150-tonowa maszyna Lancher Bridge

A Maszyna do uruchamiania mostów o masie 150 tonodnosi się do głównego elementu ciężkiego sprzętu używanego do wznoszenia prefabrykowanych segmentów mostu (dźwigarów, belek skrzynkowych itp.) do ich ostatecznego położenia na filarach i przyczółkach.

 

 

 

 

 

Kluczowe parametry projektowe i specyfikacje wydajności

Parametr	Specyfikacja
Udźwig (na dźwigar)	120 ton metrycznych
Maksymalna rozpiętość (molo do mola)	50 metrów (typowo), z możliwością dostosowania do 60 m
Minimalny promień łuku	2000 metrów (można zaprojektować dla mniejszych promieni)
Maksymalna obsługiwana klasa	±4%
Podnośniki	2 x wciągniki główne (zwykle o udźwigu 120 ton każdy)
Prędkość podnoszenia wciągnika	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość przejazdu wózka	0-10 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość uruchamiania wiązki głównej	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość-samonapędzania maszyny	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
System sterowania	Scentralizowany sterownik PLC ze sterowaniem częstotliwością dla wszystkich ruchów. Obsługa zdalnego sterowania.
Zasilanie	380 V / 50 Hz / 3 fazy (lub zgodnie z wymaganiami projektu)

 

 

1. Główna konstrukcja stalowa („Kości i mięśnie”)

Jest to główna konstrukcja nośna-, która bezpośrednio obsługuje 150-tonowe segmenty.

Główna suwnica/rama suwnicy:Podstawowa napowietrzna stalowa kratownica lub dźwigar skrzynkowy, która rozciąga się na szerokość pomostu mostu i często stanowi część budowanego przęsła. Zapewnia ścieżkę przejazdu wózka podnoszącego i podtrzymuje wszystkie pozostałe komponenty.

Podparcie przednie (wsparcie na nos lub wspornik):Rozciąga się nad molo, gdzie zostanie umieszczony następny segment. Często zawiera regulowane nogi, które można dopasować do nowego molo.

Podparcie tylne (wsparcie główne):Kotwiczy suwnicę na już wybudowanym pokładzie lub poprzednim molo. Rozkłada ciężar maszyny i siły reakcji.

Belka podnosząca/belka rozporowa:Solidna, często regulowana belka, która łączy się z punktami podnoszenia segmentu za pomocą prętów lub lin. Zapewnia równomierne podnoszenie segmentu i bez nadmiernych naprężeń.

Wózek (wózek przejezdny):Jednostka ruchoma poruszająca się po szynach na suwnicy głównej. Znajdują się w nim wciągarki lub cylindry hydrauliczne do pionowego podnoszenia i poziomego ruchu segmentu.

Tymczasowe podpory / wieże tylne (jeśli dotyczy):W przypadku wyważonego startu na wspornikach lub podczas startu na dużą rozpiętość, te tymczasowe wieże zapewniają dodatkową stabilność i odporność na momenty.

2. Hydrauliczne i mechaniczne układy napędowe („Mięśnie i ścięgna”)

Systemy te zapewniają precyzyjną siłę i ruch podczas wszystkich operacji.

Podnośniki/cylindry hydrauliczne do podnoszenia:Zsynchronizowane cylindry hydrauliczne o dużej-wydajności (zwykle co najmniej dwa, często cztery) zamontowane na wózku. Zapewniają pionową siłę podnoszenia (150+ ton).

Gniazda regulacji segmentu:Mniejsze, wielokierunkowe-(często 3 lub 4-osiowe) podnośniki hydrauliczne montowane na belce podnoszącej lub wózku. Pozwalają na precyzyjne ustawienie położenia segmentu we wszystkich kierunkach (pionowym, poprzecznym, wzdłużnym i obrotowym) przed trwałym połączeniem.

Układ napędowy suwnicy:

Podnośniki hydrauliczne napędu:Siłowniki pchające-ciągnące „prowadzą” całą konstrukcję suwnicy do przodu do następnej pozycji roboczej po umieszczeniu segmentu.

Urządzenia mocujące:Zaciski hydrauliczne, które chwytają pomost lub filar mostu, tworząc punkt reakcji dla podnośników napędowych.

