Suwnica bramowa z podwójną belką i podnośnikiem

 

A Suwnica bramowa z podwójną belką i podnośnikiemto rozwiązanie do-wytrzymałych materiałów, przeznaczone do podnoszenia i transportu dużych, ciężkich ładunków w środowiskach zewnętrznych lub wewnętrznych, takich jak stocznie, place budowy, stocznie kolejowe i magazyny przemysłowe. Ten typ suwnicy bramowej charakteryzuje się:podwójny-dźwigar (podwójna belka)konfiguracja zamontowana na akonstrukcja portalu kozłowego, zapewniając wyjątkową wytrzymałość, stabilność i nośność-.

Kluczowe funkcje:

Konstrukcja z podwójną belką: Zwiększa nośność i minimalizuje ugięcie, dzięki czemu nadaje się do przenoszenia ponadgabarytowych lub ciężkich komponentów.

Projekt portalu kozłowego: Zapewnia większy prześwit i stabilne podparcie, umożliwiając pracę na dużej rozpiętości bez zakłócania operacji-na poziomie gruntu.

Podnośnik elektryczny: Montowany na wózku poruszającym się po belkach, umożliwiający precyzyjne podnoszenie ładunków w pionie i w poziomie.

Szyny lub koła: Żuraw porusza się po gąsienicach (na-szynie) lub-wytrzymałych kołach (z oponami-gumowymi), co umożliwia elastyczne poruszanie się po obszarze pracy.

Możliwość dostosowania rozpiętości i wysokości: Możliwość dostosowania do różnych wymagań projektu i miejsca.

Aplikacje:

Montaż i konserwacja sprzętu ciężkiego

Załadunek i rozładunek kontenerów lub konstrukcji stalowych

Projekty infrastrukturalne, takie jak budowa mostów lub tuneli

Place przemysłowe i zakłady produkcyjne

Zalety:

Wysoki udźwig i stabilność pracy

Efektywne wykorzystanie przestrzeni roboczej, zwłaszcza na dużych obszarach zewnętrznych

Elastyczne opcje instalacji i przenoszenia

Niezawodne działanie w trudnych warunkach

Podstawowe komponenty: silnik, łożysko, skrzynia biegów, silnik, przekładnia

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (KG): 50000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Zastosowanie:Na zewnątrz

Słowa kluczowe: Suwnica bramowa

Znamionowa ładowność: 50 ton

Prędkość jazdy krzyżowej: 44,6 m/min

Duża prędkość jazdy: 47,1 m/min

Sposób sterowania: kabina

Zasilanie: Bęben kablowy

Szyna stalowa: QU80

Zasilanie: 3-fazowe AC 50HZ 380V

 

 

1. Podwójne belki główne (dźwigary)

Dwie równoległe poziome belki podtrzymujące system wciągnika i wózka.

Zapewniają wytrzymałość konstrukcyjną i umożliwiają podnoszenie-o dużej rozpiętości.

Zwykle wykonane ze spawanych stalowych profili skrzynkowych lub walcowanych profili stalowych.

Funkcje

Wspornik mechanizmu podnoszącego: mieści wózek i wciągnik, które wykonują zadania podnoszenia.

Stabilność: Zapewnia stabilność żurawia poprzez równomierne rozłożenie obciążenia.

Wydajność: Zaprojektowany, aby zoptymalizować ruch ładunku w obszarze roboczym.

Rozważania projektowe

Wymagania dotyczące obciążenia: Obliczone na podstawie maksymalnego obciążenia i sił dynamicznych, jakie napotka dźwig.

Rozpiętość i wysokość: podyktowane wielkością przestrzeni roboczej i wymaganą wysokością podnoszenia.

Czynniki bezpieczeństwa: obejmuje takie funkcje, jak limity ugięcia, odporność na zmęczenie i zgodność z normami branżowymi (np. FEM, CMAA).

Nogi kozłowe (ramy nośne)

Konstrukcje pionowe podtrzymujące belki główne.

Zazwyczaj konstrukcje z ramą A-lub U- zapewniają stabilność.

Przenieś obciążenie z belek na podłoże lub tor.

