Maszyna Lancher Bridge z przeciwwagą o udźwigu 120 ton

„Przeciwwaga” to kluczowa cecha, która równoważy maszynę podczas procesu wodowania, umożliwiając jej wyciągnięcie dalej od filaru mostu bez przewrócenia się. Określenie „120 ton” zazwyczaj odnosi się do jegoudźwig na nogę lub na wózek, a nie jego całkowita waga (która jest znacznie wyższa).

 

 

 

Organizować coś:Wyrzutnię montuje się na przyczółku mostu lub na szalunkach nad kilkoma pierwszymi filarami.

Dostawa segmentu:Pre-odlane segmenty betonu (dźwigary skrzynkowe,-belki U itp.) są transportowane na miejsce i podawane do wyrzutni od tyłu, często pojazdem transportowym.

Podnoszenie i umieszczanie:Wózki wyrzutni podnoszą segment (o wadze do 120 ton), przesuwają go do przodu i precyzyjnie ustawiają względem wcześniej umieszczonego segmentu.

Żywica epoksydowa i-napinanie:Segment jest sklejony żywicą epoksydową, a tymczasowe lub stałe stalowe cięgna są przewleczone i naprężone, aby utrzymać go na miejscu.

Cykl uruchamiania:Po złożeniu całego przęsła (lub zestawu segmentów) i-naprężeniu, cała wyrzutnia jestwystrzelony do przodudo następnej pozycji. Przeciwwaga ma kluczowe znaczenie podczas tego ruchu, aby utrzymać stabilność.

Powtórzenie:Cykl powtarza się aż do ukończenia pomostu.

 

 

 

Kluczowe parametry projektowe i specyfikacje wydajności

Parametr	Specyfikacja
Udźwig (na dźwigar)	120 ton metrycznych
Maksymalna rozpiętość (molo do mola)	50 metrów (typowo), z możliwością dostosowania do 60 m
Minimalny promień łuku	2000 metrów (można zaprojektować dla mniejszych promieni)
Maksymalna obsługiwana klasa	±4%
Podnośniki	2 x wciągniki główne (zwykle o udźwigu 120 ton każdy)
Prędkość podnoszenia wciągnika	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość przejazdu wózka	0-10 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość uruchamiania wiązki głównej	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
Prędkość-samonapędzania maszyny	0-5 m/min (zmienna regulacja prędkości)
System sterowania	Scentralizowany sterownik PLC ze sterowaniem częstotliwością dla wszystkich ruchów. Obsługa zdalnego sterowania.
Zasilanie	380 V / 50 Hz / 3 fazy (lub zgodnie z wymaganiami projektu)

 

 

1. Główny system konstrukcyjny („kręgosłup”)

Dźwigar główny (nos / wysięgnik):Główna, długa kratownica lub dźwigar skrzynkowy, która rozciąga się nad już zbudowaną pomostem. Utrzymuje ruchomy wciągnik i zapewnia zasięg do umieszczania nowych segmentów. Musi być wyjątkowo sztywny, aby zminimalizować ugięcie.

Nogi podporowe / molo przednie:Regulowane kolumny z przodu dźwigara głównego przenoszące obciążenie maszyny na czapki filarów mostu podczas umieszczania segmentów. Są napędzane hydraulicznie i umożliwiają podnoszenie, opuszczanie i regulację pozycji.

Tylny system wsparcia / mocowania:Punkt połączenia z tyłu maszyny, który mocno kotwi ją do już zbudowanego pomostu. Często zawiera zaciski lub klucze ścinane.

2. System przeciwwagi („Balancer”)

Bloki przeciwwagi:Łącznie masywne, ciężkie bloki (często wykonane z betonu lub stali).120 ton. Ciężar ten równoważy maszynę, gdy dźwigar główny jest wysunięty do przodu i ma na końcu ciężki segment, zapobiegający przewróceniu się maszyny.

Nośnik przeciwwagi / platforma:Mocna rama konstrukcyjna, która bezpiecznie utrzymuje bloki przeciwwagi z tyłu maszyny.

Mechanizm regulacji:Umożliwia dodawanie lub usuwanie bloków przeciwwagi w celu dopasowania ciężaru konkretnego podnoszonego segmentu mostu.

3. System podnoszenia i przenoszenia („Mięsień”)

Główny wciągnik jezdny (suwnica):Ruchomy dźwig poruszający się po szynach wzdłuż szczytu głównego dźwigara. Wyposażony jest w potężną wciągarkę i podnośnik.

