Suwnica bramowa o udźwigu 100 ton z podwójną belką

 

. Przegląd

Suwnica bramowa z podwójną belką o udźwigu 100-to ultra-system podnoszenia o dużej wytrzymałości przeznaczony do zastosowań przemysłowych wymagających ekstremalnych udźwigów. Ta solidna maszyna łączy w sobie wytrzymałość konstrukcyjną z precyzyjną kontrolą, aby bezpiecznie i wydajnie obsługiwać ogromne ładunki.

2. Kluczowe dane techniczne

Parametry strukturalne

Pojemność:100 ton metrycznych (można dostosować do 500+ ton)

Przęsło:10-40 metrów (regulowane w zależności od zastosowania)

Wysokość podnoszenia:6-30 metrów (konfigurowalny)

Obowiązek pracy:A5-A7 (praca od ciężkiej do ciężkiej)

Temperatura otoczenia:-20 stopni do +50 stopni (dostępne opcje specjalne)

Charakterystyka wydajności

Prędkość podnoszenia:0,5-8 m/min (sterowanie zmienną częstotliwością)

Prędkość jazdy wózka:5-20 m/min

Prędkość ruchu suwnicy:10-30 m/min

Dokładność pozycjonowania:±5 mm (z-systemem zapobiegającym kołysaniu)

 

Podstawowe komponenty: łożysko, przekładnia, skrzynia biegów, silnik

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (kg): 2000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Słowa kluczowe: suwnica bramowa

Kolor: dostosowany

Rozmiar: dostosowany

Projekt: projekt optymalizacji komputera

Bezpieczeństwo: Wysoka elastyczność i moc kabla płaskiego

Zastosowanie: budownictwo przemysłowe, warsztat, magazyn

Klasa robocza: A3-A8

Certyfikacja: ISO,CE,BV,SGS,TUV

Źródło zasilania: 380 ~ 480 V, dostosowane

 

 

1. Główne elementy konstrukcyjne

A. Dźwigary skrzynkowe podwójne (obciążenie główne-Konstrukcja nośna)

Tworzywo: Stal-o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie (Q345B/Q460C) ze spawaną konstrukcją

Wewnętrzne wzmocnienia: Pionowe/poziome usztywnienia zapobiegające wyboczeniu

Kontrola ugięcia: Mniejszy lub równy 1/800 rozpiętości przy pełnym obciążeniu (zgodnie z normami FEM/ISO)

Obróbka powierzchniowa: Śrutowanie + powłoka epoksydowa (minimum 300μm)

B. Wózki końcowe (konstrukcja wsporcza)

Spawana konstrukcja stalowa: Konstrukcja pudełkowa-z wewnętrznymi membranami

Zespoły kół:

Koła: Kuta stal 55Mn,-poddana obróbce cieplnej (HB 300-380)

Średnica koła: 800-1000mm (w zależności od rozkładu obciążenia)

Namiar: Łożyska baryłkowe (SKF/FAG) z automatycznym smarowaniem

Bufory: Typ hydrauliczny lub sprężynowy-(absorpcja energii ponad 1500 kJ)

C. Belki poprzeczne i stężenia

Ukośne usztywnienie: Zmniejsza skręcanie boczne podczas jazdy

Systemy zapobiegające chodzeniu: Prevents girder skewing (for spans >30m)

 

Mechanizm podnoszący

A. Wciągnik główny (udźwig 100 ton)

Silnik: Podwójne silniki prądu przemiennego o mocy 75 kW (praca S1, stopień ochrony IP55)

Skrzynia biegów: Hartowane przekładnie śrubowe (współczynnik serwisowy większy lub równy 1,5)

Lina druciana: średnica 34mm, klasa 1960MPa (konstrukcja 6x36WS+IWR)

Bęben: Konstrukcja rowkowana z 5+ martwymi owinięciami, żywotność znamionowa 100 000 cykli

Blok hakowy: Kuty hak 100D z obrotowym krążkiem

B. System wózków

Rama: Stal spawana ze wzmocnionymi belkami poprzecznymi

Silniki podróżne: 4x 7,5 kW (sterowanie-częstotliwością)

Rozkład obciążenia kół: Mniejsze lub równe 25 ton/koło (z belkami wyrównującymi)

Rolki prowadzące: Powłoka-nylonu zapobiegająca zużyciu kołnierza dźwigara

C. Wciągnik pomocniczy (opcjonalnie 20 ton)

Niezależny system: Oddzielny wózek z silnikiem 22kW

Przypadek użycia: Obsługa narzędzi lub precyzyjne pozycjonowanie

 

3.Koniecprzewóz

1) Wózek końcowy suwnicy bramowej wspornikowej jest istotnym elementem wspierającym ruch dźwigu po pasie startowym lub torze naziemnym. Znajduje się na obu końcach dźwigara głównego i łączy suwnicę z systemem jezdnym.