 

 

Podnośnik (elektryczny lub hydrauliczny)

Mechanizm podnoszący poruszający się pionowo w celu podnoszenia/opuszczania ładunków.

Montowany na wózku prowadzonym po podwójnych belkach.

Wyposażony w silnik, bęben, linę stalową lub łańcuch oraz hak lub element do podnoszenia.

 

 

 

 

3. Rama portalowa / belka poprzeczna

Łączy nogi kozła, tworząc konstrukcję portalową.

Zapewnia stabilność boczną i równomiernie rozkłada obciążenie.

4. Mechanizm jezdny dźwigu

Umożliwia poruszanie się całej suwnicy bramowej po szynach lub torach naziemnych.

Zwykle składa się z napędzanych silnikiem kół, skrzyń biegów i silników napędowych.

Może zawierać zaciski szynowe lub zderzaki dla bezpieczeństwa.

5.Mechanizm jezdny wózka

1) Skład strukturalny

Rama wózka: rama jest zwykle wykonana ze stali-o wysokiej wytrzymałości, która utrzymuje ładunek i wytrzymuje naprężenia podczas pracy.

Zestaw kół: Wózek wyposażony jest w koła poruszające się po szynach dźwigara głównego. Koła te są często wykonane ze stali hartowanej lub staliwa, aby zapewnić trwałość i odporność na zużycie.

Urządzenie napędowe: Silniki elektryczne są powszechnie stosowane w celu zapewnienia niezbędnej mocy do ruchu wózka. Przekładnia służy do kontrolowania prędkości i momentu obrotowego ruchu wózka. Sprzęgła łączą silnik ze skrzynią biegów i zapewniają płynne przenoszenie mocy na koła.

.

2) Funkcja mechanizmu napędowego wózka

Ruch poziomy: Podstawową funkcją mechanizmu jezdnego wózka jest przemieszczanie wózka poziomo wzdłuż głównych dźwigarów. Ten ruch umożliwia dźwigowi ustawienie wciągnika nad żądanym miejscem ładunku.

Obsługa ładunku: Poruszając się wzdłuż głównych dźwigarów, wózek pomaga w dokładnym ustawieniu systemu wciągnika nad ładunkiem, co jest niezbędne do wydajnego podnoszenia i przenoszenia towarów.

Przenoszenie mocy: W mechanizmie jezdnym zazwyczaj wykorzystuje się silniki elektryczne i układy przekładni, aby zapewnić niezbędny moment obrotowy i prędkość do ruchu wózka. Silniki mogą być zasilane prądem przemiennym lub stałym, w zależności od konstrukcji i wymagań dźwigu.

Szyny i koła: Wózek porusza się po szynach zamontowanych na głównych dźwigarach. Koła wózka przystosowane są do poruszania się po tych szynach, zapewniając płynny i stabilny ruch. Koła mogą być wyposażone w kołnierze zapobiegające ruchom bocznym i utrzymujące wyrównanie.

Mechanizmy bezpieczeństwa: Mechanizm jezdny jest wyposażony w zabezpieczenia, takie jak wyłączniki krańcowe, układy hamulcowe i czujniki przeciążenia, które zapobiegają wypadkom i zapewniają bezpieczną pracę żurawia.

6.Koło dźwigu

1) Funkcja kół

Nośność: W suwnicy bramowej z podwójnym dźwigarem każde koło utrzymuje znaczną część obciążenia dźwigu. Koła muszą być zaprojektowane tak, aby wytrzymać obciążenia statyczne i dynamiczne występujące podczas operacji podnoszenia.

Transport materiałów i bezpieczeństwo: Konstrukcja kół dźwigu musi zapewniać bezpieczną pracę, szczególnie podczas przenoszenia ciężkich lub ponadgabarytowych ładunków. Koła powinny być zaprojektowane tak, aby zminimalizować hałas i wibracje podczas pracy.

Kompatybilność z szynami: Koła dźwigów są zaprojektowane do poruszania się po określonych typach szyn (np. torach płaskich lub zakrzywionych). Aby zapewnić prawidłowe dopasowanie i płynną pracę, rozmiar i kształt kołnierza koła musi odpowiadać profilowi ​​szyny.