System wyciągarki:W niektórych konstrukcjach zamiast bezpośrednich cylindrów hydraulicznych do podnoszenia stosuje się wciągarki elektryczne lub hydrauliczne z-linami stalowymi o dużej wytrzymałości.

Zasilacz hydrauliczny (HPU):Serce układu hydraulicznego składające się z pomp-napędzanych silnikiem wysokoprężnym lub elektrycznym, zbiorników, zaworów, filtrów i układów chłodzenia. Generuje i reguluje przepływ płynu hydraulicznego pod wysokim-ciśnieniem.

3. Systemy kontroli i monitorowania („Mózg i nerwy”)

Zapewnia precyzję, synchronizację i bezpieczeństwo.

Główny programowalny sterownik logiczny (PLC):Centralny komputer automatyzujący i sekwencjonujący wszystkie ruchy (podnoszenie, przesuwanie wózka, uruchamianie suwnicy).

System kontroli synchronizacji:Krytyczne przy podnoszeniu. Zapewnia to, że wszystkie podnośniki poruszają się idealnie harmonijnie, utrzymując segment w poziomie, zapobiegając niebezpiecznemu przechyleniu lub przeciążeniu. Często odbywa się to za pomocą czujników laserowych lub enkoderów z pętlami sprzężenia zwrotnego do sterownika PLC.

Kabina sterowania operatora/pilot zdalnego sterowania:Chroniona kabina na suwnicy lub bezprzewodowe stanowisko zdalnego sterowania, z którego operator nadzoruje wszystkie operacje.

Czujniki monitorowania i bezpieczeństwa:

Ogniwa obciążnikowe:Zainstalowany w systemie podnoszenia w celu pomiaru i wyświetlania rzeczywistego obciążenia każdego podnośnika (zapobieganie przeciążeniom).

Inklinometry:Monitoruj poziom segmentu i samej suwnicy.

Wyłączniki krańcowe i enkodery położenia:Podaj dokładne dane dotyczące pozycjonowania wszystkich ruchomych części.

Wiatromierz:Mierzy prędkość wiatru; Ze względów bezpieczeństwa operacje są wstrzymywane w przypadku przekroczenia limitów.

4. Systemy pomocnicze i wspierające („System wsparcia”)

Układ elektryczny:Generatory, tablice rozdzielcze, bębny kablowe i oświetlenie do pracy nocnej.

Systemy bezpieczeństwa:Poręcze, drabiny dostępowe, podesty, przyciski zatrzymania awaryjnego i systemy zabezpieczające personel przed upadkiem.

System aplikacji żywicy epoksydowej (dla mostów segmentowych):System dozujący służący do nakładania warstwy żywicy epoksydowej pomiędzy-odlewanymi segmentami zapałek przed ich połączeniem.

Tymczasowe-urządzenia napinające:Dźwigniki naprężające i pompy do mocowania tymczasowych prętów lub cięgien w celu utrzymania segmentów na miejscu podczas fazy uruchamiania, aż do naprężenia stałych cięgien.

Cele pomiarowe i wyrównawcze:Punkty mocowania pryzmatów lub tarcz używane przez geodetów z tachimetrami w celu uzyskania precyzyjnej ostatecznej geometrii mostu.

 

 

 

 

Oto kluczowe zalety 150-tonowej wyrzutni mostów:

1. Wydajność i szybkość

Czas szybkiego cyklu:Może zainstalować jeden lub wiele segmentów mostu (dźwigary, belki skrzynkowe, belki U-) w ciągu kilku godzin, znacznie przyspieszając termin realizacji projektu.

Ciągła praca:Procesy uruchamiania, podnoszenia, pozycjonowania i opuszczania są pół- lub w pełni-automatyczne, co minimalizuje czas przestoju.

Równoległe fronty robocze:Podczas gdy wyrzutnia pracuje nad montażem nadbudówki, inne załogi mogą jednocześnie pracować nad konstrukcją podkonstrukcją (podpory, przyczółki) i wykonywać-działania na poziomie gruntu.

2. Bezpieczeństwo

Praca o obniżonym ryzyku-:Minimalizuje potrzebę wykonywania przez pracowników zadań na dużych wysokościach lub w niepewnych pozycjach pod zawieszonymi ładunkami.

Kontrolowane środowisko:Większość operacji wykonywana jest z bezpiecznej platformy samej wyrzutni lub za pomocą pilota.