2) Belka końcowa jest wykonana ze stali-o wysokiej wytrzymałości, co zapewnia trwałość i nośność-. Zaprojektowana tak, aby zapewnić stabilny ruch żurawia nawet pod dużym obciążeniem.

3) Funkcje wózka końcowego:

Podparcie: Przenosi ciężar dźwigu i jego ładunku.

Mobilność: Ułatwia ruch wzdłużny dźwigu po torze lub pasie startowym.

Stabilność: Zapewnia zrównoważoną pracę, zapobiegając przewróceniu się lub niepożądanym ruchom podczas podnoszenia.

Rozkład obciążenia: Równomiernie rozkłada obciążenie na koła, chroniąc konstrukcję żurawia i minimalizując naprężenia na torze.

 

 

4.

System napędu podróżnego

A. Przesuw wzdłużny (ruch suwnicy)

Konfiguracja napędu: 4-kątny z napędem silnikowym (4x 15kW)

Przenoszenie:

Reduktor: Przekładnie hartowane (przełożenie ~1:50)

Złącza: Elastyczny typ dysku- zapewniający tolerancję niewspółosiowości

System kolejowy:

Szyny: QU120 (szerokość główki 120 mm) ze złączami płytkowymi

Fundacja: Beton palowy z zaciskami szynowymi

B. Funkcje zapobiegające-wykolejeniu

Osłony kołnierzy: Płyty stalowe o grubości 10 mm nakładające się na główki szyn

Wyłączniki krańcowe: Kamera-służy do wykrywania-końca-śladu

5.Mechanizm jezdny wózka

1) Skład strukturalny

Rama wózka: Rama stanowi główną podporę konstrukcyjną wózka, zapewniającą niezbędną sztywność i wytrzymałość do udźwignięcia ładunku. Zwykle jest wykonana ze stali-o wysokiej wytrzymałości, aby zapewnić trwałość i odporność na odkształcenia pod dużym obciążeniem.

Zestaw kół: koła są często montowane na osiach, a łożyska wewnątrz tych kół zaprojektowano z myślą o dużej nośności-i płynnej pracy.

Elektryczny silnik napędowy: Ruch wózka napędzany jest silnikiem elektrycznym, który napędza układ kół za pośrednictwem przekładni i układu kół pasowych lub łańcuchów. Silnik jest zwykle montowany na ramie wózka i połączony z kołami za pomocą mechanizmu napędowego, umożliwiając ruch do przodu i do tyłu.

2) Funkcja mechanizmu napędowego wózka

1. Poziomy ruch wciągnika

Wózek, na którym znajduje się mechanizm podnoszący, porusza się poziomo po szynie suwnicy. Ten poziomy ruch umożliwia dźwigowi podnoszenie i opuszczanie materiałów na dużym obszarze, takim jak plac, dok lub magazyn.

2. Płynne i precyzyjne pozycjonowanie

Mechanizm jezdny wózka przeznaczony jest do precyzyjnej kontroli położenia wózka. Ma to kluczowe znaczenie dla zapewnienia, że ​​ładunki są pobierane i umieszczane dokładnie w żądanych lokalizacjach.

3. Wsparcie mechanizmu podnoszącego

System podnoszenia jest zwykle montowany na wózku. Mechanizm jezdny wózka umożliwia wciągnikowi przemieszczanie się po suwnicy, zapewniając, że sprzęt podnoszący może pokryć cały obszar potrzebny do operacji.

4. Rozkład obciążenia i stabilność

Wózek pomaga równomiernie rozłożyć ładunek na całej konstrukcji żurawia. Gdy wózek się porusza, ładunek pozostaje stabilny, co zmniejsza ryzyko utraty równowagi, która może prowadzić do wypadków.