2) Wymagania projektowe

Materiał i konstrukcja: koła dźwigów są zazwyczaj wykonane ze stali-o wysokiej wytrzymałości lub żeliwa, aby wytrzymać duże obciążenia i naprężenia związane z podnoszeniem i transportem materiałów. Konstrukcja często zawiera kołnierz zapewniający właściwe ustawienie i zapobiegający wypadaniu kół z gąsienic.

7. Hak dźwigowy

Hak dźwigowy dwudźwigarowej suwnicy bramowej jest niezbędnym elementem służącym do podnoszenia i transportu ciężkich ładunków.

Projekt i struktura

Materiał: zwykle wykonany ze stali-o wysokiej wytrzymałości, która wytrzymuje duże obciążenia i zapewnia trwałość.

Kształt: hak często ma kształt C-lub spiczasty koniec do bezpiecznego mocowania zawiesi lub łańcuchów.

Rozmiar i udźwig: Został zaprojektowany tak, aby odpowiadał udźwigowi dźwigu, który może wahać się od kilku ton do kilkuset ton w przypadku dużych dźwigów przemysłowych.

Rodzaje haków

Hak pojedynczy: powszechny w standardowych zastosowaniach, używany do podnoszenia ładunku z jednego punktu.

Podwójny hak: stosowany, gdy potrzebne jest bardziej zrównoważone obciążenie, często w konstrukcjach z podwójnymi dźwigarami głównymi w celu uzyskania większych udźwigów.

Hak krabowy: W suwnicach bramowych hak można zamontować na wózku lub krabie, który biegnie wzdłuż dźwigarów.

Silnik

Silnik suwnicy bramowej z podwójnym dźwigarem jest istotnym elementem zapewniającym moc niezbędną do podnoszenia, przemieszczania, a czasami obracania układu wciągnika lub wózka suwnicy. Moc znamionowa silnika musi odpowiadać udźwigowi suwnicy i ładunkowi, jaki musi podnieść. Zazwyczaj silniki te mają moc od kilku kilowatów do setek kilowatów, w zależności od wymagań związanych z podnoszeniem i przemieszczaniem.

Silniki można wyposażyć w przemienniki częstotliwości (VFD) w celu płynnej regulacji prędkości i oszczędności energii. Aby zapewnić bezpieczną pracę, zastosowano systemy bezpieczeństwa i sterowania, takie jak zabezpieczenie przed przeciążeniem, układy hamulcowe i wyłączniki awaryjne.

Silnik powinien być kompatybilny z zasilaniem elektrycznym dostępnym w miejscu pracy, które może się zmieniać (np. 380 V/50 Hz, 480 V/60 Hz). Silnik w suwnicy bramowej z podwójnym dźwigarem używany jest do takich operacji, jak podnoszenie ciężkich ładunków, przesuwanie suwnicy po torach (przesuw wzdłużny), a czasem także ruch poprzeczny (przesuw poprzeczny) wciągarki lub wózka.

.

Dźwiękowy i świetlny system alarmowy oraz wyłącznik krańcowy

1) System alarmowy dźwiękowy i świetlny

Suwnica bramowa z podwójnym dźwigarem, powszechnie stosowana-w ciężkich operacjach, często zawiera mechanizmy bezpieczeństwa, takie jak dźwiękowe i świetlne systemy alarmowe, aby zapewnić bezpieczną pracę.

Alarm dźwiękowy (klaksony/brzęczyki): Są to zazwyczaj głośne, słyszalne urządzenia, które emitują charakterystyczny dźwięk, aby ostrzec ludzi w obszarze pracy i wokół niego. Poziom dźwięku został zaprojektowany tak, aby był wystarczająco wysoki, aby był słyszalny ponad hałasem roboczym.

Alarm świetlny (migające światła/lampy ostrzegawcze): Sygnały wizualne, takie jak migające światła lub obrotowe światła ostrzegawcze, pomagają wizualnie zaalarmować personel, szczególnie w hałaśliwym otoczeniu, gdzie alarmy dźwiękowe mogą być niewystarczające.

