Suwnica bramowa z podwójnym dźwigarem o wysokiej wydajności

Suwnica bramowa dwudźwigarowa to maszyna podnosząca-do dużych obciążeń, w której most dźwigowy jest wsparty na nogach poruszających się po szynach lub kołach-na poziomie gruntu, co pozwala na pracę na zewnątrz lub na dużych otwartych przestrzeniach. Wersja o wysokiej wydajności została zaprojektowana z myślą o zwiększonej nośności, precyzji, trwałości i zaawansowanej kontroli.

 

Podstawowe komponenty: silnik, łożysko, skrzynia biegów, silnik, przekładnia

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (KG): 50000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Zastosowanie:Na zewnątrz

Słowa kluczowe: Suwnica bramowa

Znamionowa ładowność: 50 ton

Prędkość jazdy krzyżowej: 44,6 m/min

Duża prędkość jazdy: 47,1 m/min

Sposób sterowania: kabina

Zasilanie: Bęben kablowy

Szyna stalowa: QU80

Zasilanie: 3-fazowy prąd przemienny 50 Hz 380 V

 

 

1. Belka główna

Typ struktury:
Spawany dźwigar skrzynkowy lub dźwigar-w stylu europejskim o dużej sztywności skrętnej.

Tworzywo:
Stal konstrukcyjna-o wysokiej wytrzymałości, taka jak Q345B lub jej odpowiednik, zapewniająca trwałość i wytrzymałość.

Proces produkcyjny:

Płyty stalowe są cięte za pomocą maszyn do cięcia laserowego CNC lub plazmowego w celu zapewnienia precyzji.

Płyty są montowane i spawane przy użyciu-spawania łukiem krytym z pełną penetracją (SAW), aby zapewnić mocne i odporne-zmęczenie połączenia.

Dźwigar poddawany jest testom odprężającym i-nieniszczącym (NDT), takim jak inspekcja ultradźwiękowa lub magnetyczna, w celu wykrycia defektów.

2. System podnoszenia

System podnoszenia to podstawowy mechanizm obsługujący pionowe podnoszenie i opuszczanie ładunków. W wysokowydajnej dwudźwigarowej suwnicy bramowej system podnoszenia zaprojektowano z myślą o dużym udźwigu, płynnej pracy i precyzyjnej kontroli obciążenia w wymagających warunkach przemysłowych.

3.Koniecprzewóz

Tworzywo:
Wysokiej-stal konstrukcyjna (zwykle Q235B lub Q345B) ze spawaną konstrukcją-skrzynkową lub kratową- zapewniającą wytrzymałość i sztywność.

Budowa:
Wykonane ze spawanych płyt i profili stalowych, zaprojektowane tak, aby wytrzymywały obciążenia dynamiczne, naprężenia skręcające i zginające.

4.Mechanizm jazdy dźwigu

Mechanizm jezdny dźwigu umożliwia przesuwanie całej suwnicy wzdłużnie po szynach uziemiających, co pozwala na pokrycie obszaru roboczego. W wysokowydajnej dwudźwigarowej suwnicy bramowej mechanizm ten zaprojektowano z myślą o płynnym, niezawodnym i kontrolowanym ruchu pod dużymi obciążeniami i przy częstej pracy.

5.Mechanizm jezdny wózka

Mechanizm jezdny wózka pozwala na poziome poruszanie się wózka (na którym znajduje się wciągnik) wzdłuż podwójnych dźwigarów. Mechanizm ten ma kluczowe znaczenie dla precyzyjnego i efektywnego umieszczenia ładunku w obszarze pracy.

7. Hak dźwigowy

Hak jest istotnym elementem podnoszącym, który łączy ładunek z mechanizmem podnoszącym. W-suwnicach bramowych dwudźwigarowych o dużej wydajności zespół haka zaprojektowano tak, aby zapewnić maksymalną wytrzymałość, bezpieczeństwo i niezawodność podczas-podnoszenia ciężkich ładunków.

8. Silnik

Silnik to kluczowy element napędzający ruchy-dźwigu podczas podnoszenia, przemieszczania wózka i przemieszczania się żurawia. W wysokowydajnych dwudźwigarowych suwnicach bramowych silniki są projektowane tak, aby zapewniać wysoki moment obrotowy, płynną pracę i trwałość w ciężkich zastosowaniach przemysłowych.

.

9. System alarmowy dźwiękowy i świetlny oraz wyłącznik krańcowy

Dźwiękowy i świetlny system alarmowy
Dźwiękowy i świetlny system alarmowy ma kluczowe znaczenie dla ostrzegania pobliskiego personelu o ruchach dźwigu i jego stanie operacyjnym, zwiększając w ten sposób bezpieczeństwo w miejscu pracy.
Wyłączniki krańcowe
Wyłączniki krańcowe to urządzenia zabezpieczające zaprojektowane w celu zapobiegania przekroczeniu limitów bezpiecznego ruchu lub podnoszenia elementów żurawia.