5. Kontrola prędkości

Mechanizm jezdny wózka obejmuje silniki, przekładnie, a czasami napędy o zmiennej częstotliwości (VFD), które zapewniają niezbędną kontrolę prędkości ruchu wózka. Pomaga to w dostosowaniu się do różnych potrzeb operacyjnych, niezależnie od tego, czy poruszasz się powoli, ze względu na precyzję, czy szybko, ze względu na wydajność.

6. Integracja z innymi ruchami żurawia

Mechanizm jezdny wózka zintegrowany jest z ruchem pionowym (podnoszenie) i wzdłużnym (przejazd suwnicy). Współpracuje z tymi funkcjami, aby zapewnić płynną i zsynchronizowaną pracę, ułatwiając wykonywanie skomplikowanych operacji podnoszenia i przenoszenia materiałów.

7. Bezpieczeństwo i obsługa ładunku

Mechanizm często zawiera elementy zabezpieczające, takie jak wyłączniki krańcowe czy czujniki, które zapobiegają przekroczeniu przez wózek granic użytkowych lub zderzeniu się z przeszkodami, co zwiększa bezpieczeństwo całej pracy żurawia.

6.Koło dźwigu

1) Funkcja kół

Koła zapewniają podparcie konstrukcji dźwigu i są niezbędne do umożliwienia poruszania się suwnicy po torze. Pochłaniają również siły generowane przez ciężar dźwigu i ruchy robocze, rozkładając te siły, aby zapobiec uszkodzeniu toru i innych elementów dźwigu.

W zależności od przeznaczenia żurawia i obsługiwanych przez niego ładunków, koła są zaprojektowane tak, aby wytrzymać różne obciążenia. Większe żurawie lub te używane do podnoszenia cięższych przedmiotów będą miały większe i solidniejsze koła.

2) Wymagania projektowe

Koła dźwigów są zazwyczaj wykonane z-stali lub materiałów stopowych o wysokiej wytrzymałości, aby wytrzymać ciężar żurawia i jego ładunku podczas ciągłego ruchu i dużych obciążeń. Koła są często projektowane z kołnierzem, aby zapewnić płynny i stabilny ruch wzdłuż szyn oraz zapobiec ich wykolejeniu.

7. Hak dźwigowy

Hak suwnicy wspornikowej jest istotnym elementem procesu podnoszenia i przenoszenia. Hak ten służy do mocowania i podtrzymywania ładunków podczas operacji podnoszenia.

Hak jest zwykle wykonany ze stali-o wysokiej wytrzymałości, która pozwala wytrzymać duże obciążenia. Ma zakrzywiony kształt, z głębokim wgłębieniem umożliwiającym bezpieczne przymocowanie do zawiesi, łańcuchów lub innych urządzeń podnoszących. Hak zwykle jest wyposażony w zatrzask zabezpieczający, który zapobiega przypadkowemu poluzowaniu się ładunku podczas pracy.

Podstawową funkcją haka dźwigowego jest połączenie mechanizmu podnoszącego dźwigu (takiego jak wciągnik) z ładunkiem. Porusza się wzdłuż belki suwnicy (podpartej na nogach konstrukcji suwnicy) i może być podnoszony lub opuszczany w zależności od wymagań w zakresie podnoszenia.

Silnik

Silnik suwnicy wspornikowej jest kluczowym elementem odpowiedzialnym za napędzanie różnych ruchów dźwigu, takich jak podnoszenie, przemieszczanie wózka i ruch suwnicy. W zależności od konstrukcji i wielkości żurawia, silnik może różnić się typem i specyfikacją. Silniki są zwykle sterowane przez sterownik PLC (programowalny sterownik logiczny) lub falowniki VFD (napędy o zmiennej częstotliwości) w celu dostosowania prędkości i momentu obrotowego w celu zapewnienia wydajnej pracy.

Silnik podnoszący: Cel: napędza wciągnik do podnoszenia i opuszczania ładunku. Typ silnika: zazwyczaj silnik elektryczny, często silnik indukcyjny prądu przemiennego. Moc: różni się w zależności od udźwigu, od kilku kW do kilkuset kW.

Silnik jezdny (ruch wózka): Cel: przesuwa wózek po szynie suwnicy. Typ silnika: zwykle trójfazowy-silnik prądu przemiennego. Moc: wybierana na podstawie wymaganej prędkości i udźwigu wózka.