Mniejsza zależność od żurawia:Zmniejsza ryzyko związane z dużymi żurawiami samojezdnymi pracującymi na niestabilnym lub zatłoczonym podłożu.

3. Precyzja i jakość

Dokładne umiejscowienie:Układy hydrauliczne ze sterowanym komputerowo-naprowadzaniem pozwalają na co do milimetra-precyzyjne umieszczenie ciężkich dźwigarów.

Spójne wyniki:Maszyna wykonuje powtarzalne zadania o identycznych parametrach, zapewniając jednolitość wznoszonej konstrukcji.

Zminimalizowany błąd ludzki:Zautomatyzowane procesy redukują potencjalne błędy w ustawianiu i pozycjonowaniu.

4. Wszechstronność i zdolność adaptacji

Obsługuje różne typy belek:Zwykle może uruchamiać-beton sprężony (PSC) I-dźwigary, U-belki i dźwigary stalowe o udźwigu do 150 ton.

Dostosowuje się do geometrii:Nowoczesne wyrzutnie radzą sobie z zakrętami, wzniesieniami i skomplikowanymi liniami trasowania, typowymi dla nowoczesnych autostrad i linii kolejowych.

Różne metody budowy:Można go używać do montażu przęsła-przez-przęsła, montażu wyważonego wspornika (z modyfikacjami), a nawet do uruchamiania suwnic w celu stopniowego wystrzeliwania.

5. Korzyści ekonomiczne

Niższe koszty pracy:Wymaga mniejszej, wyspecjalizowanej załogi w porównaniu do tradycyjnych metod obejmujących wiele dźwigów i zespoły naziemne.

Zmniejszona flota do wynajęcia:Eliminuje potrzebę posiadania floty żurawi samojezdnych-o dużym udźwigu i związane z tym koszty transportu, konfiguracji i eksploatacji.

Szybsza realizacja projektu:Prowadzi do wcześniejszego otwarcia i zwrotu z inwestycji, który często przewyższa wysoki koszt początkowy lub wynajem maszyny.

Optymalizacja materiału:Umożliwia zastosowanie dłuższych i cięższych przęseł prefabrykowanych, co może być bardziej ekonomiczne.

6. Dostępność terenu i minimalne zakłócenia w terenie

Działa z ukończonej talii:Wyrzutnia rozwija się naprzód, wymagając jedynie minimalnego dostępu do ziemi w celu dostarczenia promienia. To jestogromną przewagęw trudnym terenie:

Nad dolinami/rzekami:Nie ma potrzeby stosowania masywnych-naziemnych podkładek pod żurawie ani tymczasowych estakad.

Nad istniejącą infrastrukturą:Może uruchamiać mosty nad ruchliwymi drogami, liniami kolejowymi lub wrażliwymi ekosystemami przy minimalnych zakłóceniach poniżej.

W miękkich lub zamkniętych miejscach:Pozwala uniknąć konieczności intensywnego przygotowywania podłoża pod ciężkie dźwigi.

7. Zmniejszony wpływ na środowisko

Mniejszy obszar roboczy:Koncentruje aktywność wzdłuż linii mostu.

Mniej zakłóceń uziemienia:Minimalizuje zagęszczenie gleby, usuwanie roślinności i zakłócanie siedlisk pod mostem.

Niższy poziom hałasu i pyłuw porównaniu z metodami wymagającymi rozległych-naziemnych instalacji i maszyn.

 

 

Krytyczne uwagi dotyczące zastosowania

Geometria mostu:Najlepiej nadaje się dostała głębokośćnadbudówki ikrzywe proste lub o stałym promieniu. Ostre zakręty i zmienna głębokość stanowią duże wyzwanie.

Wyrównanie i profil:Wymaga precyzyjnej inżynierii, aby kontrolować ugięcia i naprężenia podczas startu. Awystrzeliwujący nosjest kluczowa.

Struktura reakcji:Przyczółek, z którego następuje wodowanie, musi być zaprojektowany tak, aby wytrzymać ogromne poziome siły ciągu (setki ton).

Tymczasowe podpory/mola:Może zaistnieć potrzeba tymczasowego wzmocnienia filarów, aby wytrzymać siły wystrzeliwania, które różnią się od końcowego obciążenia użytkowego.

Zarządzanie wagą i tarciem:Udźwig 150-ton musi uwzględniać całkowitą masę wystrzelonej konstrukcji i tarcie na powierzchniach ślizgowych. Stosuje się specjalne smary uruchamiające (np. interfejsy PTFE-stal nierdzewna).