2) Wyłącznik krańcowy

Wyłącznik krańcowy w suwnicy bramowej z podwójnym dźwigarem głównym to urządzenie zabezpieczające stosowane w celu zapobiegania przemieszczeniu się suwnicy poza wyznaczony zakres. Zapewnia to ochronę zarówno żurawia, jak i jego otoczenia, a także podnoszonych ładunków.

Kluczowe funkcje wyłączników krańcowych:

Kontrola położenia: Wyłącznik krańcowy pomaga monitorować i kontrolować położenie wózka, wciągnika i suwnicy dźwigu, aby zapobiec-przemieszczeniu i kolizjom.

Wyłączenie awaryjne: Jeśli żuraw przekroczy dopuszczalne granice, wyłącznik krańcowy sygnalizuje systemowi sterującemu zatrzymanie silnika i zapobiegnięcie uszkodzeniom lub niebezpiecznym sytuacjom.

Zatrzymanie awaryjne: Może działać jako wyłącznik awaryjny, aby wyłączyć dźwig, gdy zbliża się on do granic toru lub szyny, zapobiegając wykolejeniu lub spowodowaniu wypadków.

Rodzaje używanych wyłączników krańcowych:

Mechaniczne wyłączniki krańcowe: aktywowane poprzez kontakt fizyczny, często za pomocą dźwigni lub krzywki, która uruchamia wyłącznik po poruszeniu ruchem dźwigu.

Elektroniczne wyłączniki krańcowe: używaj czujników (np. czujników indukcyjnych, pojemnościowych lub optycznych) do wykrywania bezdotykowego-, co zapewnia większą trwałość i zmniejsza zużycie.

Obrotowe wyłączniki krańcowe: Zwykle stosowane w zastosowaniach, w których należy monitorować ruch obrotowy, np. w podnośnikach.

Liniowe wyłączniki krańcowe: Używane do zastosowań, w których monitorowany jest ruch liniowy, powszechnie spotykany podczas ruchu wózka.

10. Urządzenia zabezpieczające

1) 1. Urządzenie zabezpieczające przed przeciążeniem

Funkcja: Zapobiega podnoszeniu przez dźwig ładunków przekraczających jego udźwig znamionowy.

2. Wyłączniki krańcowe

Funkcja: Zapobiega przemieszczaniu się żurawia poza ustawiony zakres podczas pracy.

3. Przycisk zatrzymania awaryjnego

Funkcja: Umożliwia operatorom szybkie wyłączenie dźwigu w sytuacji awaryjnej.

4. Urządzenie antykolizyjne-

Funkcja: Zapobiega kolizjom żurawia z innymi konstrukcjami lub urządzeniami.

5. Kontrola kołysania obciążenia

Funkcja: Zmniejsza kołysanie ładunku podczas pracy, które może być niebezpieczne, jeśli nie jest kontrolowane.

6. Układy hamulcowe

Funkcja: Zapewnia, że ​​żuraw pozostaje w pozycji stacjonarnej, gdy nie jest w ruchu.

7. Blokady bezpieczeństwa

Funkcja: Uniemożliwia pracę dźwigu w przypadku niespełnienia określonych warunków bezpieczeństwa.

8. Alarmy ostrzegawcze i lampki sygnalizacyjne

Funkcja: Ostrzega personel znajdujący się w pobliżu ruchu dźwigu.

9. Urządzenie zabezpieczające- przed przewróceniem

Funkcja: Chroni przed przewróceniem się żurawia na skutek nierównomiernego rozłożenia obciążenia lub nadmiernego obciążenia.

10. Układ chłodzenia silników

Funkcja: Zapobiega przegrzaniu silników podczas długotrwałego użytkowania.

11. Systemy zdalnego sterowania

Funkcja: Umożliwia operatorom sterowanie żurawiem z bezpiecznej odległości.

12. Systemy monitorowania dźwigów

Funkcja: zapewnia monitorowanie-w czasie rzeczywistym parametrów operacyjnych, takich jak masa ładunku, prędkość i pozycja.