Silnik suwnicy suwnicy (ruch mostu): Cel: przesuwa całą konstrukcję suwnicy wzdłuż szyny uziemiającej, umożliwiając jej rozciągnięcie się nad obszarem ładunku. Typ silnika: silnik elektryczny-do dużych obciążeń, często z napędem o zmiennej prędkości (VSD) zapewniającym dokładne sterowanie. Moc: podobna do silnika wózka, ale zazwyczaj większa, ponieważ musi poruszać całą konstrukcją dźwigu.

.

Dźwiękowy i świetlny system alarmowy oraz wyłącznik krańcowy

1) System alarmowy dźwiękowy i świetlny

Dźwiękowy i świetlny system alarmowy dla suwnicy bramowej wspornikowej został zaprojektowany w celu zwiększenia bezpieczeństwa poprzez dostarczanie sygnałów wizualnych i dźwiękowych w przypadku nietypowych warunków lub zagrożeń. Alarmy te pomagają ostrzegać operatorów, pracowników i personel znajdujący się w pobliżu potencjalnych zagrożeń.

Alarm dźwiękowy (klakson lub syrena): Cel: ostrzega personel o sytuacji awaryjnej lub nietypowej. Dźwięk: zazwyczaj głośny i-przykuwający uwagę, taki jak syrena lub klakson o różnym charakterze (ciągły, przerywany lub pulsacyjny), sygnalizujący różne typy alarmów. Umiejscowienie: zwykle instalowane w kabinie sterowniczej dźwigu, w pobliżu suwnicy lub w strategicznych miejscach, w których najprawdopodobniej będą obecni pracownicy.

Alarm świetlny (światło stroboskopowe lub migająca lampa ostrzegawcza): Cel: zapewnia wizualne ostrzeżenie, które można zobaczyć w obszarach, w których sam dźwięk może nie być skuteczny (np. w hałaśliwym otoczeniu lub z dużej odległości). Typ światła: powszechnie używane są migające lub obracające się światła stroboskopowe lub sygnalizatory, często o różnych kolorach, aby wskazać różne poziomy ostrzegawcze.

Czerwony: Alarm krytyczny (niebezpieczna sytuacja).

Żółty/bursztynowy: Uwaga (ostrzeżenie lub problem, który nie jest-pilny).

Niebieski: może wskazywać stan operacyjny lub inny konkretny stan.

2) Wyłącznik krańcowy

Wyłącznik krańcowy suwnicy bramowej wspornikowej to urządzenie zabezpieczające stosowane w celu zapobiegania-przejechaniu suwnicy lub przekroczeniu jej wcześniej określonych granic. Jest to niezbędny element zapewniający prawidłową i bezpieczną pracę żurawia. Suwnica bramowa wspornikowa zazwyczaj składa się z dużej konstrukcji z mostem i mechanizmem podnoszącym, która jest często używana w środowiskach przemysłowych, takich jak porty lub magazyny, do podnoszenia i przenoszenia ciężkich ładunków.

Funkcja wyłącznika krańcowego:

Wykrywanie pozycji: Wyłącznik krańcowy wykrywa, kiedy wciągnik lub wózek dźwigu osiągnął wyznaczone położenie końcowe (całkowicie podniesione, opuszczone lub przesunięte po torze). Pomaga to zapobiegać uszkodzeniom mechanicznym spowodowanym-przesunięciem.

Bezpieczeństwo: spełnia-awaryjne zadanie, zatrzymując żuraw przed ruchem, jeśli osiągnie granicę. Zmniejsza to ryzyko wypadków i chroni zarówno dźwig, jak i otaczający go sprzęt.

Automatyka: Do układu sterowania dźwigu można podłączyć wyłączniki krańcowe. Po uruchomieniu wyłącznika krańcowego wysyła on sygnał do układu sterowania, aby zatrzymać dźwig lub odwrócić jego kierunek.

Rodzaje wyłączników krańcowych dla suwnic bramowych:

Mechaniczny wyłącznik krańcowy: ten typ wykorzystuje fizyczny siłownik do otwierania lub zamykania styków, gdy dźwig osiągnie limit. Jest to powszechnie stosowane, proste i-ekonomiczne rozwiązanie.