Ekspert ds. inżynierii i załogi:Wymaga wysoce specjalistycznego planowania,-monitorowania w czasie rzeczywistym i doświadczonej załogi.

Wniosek

Zastosowanie A150-tonowa wyrzutnia mostówto zaawansowane rozwiązanie inżynieryjne dlaefektywnie, bezpiecznie i precyzyjnie konstruując średnio-mosty rozpiętościowew trudnych środowiskach. Jego wartość jest najwyższa w projektach, w których głównym problemem jest minimalizacja zakłóceń pod mostem-niezależnie od tego, czy chodzi o ruch uliczny, ekologię czy społeczność-, i gdzie geometria mostu pozwala na metodę stopniowego uruchamiania. Dzięki temu główne wyzwanie inżynierii lądowej staje się kontrolowanym,-procesem przypominającym fabrykę.

 

 

 

Projekt: Produkcja 150-tonowej maszyny do uruchamiania mostów

1. Faza definicji i projektowania

Analiza wymagań klienta:Potwierdź kluczowe parametry: maksymalna długość przęsła, ciężar belki (150 ton), typ belki (prefabrykat betonowy, dźwigar stalowy), promień łuku, nachylenie mostu, środowisko pracy (wiatr, warunki sejsmiczne).

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Projekt konstrukcyjny:Analiza elementów skończonych (FEA) głównych dźwigarów, przednich/tylnych podpór (nog), wózka podnoszącego i punktów połączeń pod kątem naprężeń, ugięcia i stabilności.

Projekt mechaniczny:Projektowanie układu podnoszenia (wciągarki, wciągniki), układu napędowego (gąsienice hydrauliczne lub elektryczne), układów hydraulicznych i urządzeń zabezpieczających.

Projekt układu elektrycznego i sterowania:Projekt systemu sterowania opartego na sterownikach PLC-, przetwornic częstotliwości do silników, czujników (położenia, obciążenia, nachylenia) i interfejsu kabiny operatora.

Przegląd i zatwierdzenie projektu:Wszystkie projekty są sprawdzane przez inżynierów wewnętrznych i klienta/{0}}inżynierów zewnętrznych. Publikowane są ostateczne rysunki produkcyjne i zestawienia materiałowe (BOM).

2. Faza zaopatrzenia i przygotowania materiałów

Główne zakupy stali:Zakup wysokiej-jakości konstrukcyjnych płyt stalowych (Q345B lub odpowiednik), profili (-belki dwuteowe, ceowniki) i rur stalowych do głównej ramy.

Zakup kluczowych komponentów:Źródło wyspecjalizowanych komponentów:

Siłowniki hydrauliczne (do podnoszenia/sterowania)

Silniki hydrauliczne lub elektryczne o wysokim-momencie obrotowym

Skrzynie biegów

Wciągarki i liny stalowe

PLC, czujniki, szafy elektryczne

Gąsienice lub koła gąsienicowe (w razie potrzeby)

Przygotowanie materiału:Blachy stalowe są przycinane na wymiar przy użyciu maszyn CNC do cięcia plazmowego/tlenowego-paliwa. Wszystkie części są oznaczone kodami identyfikacyjnymi.

3. Faza produkcji i obróbki

Wykonanie głównego dźwigara:Dźwigary skrzynkowe lub dźwigary kratowe są produkowane w sekcjach.

Podmontaż-płyt środnika i kołnierza.

Pełne spawanie w dedykowanych uchwytach w celu kontroli zniekształceń.

Badania nie-niszczące (NDT): badania ultradźwiękowe (UT) lub badania radiograficzne (RT) krytycznych spoin.

Śrutowanie i malowanie podkładowe.

Wykonanie nogi podporowej:Wykonanie przednich i tylnych nóg z mechanizmami regulacji pionowej. Integracja hydraulicznych systemów wspinaczkowych/pinów.

Produkcja wózków podnoszących:Konstrukcja ramy wózka przejazdowego poruszającej się po dźwigarze głównym. Punkty integracji wciągarek/krążków linowych.

Obróbka krytycznych części:Precyzyjna obróbka otworów na kołki łączące, powierzchni współpracujących dla łożysk i interfejsów mocowania przekładni w celu zapewnienia dokładności wymiarowej.