13. Urządzenia oświetleniowe i zapewniające widoczność

Funkcja: zapewnia operatorowi dobrą widoczność, szczególnie w-warunkach słabego oświetlenia.

11.Tryb sterowania

1)1. Sterowanie wisiorkiem

Opis: Operator dźwigu używa przewodowego panelu sterującego do zarządzania ruchem dźwigu i wciągnika.

Zalety: prosty w obsłudze,-opłacalny i zapewnia bezpośrednią kontrolę z bezpiecznej odległości.

Zastosowanie: Powszechnie stosowane w operacjach stacjonarnych lub półstacjonarnych,-gdzie operator może znajdować się blisko żurawia.

2. Pilot radiowy

Opis: Operatorzy korzystają z bezprzewodowej jednostki sterującej, która komunikuje się z żurawiem za pomocą sygnałów radiowych.

Zalety: zapewnia większą elastyczność, ponieważ operator może sterować żurawiem z większej odległości i uzyskać dostęp do trudno dostępnych-{1}}miejsc.

Zastosowanie: Idealny do bardziej złożonych operacji i środowisk, w których niezbędna jest mobilność operatora.

3. Sterowanie kabiną

Opis: Operator siedzi w kabinie samego żurawia i steruje nim za pomocą kombinacji joysticków, przycisków lub innych elementów sterujących.

Zalety: Zapewnia lepszą widoczność obszaru roboczego i większą precyzję w sterowaniu żurawiem.

Zastosowanie: Nadaje się do-ciężkich operacji lub gdy potrzebny jest wyższy poziom kontroli przy pozycjonowaniu i manewrowaniu.

4. Sterowanie automatyczne (pół-automatyczne i w pełni zautomatyzowane)

Opis: Żuraw może być sterowany za pomocą zaprogramowanych poleceń lub zintegrowany z systemami zautomatyzowanymi w celu pracy autonomicznej.

Zalety: Ogranicza interwencję człowieka, poprawia precyzję i zwiększa bezpieczeństwo powtarzalnych zadań.

Zastosowanie: często stosowane w operacjach-na dużą skalę, gdzie wymagana jest wysoka wydajność i ciągła praca.

5. Sterowanie hybrydowe

Opis: Łączy obsługę ręczną (przy użyciu pilota, pilota lub kabiny) z funkcjami zautomatyzowanymi, które można włączyć w razie potrzeby.

Zalety: Zapewnia wszechstronność operatorom, którzy muszą przełączać się między trybem ręcznym i automatycznym w przypadku określonych zadań.

Zastosowanie: Powszechne w systemach zaprojektowanych tak, aby można je było dostosować do różnych wymagań operacyjnych.

12.Szkic

 

Główny techniczny

 

 

 

Zalety

1. Wysoka ładowność

Konstrukcja z podwójną belką zapewnia doskonałą wytrzymałość i sztywność, umożliwiając obsługę żurawiabardzo ciężkie i nieporęczne ładunki, często przekraczającą 50 ton.

2. Szeroki zakres i zasięg

Konstrukcja suwnicy pozwala na todłuższe rozpiętości i szersze obszary robocze, dzięki czemu idealnie nadaje się do-operacji na dużą skalę, takich jak stocznie, stocznie produkcyjne i terminale kontenerowe.

3. Doskonała stabilność

Thewsparcie portalu kozłowegozapewnia wysoką stabilność konstrukcyjną, minimalizując kołysanie i zwiększając bezpieczeństwo pracy, szczególnie przy dużych obciążeniach lub warunkach wietrznych.

4. Prześwit i dostępność

Oferty projektów suwnic podniesionychwystarczający prześwit, aby pod spodem mogły przejechać wysokie ładunki lub pojazdy, optymalizując wykorzystanie przestrzeni i logistykę budowy.

5. Elastyczna instalacja

Można zainstalowaćbez konieczności budowy budynku lub konstrukcji pasa startowego, zmniejszając koszty budowy i umożliwiając stosowanie na otwartych placach lub tymczasowych placach budowy.