Magnetyczny wyłącznik krańcowy: wykorzystuje pola magnetyczne do wykrywania pozycji celu bez bezpośredniego kontaktu, co zapewnia trwalsze i-trwalsze rozwiązanie.

Zbliżeniowy wyłącznik krańcowy: wykrywa obecność celu bezdotykowo za pomocą czujnika i jest często używany w bardziej zaawansowanych lub-szybszych zastosowaniach.

10. Urządzenia zabezpieczające

1) 1. Urządzenie zabezpieczające przed przeciążeniem

Zapobiega podnoszeniu przez dźwig ładunków przekraczających jego udźwig znamionowy.

Aktywuje alarm lub odcina zasilanie mechanizmu podnoszącego, gdy ładunek przekracza bezpieczne limity.

2. Wyłączniki krańcowe

Wyłącznik krańcowy podnoszenia: zatrzymuje mechanizm podnoszący, gdy hak osiągnie górną lub dolną granicę, aby zapobiec nadmiernemu{{0}podnoszeniu lub nadmiernemu-obniżaniu.

Wyłącznik krańcowy podróży: ogranicza poziomy ruch dźwigu lub wózka, aby uniknąć kolizji lub wykolejenia.

Wyłącznik krańcowy kąta wysięgnika (jeśli dotyczy): Zapewnia, że ​​wysięgnik nie przekracza bezpiecznych granic kąta.

3. Przycisk zatrzymania awaryjnego

Umożliwia operatorom natychmiastowe zatrzymanie pracy dźwigu w sytuacji awaryjnej.

Zwykle instalowane w wielu dostępnych miejscach na dźwigu i pilotach.

4. Urządzenia-antykolizyjne

Wykorzystuje czujniki (czujniki zbliżeniowe lub lasery) do wykrywania przeszkód lub innego sprzętu na trasie żurawia, zapobiegając kolizjom.

Może obejmować alarmy dźwiękowe lub automatyczne systemy hamowania.

5. System monitorowania prędkości wiatru

Monitoruje prędkość wiatru i generuje alerty, gdy przekracza ona bezpieczny poziom pracy.

Niektóre systemy automatycznie blokują dźwig lub kotwiczą go podczas silnego wiatru.

6. Układ hamulcowy

Hamulce mechaniczne: Zapewniają, że ładunek pozostaje nieruchomy, gdy nie jest w ruchu.

System hamowania awaryjnego: Aktywuje się w przypadku awarii zasilania lub nieprawidłowego działania systemu.

7. Zacisk szynowy lub blokada burzowa

Blokuje żuraw w pozycji podczas burzy lub silnego wiatru, aby zapobiec ruchowi.

8. Układ buforowy

Instalowany na końcu toru jazdy żurawia, aby pochłaniać uderzenia i ograniczać uszkodzenia podczas przypadkowego-przesunięcia.

9. Wskaźnik momentu obciążenia (LMI)

Monitoruje moment obciążenia i ostrzega operatora, jeśli dźwig zbliża się do punktu przechyłu.

10. Blokady bezpieczeństwa

Zapewnia, że ​​określone operacje, takie jak podnoszenie, przesuwanie wózka lub regulacja wysięgnika, nie mogą być wykonywane jednocześnie w niebezpieczny sposób.

11. Dźwiękowe i wizualne systemy ostrzegawcze

Alarmy: Ostrzegaj pobliski personel podczas pracy dźwigu lub w przypadku awarii.

Lampki sygnalizacyjne: wskazują stan operacyjny żurawia.

12. Kontrola lin stalowych i zabezpieczenia

Zabezpieczenie liny przed wiatrem: zapobiega nieprawidłowemu nawinięciu liny, co mogłoby prowadzić do wypadków.

Wykrywanie zerwania liny: wykrywa zerwanie lub luz liny stalowej i zatrzymuje pracę.

13. Funkcje bezpieczeństwa w kabinie operatora

Ergonomicznie zaprojektowane elementy sterujące minimalizują zmęczenie operatora.

Gaśnice i inny sprzęt ratunkowy są zazwyczaj dostępne w kabinie.

14. Automatyczny system monitorowania dźwigu (opcjonalnie)

Monitoruje krytyczne parametry, takie jak obciążenie, prędkość i temperatura.

Rejestruje dane operacyjne i usterki na potrzeby konserwacji i rozwiązywania problemów.