10. Urządzenia zabezpieczające

Urządzenie zabezpieczające przed przeciążeniem: Zapobiega podnoszeniu ładunków przekraczających udźwig znamionowy dźwigu poprzez monitorowanie masy ładunku i mocy cięcia lub ostrzeganie operatora.
Wyłączniki krańcowe: Zatrzymują ruch dźwigu lub wózka oraz podnoszenie w określonych granicach bezpieczeństwa (górne/dolne limity wciągnika, wózka i dźwigu).
Zatrzymanie awaryjne (E-Stop): Po uruchomieniu natychmiast zatrzymuje wszystkie operacje żurawia. Znajduje się na zawieszce, w kabinie i na pilotach, co zapewnia szybki dostęp.
System-antykolizyjny: wykorzystuje czujniki (radarowe, ultradźwiękowe, laserowe) do wykrywania przeszkód lub innych dźwigów i automatycznie spowalnia lub zatrzymuje ruch, aby uniknąć kolizji.
Detektor luzu liny: wykrywa luz w linie stalowej wciągnika, aby zapobiec splątaniu lub nagłemu spadkowi ładunku.
System monitorowania hamulców: Zapewnia prawidłowe działanie hamulców i ostrzega o konieczności konserwacji w przypadku wykrycia zużycia lub awarii.

11.Tryb sterowania

Tryb sterowania określa, w jaki sposób operatorzy sterują ruchami żurawia -, w tym podnoszeniem, przemieszczaniem wózka i przemieszczaniem się żurawia. Wysokowydajne suwnice dwudźwigarowe oferują elastyczne opcje sterowania w celu optymalizacji bezpieczeństwa, precyzji i wydajności w różnych środowiskach pracy.

12.Szkic

 

Główny techniczny

 

 

1. Wysoka nośność

Konstrukcja z podwójnym dźwigarem wytrzymuje bardzo duże obciążenia, często od 5 ton do 500+ ton, co jest idealne do wymagających zastosowań przemysłowych.

2. Szeroka rozpiętość i duży obszar roboczy

Nadaje się do dużych rozpiętości (często 30–50 metrów lub więcej), umożliwiając pokrycie szerokich placów zewnętrznych lub dużych przestrzeni fabrycznych.

3. Zwiększona sztywność i stabilność konstrukcji

Dźwigary skrzynkowe lub typu europejskiego- redukują ugięcie i kołysanie, zapewniając stabilną i precyzyjną pracę nawet przy dużych lub niewygodnych ładunkach.

4. Trwała i solidna konstrukcja

Wytrzymała-konstrukcja stalowa i wysokiej jakości spawanie zapewniają długą żywotność w trudnych warunkach, takich jak porty, huty i stocznie.

5. Wszechstronne opcje sterowania

Obsługuje tryby sterowania wiszącego, bezprzewodowego, kabinowego, półautomatycznego i w pełni zautomatyzowanego, aby dopasować się do różnych potrzeb operacyjnych.

6. Zaawansowane funkcje bezpieczeństwa

Wyposażone w zabezpieczenie przed przeciążeniem, wyłączniki krańcowe, wyłączniki awaryjne,-systemy antykolizyjne i alarmy zapewniające bezpieczną pracę.

7. Płynna i precyzyjna obsługa

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD) umożliwiają precyzyjną kontrolę prędkości, płynne uruchamianie/zatrzymywanie i zmniejszone wahania obciążenia.

 

Przemysł stalowy: Obsługa zwojów stali, płyt, kęsów, płyt na placach i w zakładach produkcyjnych.
Przemysł stoczniowy: Podnoszenie i montaż dużych sekcji statków i ciężkiego sprzętu.
Porty i kontenery: stocznie Załadunek/rozładunek kontenerów, przeładunek ciężkich ładunków.
Konstrukcja: Przenoszenie dużych prefabrykowanych elementów betonowych, belek stalowych i materiałów.
Produkcja maszyn ciężkich: Transport i montaż części ciężkich maszyn i dużych komponentów.
Elektrownie:Konserwacja i instalacja turbin, transformatorów i generatorów.

 

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Zbierz specyfikacje klienta-pojemności, zakresu, środowiska pracy, preferencji sterowania.

Projektowanie konstrukcyjne i mechaniczne: Użyj oprogramowania CAD i FEM do projektowania głównych dźwigarów, wózków końcowych, wózków, podnośników i systemów sterowania.

Wybór komponentów: Wybierz silniki, skrzynie biegów, części elektryczne i urządzenia zabezpieczające.

Zatwierdzenie klienta: Sfinalizowanie i zatwierdzenie rysunków projektowych i specyfikacji technicznych.

2. Zakup materiałów
Kupuj-wysokiej jakości blachy i profile stalowe (np. Q345B).

Pozyskuj komponenty elektryczne od certyfikowanych dostawców.

Sprawdzaj wszystkie przychodzące materiały pod kątem jakości i zgodności z normami.

3. Produkcja
Cięcie: cięcie laserowe/plazmowe CNC blach stalowych.

Spawanie: Spawanie łukiem krytym-z pełną penetracją (SAW) głównych dźwigarów i części konstrukcyjnych.