6. Możliwość dostosowania projektu

Można dostosować rozpiętość, wysokość podnoszenia, typ wciągnika i system sterowaniaspecyficznych potrzeb przemysłowychłącznie z automatyką i zdalnym sterowaniem.

7. Efektywna obsługa materiałów

Umożliwia to system podnośników i wózkówprecyzyjne podnoszenie i pozycjonowanie, poprawiając produktywność i redukując pracę fizyczną i czas obsługi.

8. Trwałość i niezawodność

Zbudowany, aby wytrzymaćtrudnych warunkach zewnętrznych, w tym narażenie na kurz, wiatr i wilgoć, dzięki komponentom odpornym na warunki atmosferyczne i powłokom-odpornym na korozję.

9. Ekonomiczne-w przypadku podnoszenia ciężkich przedmiotów na zewnątrz

W porównaniu do suwnic pomostowych, które wymagają znacznego wsparcia budowlanego, suwnice bramowe to więcejekonomiczne-w przypadku zastosowań zewnętrznych lub-półstałych.

10. Ulepszone funkcje bezpieczeństwa

Wyposażony wwyłączniki krańcowe, zabezpieczenia przed przeciążeniem,-systemy antykolizyjneoraz hamulce awaryjne zapewniające bezpieczeństwo operatora i sprzętu.

 

 

Aplikacje

1. Stocznie i stocznie

Podnoszenie i transport dużych elementów statku (np. sekcji kadłuba, silników).

Obsługa kontenerów transportowych i ciężkiego sprzętu w pobliżu zbiorników wodnych.

2. Zakłady produkujące stal i metal

Przenoszenie dużych blach stalowych, belek, zwojów i elementów konstrukcyjnych.

Wspomaganie procesów spawalniczych, montażowych i produkcyjnych.

3. Projekty budowlane i infrastrukturalne

Stosowany do budowy mostów, prac tam i montażu tuneli.

Idealny do przenoszenia prefabrykowanych segmentów betonowych, dźwigarów i klatek zbrojeniowych.

4. Stacje utrzymania kolei i pociągów

Podnoszenie wagonów, wózków i odcinków torów.

Wsparcie naprawy, montażu lub renowacji podzespołów pociągu.

5. Elektrownie

Montaż i konserwacja turbin, generatorów i transformatorów.

Stosowany podczas przestojów i remontów zakładów.

6. Logistyka i stocznie kontenerowe

Układanie, przenoszenie i załadunek kontenerów i ciężkich towarów.

Zapewnienie efektywnego transportu materiałów w zewnętrznych obszarach magazynowania.

7. Miejsca wydobycia i wydobywania

Obsługa ciężkiego sprzętu, bloków skalnych i pojemników z minerałami.

Przydatne w konfiguracjach mobilnych podczas rozbudowy lub przenoszenia wydobycia.

8. Obiekty produkcyjne

Transport ciężkiego sprzętu, form i surowców.

Zintegrowane z zewnętrznymi przedłużeniami linii produkcyjnych.

9. Kosmonautyka i lotnictwo

Obsługa części samolotów lub narzędzi w dużych-strefach montażowych na świeżym powietrzu.

Wspomaganie konserwacji dużych komponentów, takich jak skrzydła lub kadłuby.

10. Projekty dotyczące energii wiatrowej

Podnoszenie i pozycjonowanie elementów turbin wiatrowych (gondole, łopaty, wieże).

Stosowany w miejscach postoju lub instalacji farm wiatrowych.

 

 

1. Projektowanie i inżynieria

Projekt i projekt konstrukcyjny: Zespoły inżynieryjne projektują dźwig w oparciu o specyfikacje, biorąc pod uwagę wagę, rozpiętość, udźwig i środowisko pracy.

Specyfikacje komponentów: Przygotowuje się szczegółowe specyfikacje komponentów, takich jak dźwigary główne, belki końcowe, system wciągników, wózek i komponenty elektryczne.

2. Wybór i zakup materiałów

Wybór materiału stalowego: na główne dźwigary, kolumny i inne krytyczne części wybiera się-materiały stalowe o wysokiej wytrzymałości.

Zaopatrzenie: Materiały, takie jak blachy stalowe, profile, śruby i komponenty elektryczne, są pozyskiwane i sprawdzane pod kątem jakości.