11.Tryb sterowania

1)1. Sterowanie ręczne

Opis: Operatorzy ręcznie sterują dźwigiem za pomocą-podwieszek z przyciskami, dźwigni lub paneli sterowania bezpośrednio-na miejscu.

Cechy:

Prosty w użyciu i utrzymaniu.

Nadaje się do mniej skomplikowanych zadań podnoszenia.

Zastosowania: stosowane w operacjach-na mniejszą skalę lub w lokalizacjach o niskich wymaganiach w zakresie automatyzacji.

2. Zdalne sterowanie

Opis: Operatorzy korzystają z bezprzewodowego urządzenia zdalnego sterowania do obsługi żurawia z bezpiecznej odległości.

Cechy:

Większe bezpieczeństwo dzięki umożliwieniu operatorowi trzymania się z daleka od ładunku.

Większa elastyczność operacyjna.

Potrafi wykonywać bardziej złożone ruchy.

Zastosowania: Magazyny, place logistyczne i inne środowiska wymagające większej precyzji.

3. Sterowanie kabiną

Opis: Operator siedzi w kabinie przymocowanej do żurawia i steruje operacjami za pomocą joysticków lub paneli sterowania.

Cechy:

Zapewnia operatorowi dobrą widoczność ładunku i obszaru roboczego.

Nadaje się do-ciężkich i długotrwałych-operacji.

Zastosowania: Duże-obiekty przemysłowe, takie jak stocznie, huty czy place budowy.

4. Sterowanie pół-automatyczne

Opis: Niektóre operacje (takie jak powtarzalne ruchy) są zautomatyzowane, podczas gdy inne wymagają ręcznego wprowadzania danych.

Cechy:

Zmniejsza obciążenie operatora.

Zwiększa wydajność powtarzalnych zadań.

Zastosowania: Linie montażowe, węzły logistyczne i zadania polegające na wielokrotnym podnoszeniu i pozycjonowaniu.

5. W pełni automatyczne sterowanie

Opis: Żuraw działa autonomicznie w oparciu o-wcześniej zaprogramowane instrukcje lub dane wejściowe z czujników.

Cechy:

Wysoka precyzja i wydajność.

Eliminuje błędy ludzkie i zmniejsza koszty pracy.

Często integrowane z inteligentnymi systemami lub IoT w celu monitorowania i analizy danych.

Zastosowania: porty, zautomatyzowane magazyny i środowiska wymagające-szybkich i precyzyjnych operacji.

6. Sterowanie hybrydowe (ręczne + automatyczne)

Opis: Łączy opcje sterowania ręcznego i automatycznego, zapewniając elastyczność w zależności od wymagań zadania.

Cechy:

Możliwość dostosowania do różnych potrzeb operacyjnych.

Zwiększa wydajność bez utraty kontroli.

Zastosowania: Miejsca wymagające zarówno nadzoru człowieka, jak i automatyzacji.

12.Szkic

 

Główny techniczny

 

 

1. Niezrównany udźwig i integralność strukturalna

Wysoka-wydajność: Zaprojektowany do obsługi ładunków o wartości 100+ ton z 25% marginesem bezpieczeństwa (normy FEM/ISO)

Konstrukcja z dwoma-dźwigarami: Zapewnia doskonałą sztywność przy ugięciu mniejszym lub równym L/800 przy pełnym obciążeniu (w porównaniu z L/700 w przypadku pojedynczego dźwigara)

Wzmocniona konstrukcja stalowa: Wykorzystuje-stal o wysokiej wytrzymałości Q460C o-komputerowo-przekrojach zoptymalizowanych

2. Precyzyjna kontrola obciążenia

Opcje mikro-prędkości: Tryb precyzji 0,5-1 m/min umożliwiający pozycjonowanie z dokładnością do milimetra

Technologia zapobiegająca kołysaniu się: Aktywna stabilizacja ładunku zmniejsza wahania o 80% w porównaniu do konwencjonalnych żurawi

Podwójna-synchronizacja podnośnika: Do zrównoważonego podnoszenia ładunków ponadgabarytowych (opcjonalnie podnośnik tandemowy do 200 ton)

3. Ulepszone systemy bezpieczeństwa

Potrójny układ hamulcowy:

Podstawowy: Elektromagnetyczny hamulec tarczowy

Drugorzędny: Mechaniczny hamulec zaciskowy

Awaryjne: sprężyna-zaciągnięta,-bezpieczny hamulec

Inteligentne monitorowanie obciążenia: Wyświetlanie masy-w czasie rzeczywistym z automatycznym wyłączaniem przeciążenia

Unikanie kolizji: Systemy laserowe/radarowe do operacji wykorzystujących-dźwigi

4. Cechy wydajności operacyjnej

Duże prędkości jazdy: Do 30 m/min ze sterowaniem VFD (50% szybciej niż standardowe suwnice bramowe)

Odzysk energii: Napędy regeneracyjne podczas opuszczania oddają 15–20% mocy z powrotem do sieci

Konstrukcja o niskich wymaganiach konserwacyjnych:

Uszczelnione-łożyska kół-na całe życie (żywotność 50,000+ godzin)

Automatyczne systemy smarowania wszystkich przekładni

5. Możliwości dostosowywania

Modułowa konstrukcja: Łatwa rozbudowa do 150-200 ton dzięki przykręcanym wzmocnieniom

Specjalne pakiety środowiskowe:

Wersja arktyczna (praca w temperaturze -40 stopni)

Odporna na korozję- (powłoka C5-M do zastosowań morskich)

Przeciwwybuchowy-(certyfikat ATEX dla strefy 1)

Automatyka gotowa: Wstępnie-okablowane do integracji z inteligentnymi systemami fabrycznymi

6. Korzyści-oszczędności

Dłuższa żywotność: 30+-letnia żywotność projektu (w porównaniu do 15–20 lat w przypadku standardowych żurawi)

Krótszy czas przestojów:

Dostępność mechaniczna na poziomie 98%.

Szybka-wymiana podzespołów w celu szybkiej naprawy

Oszczędności pracy: Jeden operator może obsługiwać ładunki wymagające wielu dźwigów

7. Branża-Specyficzne korzyści

✔ Sektor energetyczny: Obsługuje wirniki turbin i zbiorniki reaktorów
✔ Okrętownictwo: Przenosi kompletne bloki silnika (jednostki 100-150 ton)
✔ Budowa mostu: Precyzyjnie wznosi prefabrykowane segmenty
✔ Ciężka produkcja: Umieszcza masywne formy prasowe i matryce

Przewaga techniczna

Zweryfikowano analizę elementów skończonych (FEA).: Wszystkie krytyczne komponenty-testowano pod obciążeniem 125%.

Certyfikowana wydajność: Spełnia normy ISO 8686, FEM 1.001 i CMAA klasa D

Inteligentna diagnostyka: Internet Rzeczy-włączył alerty dotyczące konserwacji predykcyjnej

 

 

1. Przemysł budowlany

Podnoszenie ciężkich materiałów budowlanych, takich jak belki stalowe, bloki betonowe i inne elementy konstrukcyjne.

Transport i rozmieszczanie materiałów na budowach.

2. Obiekty produkcyjne

Obsługa dużych komponentów lub maszyn na liniach produkcyjnych.

Przenoszenie surowców lub wyrobów gotowych w obrębie zakładu.

3. Stocznie i porty

Załadunek i rozładunek kontenerów lub ładunku ze statków.

Transport ciężkich elementów statku lub sprzętu konserwacyjnego.

4. Magazynowanie i logistyka

Układanie i organizowanie towarów w magazynach zewnętrznych lub wewnętrznych.

Załadunek i rozładunek samochodów ciężarowych lub wagonów.

5. Przemysł lotniczy i lotnictwo

Obsługa dużych komponentów samolotów, takich jak kadłuby, skrzydła lub silniki.

Wspomaganie prac konserwacyjnych i montażowych.

6. Stocznie kolejowe

Podnoszenie i pozycjonowanie elementów kolei, takich jak tory lub wózki.

Załadunek i rozładunek ładunków kolejowych.

7. Huty i odlewnie

Przenoszenie ciężkich płyt stalowych, zwojów lub odlewów.

Postępowanie z pojemnikami ze stopionym metalem.

8. Górnictwo i przemysł ciężki

Transport ciężkiego sprzętu i materiałów w kopalniach.

Obsługa dużych maszyn w celu montażu lub naprawy.

