymania awaryjnego, alarmy przeciążeniowe.

6. Dostawa i uruchomienie

Transport:Zdemontowany do wysyłki lub dostarczony jako jednostka mobilna.

Montaż na miejscu-:Ponowny montaż w doku lub stoczni.

Szkolenie operatora:Protokoły obsługi i bezpieczeństwa.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.