3. Cięcie i-prefabrykacja

Cięcie i kształtowanie: Elementy stalowe są cięte, kształtowane i spawane w celu uzyskania wstępnych form zgodnie ze specyfikacjami projektowymi.

Wstępny-montaż fabryczny: komponenty takie jak belki i dźwigary są-wstępnie montowane w celu sprawdzenia, czy pasują do siebie prawidłowo.

4. Spawanie i montaż konstrukcyjny

Spawanie: Główne dźwigary, kolumny i inne elementy konstrukcyjne są spawane, aby stworzyć solidną konstrukcję. Aby zapewnić wytrzymałość i trwałość, stosuje się specjalistyczne techniki spawania.

Montaż konstrukcyjny: Główne dźwigary i belki końcowe są montowane, co zapewnia precyzyjne ustawienie i zrównoważony rozkład obciążenia.

Kontrola jakości: szwy spawalnicze i złącza są sprawdzane za pomocą-badań nieniszczących (np. badań ultradźwiękowych lub-promieni rentgenowskich) pod kątem wszelkich wad strukturalnych.

5. Obróbka i wykańczanie

Obróbka części: krytyczne części, takie jak koła, elementy wózka i wciągniki, poddawane są obróbce mechanicznej w celu zapewnienia prawidłowego dopasowania i płynnego działania.

Obróbka powierzchniowa: Części stalowe są czyszczone i poddawane obróbce powierzchniowej, takiej jak piaskowanie i powlekanie, aby zapobiec rdzewieniu i zwiększyć trwałość.

Malowanie i powlekanie: Aby zapewnić odporność na warunki atmosferyczne, nakłada się powłoki ochronne, najpierw podkład, a następnie warstwę nawierzchniową.

6. Montaż elementów żurawia

Zespół głównego dźwigara: Dwa główne dźwigary są zamontowane i wyrównane.

Montaż belek końcowych: Belki końcowe są przymocowane do dźwigarów głównych, tworząc ramę dźwigu.

Instalacja wciągnika i wózka: Mechanizm wciągnika i wózek są zamontowane na głównych szynach dźwigara i przetestowane pod kątem wyrównania i płynności działania.

7. Instalacja systemów elektrycznych i sterowania

Okablowanie i okablowanie: Instalowane jest okablowanie elektryczne dla zasilania, obwodów sterujących i systemów bezpieczeństwa.

Panel sterowania i funkcje bezpieczeństwa: Panel sterowania jest zamontowany ze zintegrowanymi i przetestowanymi funkcjami bezpieczeństwa, takimi jak wyłączniki krańcowe, wyłączniki awaryjne i zabezpieczenie przed przeciążeniem.

Programowanie układu sterowania: Układ sterowania żurawia jest programowany i testowany pod kątem prawidłowego działania.

8. Testowanie i zapewnienie jakości

Testowanie obciążenia: Żuraw poddawany jest testom obciążenia, aby upewnić się, że bez problemu poradzi sobie ze swoim udźwigiem znamionowym.

Testy operacyjne: Testy funkcjonalne przeprowadzane są w celu sprawdzenia ruchów, reakcji, układów hamulcowych i działania elektrycznego.

Kontrola i certyfikacja: Żuraw przechodzi końcowe kontrole w celu sprawdzenia zgodności z przepisami i normami bezpieczeństwa. Certyfikat może zostać wydany przez odpowiednie władze.

9. Końcowe korekty i przygotowanie dostawy

Korekty końcowe: Wszelkie drobne regulacje są wprowadzane w celu zapewnienia płynnego działania.

Dokumentacja: Instrukcje obsługi, wytyczne dotyczące konserwacji i dokumenty certyfikacyjne są przygotowane do dostawy.

Pakowanie i wysyłka: Żuraw jest bezpiecznie zapakowany do wysyłki, co zapewnia ochronę wszystkich części podczas transportu.

10. Instalacja i uruchomienie (na miejscu)

Montaż na miejscu-: w razie potrzeby żuraw jest montowany w lokalizacji klienta.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.