9. Elektrownie

Instalowanie lub konserwacja turbin, generatorów i innego ciężkiego sprzętu energetycznego.

Transport pojemników z paliwem lub odpadami w elektrowniach jądrowych lub cieplnych.

Dźwigprodukcja procedura

1. Projektowanie i inżynieria

Analiza wymagań

Zrozumienie specyfikacji klienta (nośność, rozpiętość, wysokość, środowisko pracy itp.).

Określ parametry operacyjne: wysokość podnoszenia, prędkość jazdy, częstotliwość pracy itp.

Wstępny projekt

Tworzenie projektów koncepcyjnych i modeli 3D.

Wybierz materiały w oparciu o wytrzymałość i warunki środowiskowe.

Szczegółowa inżynieria

Opracowywanie szczegółowych rysunków technicznych (elementów konstrukcyjnych, mechanizmów, układów elektrycznych).

Przeprowadź analizę naprężeń i zmęczenia, aby zapewnić bezpieczeństwo.

2. Zakup materiałów

Pozyskuj materiały-wysokiej jakości, w tym:

Blachy i profile stalowe do elementów konstrukcyjnych.

Silniki, skrzynie biegów i inne części mechaniczne.

Układy elektryczne i elementy sterujące.

Sprawdzaj materiały, aby zapewnić zgodność ze standardami jakości.

3. Produkcja

Produkcja komponentów konstrukcyjnych

Cięcie, spawanie i montaż konstrukcji stalowych (dźwigar główny, ramiona wsporników, nogi itp.).

Zapewnij dokładne wyrównanie i wymiary.

Wykonać obróbkę powierzchniową (np. śrutowanie, malowanie) w celu zabezpieczenia przed korozją.

Montaż mechaniczny

Zmontować części mechaniczne (wózek, wciągnik, koła itp.).

Zamontuj silniki, skrzynie biegów i układy napędowe.

Montaż elektryczny

Zamontuj komponenty elektryczne (panele sterujące, kable, czujniki).

Okablowaj i podłącz system, aby zapewnić funkcjonalność.

4. Kontrola jakości

Kontrola materiału

Sprawdź certyfikaty materiałów i przeprowadź testy (np. próby rozciągania).

Inspekcja konstrukcji

Sprawdź jakość spoiny (np. badanie ultradźwiękowe).

Zapewnij dokładność wymiarową i wykończenie powierzchni.

Kontrola montażu

Sprawdź wyrównanie i funkcjonalność wszystkich części (mechanicznych i elektrycznych).

Testowanie obciążenia

Przeprowadzić testy obciążenia statycznego i dynamicznego, aby zapewnić bezpieczną pracę.

5. Fabryczne testy odbiorcze (FAT)

Przeprowadź kompleksową próbę próbną, obejmującą:

Testy pełnego obciążenia i przeciążenia.

Funkcjonalność wszystkich urządzeń zabezpieczających (np. wyłączników krańcowych, hamulców awaryjnych).

Płynna praca wózka, wciągnika i suwnicy.

Dokumentuj wyniki i uzyskaj zgodę klienta.

6. Demontaż i pakowanie

Rozłożyć dźwig na części przenośne.

Bezpiecznie zapakuj komponenty, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu.

Oznakuj i przygotuj listę pakowania w celu sprawnego ponownego montażu.

7. Transport

Dostarcz komponenty dźwigu na miejsce instalacji, korzystając z odpowiednich metod transportu.

8. Instalacja i uruchomienie

Montaż na miejscu-

Montaż elementów konstrukcyjnych i układów mechanicznych.

Zainstaluj instalację elektryczną i panele sterujące.

Kalibracja i testowanie

Ponownie skalibruj system dźwigowy pod kątem warunków-specyficznych dla danego miejsca.

Wykonaj-testy obciążenia witryny, aby sprawdzić wydajność.

9. Przekazanie

Zapewnij szkolenie personelowi klienta w zakresie bezpiecznej obsługi i konserwacji.

Dostarcz dokumentację techniczną (instrukcja obsługi, instrukcja konserwacji, certyfikaty).

Uzyskaj ostateczną zgodę i akceptację od klienta.

10.-Wsparcie posprzedażowe

Oferuj usługi gwarancyjne i wsparcie serwisowe.

W razie potrzeby zapewnij części zamienne i pomoc techniczną.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.