Obróbka: Precyzyjna obróbka punktów połączeń, piast kół, wałów i części podnośnika.

Montaż:-montaż wstępny podzespołów, takich jak wózki końcowe i ramy wózków.

4. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: Piaskowanie w celu usunięcia rdzy i kamienia.

Powłoka: Podkład, powłoka epoksydowa i poliuretanowa nałożona w celu zapewnienia odporności na korozję.

Kontrola: Grubość powłoki i przyczepność sprawdzone zgodnie z normami.

5. Instalacja systemu elektrycznego i sterowania
Zainstaluj okablowanie, panele sterowania, silniki, wyłączniki krańcowe i alarmy.

Integruj sterowniki PLC, VFD i interfejsy człowiek-maszyna.

Sprawdź ciągłość elektryczną, obwody bezpieczeństwa i funkcje sterujące.

6. Montaż końcowy
Zamontuj dźwigary główne na wózkach końcowych.

Zamontuj wózek, podnośnik i systemy sterowania.

Zainstaluj haki, liny stalowe i urządzenia zabezpieczające.

7. Testowanie i zapewnienie jakości
Brak-testów obciążenia: sprawdź ruch i sterowanie dźwigiem, wózkiem i wciągnikiem bez obciążenia.

Testy obciążenia: Przeprowadź testy obciążenia znamionowego i przeciążenia, aby potwierdzić udźwig i systemy bezpieczeństwa.

Testy funkcjonalne: Sprawdź wyłączniki krańcowe, alarmy, hamulce, wyłączniki awaryjne i blokady bezpieczeństwa.

Wyrównanie i kalibracja: Zapewnij płynną jazdę i precyzyjne pozycjonowanie ładunku.

8. Pakowanie i dostawa
W razie potrzeby zdemontować do transportu.

Zabezpiecz komponenty za pomocą inhibitorów korozji i zabezpiecz opakowanie.

Zorganizuj wysyłkę do siedziby klienta.

9. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zamontuj dźwig na belkach lub szynach pasa startowego.

Podłącz systemy zasilania i sterowania.

Wykonaj końcowe testy rozruchowe i szkolenie operatorów.

10.-Wsparcie posprzedażowe
Udostępnij instrukcje konserwacji i części zamienne.

Oferuj wsparcie techniczne, przeglądy okresowe i usługi konserwacji zapobiegawczej.

1. Projektowanie i inżynieria
Zebrane wymagania klienta (nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, środowisko).

Projektowanie konstrukcyjne, mechaniczne i elektryczne z wykorzystaniem analiz CAD i MES.

Przygotowywanie rysunków technicznych i planów produkcyjnych.

Dobór materiałów i planowanie zakupów.

2. Przygotowanie materiału
Blachy, profile i profile stalowe wycinane na wymiar na maszynach CNC.

Kontrola jakości surowców (skład chemiczny, właściwości mechaniczne).

3. Produkcja głównych komponentów
Belki główne: Spawanie dźwigarów skrzynkowych lub belek dwuteowych, łącznie ze zbrojeniem.

Nogi suwnicy i wózki końcowe: produkcja i montaż stali.

Ramy wózków i części wciągników: obróbka skrawaniem i spawanie.

4. Obróbka powierzchniowa
Piaskowanie w celu usunięcia rdzy i zanieczyszczeń.

Nakładanie podkładów i powłok malarskich-antykorozyjnych.

Utwardzanie i suszenie w kontrolowanych warunkach.

5. Montaż części mechanicznych
Montaż szyn na belkach głównych.

Montaż kół, silników, skrzyń biegów na wózkach końcowych i wózku.

Montaż mechanizmu podnoszącego (bęben, lina stalowa, zblocze hakowe).

6. Instalacja instalacji elektrycznej
Okablowanie paneli sterowania, silników, wyłączników krańcowych, alarmów i czujników.

Integracja trybów sterowania (wisiorek, pilot, kabina).

Testowanie podzespołów elektrycznych i urządzeń zabezpieczających.

7. Kontrola jakości i testowanie
Kontrola wymiarowa i sprawdzenie wyrównania.

Testowanie obciążenia (statyczne i dynamiczne) w celu sprawdzenia udźwigu.

Testy funkcjonalne wszystkich ruchów: podnoszenie, jazda wózkiem, jazda dźwigiem.

Weryfikacja systemów bezpieczeństwa (alarmy, wyłączniki krańcowe, hamulce).

8. Pakowanie i dostawa
Demontaż komponentów, jeśli jest to wymagane do wysyłki.

Opakowanie ochronne zabezpieczające przed uszkodzeniami w transporcie.

Załadunek i wysyłka do siedziby klienta.

9.-Instalacja i uruchomienie na miejscu
Montaż konstrukcji dźwigu na miejscu.

Wyrównanie i montaż szyn.

Podłączenie elektryczne i kalibracja systemu.

Testowanie obciążenia końcowego i szkolenie operatorów.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.