4. Faza montażu i integracji (w fabryce)

Wstępny-montaż (-etapowy):

Zamontuj główne dźwigary na podporach, aby sprawdzić wyrównanie i dopasowanie.-

Zamontuj nogi podporowe z siłownikami hydraulicznymi.

Zamontuj jednostki gąsienicowe lub układy napędowe.

Zmontuj wózek podnoszący i zainstaluj wciągarki, liny stalowe i krążki linowe.

Integracja układu hydraulicznego:Zamontuj zespół napędowy hydrauliczny (HPU), zespoły zaworów, rurociągi i cylindry. Przeprowadzić próby ciśnieniowe pod kątem wycieków.

Integracja układu elektrycznego:Zainstaluj szafki elektryczne, podłącz wszystkie silniki, czujniki i elementy sterujące do kabiny operatora. Zarządzanie kablami ma kluczowe znaczenie.

Malarstwo:Zastosuj ostateczne systemy malarskie-odporne na korozję w określonych kolorach.

5. Fabryczne testy odbiorcze (FAT)

Kontrola wizualna i wymiarowa:Sprawdź montaż zgodnie z rysunkami.

Testy funkcjonalne (bez obciążenia):

Układ napędowy: Przesuń całą suwnicę do przodu/do tyłu.

Wózek podnoszący: Przemieszczać się wzdłuż dźwigara.

Działanie nogi podporowej: Podnieś/opuść i symuluj unieruchomienie.

Wszystkie wyłączniki krańcowe i wyłączniki awaryjne.

Testowanie obciążenia (krytyczne):

Test obciążenia statycznego:Podnieś ciężar testowy równoważny110-125% udźwigu znamionowego (165-187,5 ton). Przytrzymaj przez dłuższy czas. Zmierz ugięcie dźwigara i sprawdź, czy nie ma trwałego odkształcenia.

Test obciążenia dynamicznego:Podnieś i przesuń ciężar testowy (~100-130% obciążenia znamionowego), aby symulować naprężenia operacyjne.

Testy systemów bezpieczeństwa:Przetestuj zabezpieczenie przed przeciążeniem,-systemy antykolizyjne i procedury awaryjnego zjazdu.

Recenzja klienta:Klient jest świadkiem FAT i podpisuje umowę przed demontażem do wysyłki.

6. Demontaż, pakowanie i wysyłka

Maszyna jest na bieżąco rozkładana na moduły przenośne (elementy dźwigarów, nogi, wózek itp.).

Wszystkie komponenty są starannie zapakowane, a wrażliwe części (hydrauliczne, elektryczne) są chronione przed wilgocią i uderzeniami.

Komponenty są oznaczone w celu łatwej identyfikacji. Tworzona jest szczegółowa lista pakowania.

Transport na plac budowy mostu klienta-ciężkimi ciężarówkami/platformami.

7. Montaż i uruchomienie na miejscu

Przygotowanie miejsca:Przygotowanie fundamentów do montażu (jeśli jest wymagane).

Erekcja:Za pomocą dźwigów samojezdnych maszyna jest-ponownie montowana na przyczółku lub pomoście mostu zgodnie z rysunkami montażowymi.

Uruchomienie obiektu i test obciążenia:Sprawdź-ponownie wszystkie funkcje. Często finałtest obciążenia witrynyprzeprowadza się przy użyciu rzeczywistych belek mostowych lub kalibrowanych obciążników w celu sprawdzenia ich działania w rzeczywistych warunkach.

Szkolenie operatora:Kompleksowe szkolenie załogi klienta z zakresu obsługi, codziennych przeglądów, konserwacji i rozwiązywania problemów.

8. Zapewnienie jakości i bezpieczeństwa (całościowo)

Zgodność ze standardami:Projektowanie i produkcja są zgodne z odpowiednimi normami (np. EN 13001, FEM, GB, ASME, specyfikacje klienta).

Dokumentacja:Dostarczane są-rysunki powykonawcze, podręczniki, raporty FAT, certyfikaty testów obciążeniowych i certyfikaty materiałowe.

Zarządzanie ryzykiem:Identyfikacja i łagodzenie zagrożeń na każdym etapie.

 

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: 150 ton maszyna do rzucania mostów, Chiny 150 ton maszyna do rzucania mostów producenci, dostawcy, fabryka