Belka podnosząca / rozpórki:Urządzenie to, mocowane do wciągnika, łączy się z prefabrykowanym segmentem betonowym. Zapewnia równomierne podnoszenie segmentu i czasami umożliwia precyzyjną regulację pochylenia.

Wciągarki i liny:Linki stalowe o{0}}wysokiej wytrzymałości oraz precyzyjnie sterowane wciągarki elektryczne lub hydrauliczne odpowiedzialne za faktyczne podnoszenie i opuszczanie segmentów.

4. System startowy i napędowy („Mover”)

Mechanizm napędowy:Zwykle składa się z hydraulicznych stóp lub cylindrów trakcyjnych, które po ukończeniu jednego „przesuwają” całą maszynę do przodu wzdłuż pomostu do następnego przęsła. Porusza się w cyklu chwytania, pchania i ponownego-chwytania.

System nawigacji i śledzenia:Szyny lub koła prowadzące, które zapewniają ruch maszyny w linii prostej wzdłuż linii środkowej mostu.

5. Układ hydrauliczny i sterujący („Nerwy i serce”)

Zasilacz hydrauliczny (HPU):Pompy, zbiorniki, zawory i filtry, które wytwarzają i regulują-płyn hydrauliczny pod wysokim ciśnieniem do zasilania cylindrów (podpór, napędu), a czasami wciągarek.

Elektryczny układ sterowania:„Mózg” maszyny. Obejmuje sterowniki PLC (programowalne sterowniki logiczne), czujniki i kabiny operatorskie. Pozwala na precyzyjną, zsynchronizowaną kontrolę wszystkich ruchów.

Kabiny operatora:Znajdują się w nich panele sterowania, joysticki i ekrany monitorujące, umieszczone w celu zapewnienia optymalnej widoczności.

6. Systemy pomocnicze i zabezpieczające

Urządzenia kotwiące i blokujące:Podczas wszystkich krytycznych operacji mocno przymocuj maszynę do mostu, aby zapobiec niezamierzonemu ruchowi.

System monitorowania obciążenia bezpieczeństwa:Zawiera ogniwa obciążnikowe i czujniki, które stale monitorują ciężar wciągnika i naprężenia w konstrukcji, zapewniając alarmy i automatyczne wyłączanie w przypadku przekroczenia limitów.

Systemy hamowania awaryjnego:Zarówno dla wciągnika, jak i układu napędowego.

Ochrona przed warunkami atmosferycznymi i oświetlenie:Umożliwia pracę w różnych warunkach i przy słabym-oświetleniu.

 

 

 

 

Podstawowe zalety

1. Większa stabilność i bezpieczeństwo

Zrównoważone uruchamianie:120-tonowa przeciwwaga zapewnia ogromny moment stabilizujący. Umożliwia to maszynie bezpieczne podparcie ciężkiego prefabrykowanego dźwigara na rozpiętości bez konieczności stosowania tymczasowych podpór z gruntu poniżej, co ma kluczowe znaczenie w przypadku dolin, rzek, dróg lub linii kolejowych.

Zmniejszone ryzyko przewrócenia się:System został zaprojektowany mechanicznie tak, aby utrzymać środek ciężkości w bezpiecznym zakresie, znacznie minimalizując ryzyko katastrofalnej awarii w krytycznej fazie startu.

2. Wysoki udźwig i zasięg

Obsługuje ciężkie dźwigary:Konfiguracja przeciwwagi o masie 120 ton zazwyczaj odpowiada maszynie zdolnej do podnoszenia i wypuszczania dźwigarów w150-450 tonzasięg, dzięki czemu nadaje się do stosowania w dużych autostradach, kolejach i mostach-z dodatkowym dozowaniem.

Erekcja o dużej rozpiętości:Idealnie nadaje się do wznoszenia wielu przęseł30 do 60 metrów(a czasem bardziej) efektywnie w sekwencji.

3. Minimalne zakłócenia w uziemieniu i korzyść dla środowiska

Konstrukcja „nad-przeszkodą”:Cały proces montażu odbywa się od samego pomostu lub z filarów. Nie ma potrzeby stosowania dźwigów-na poziomie gruntu ani rusztowań w obszarze pod przęsłem. To jego największa zaleta w trudnym terenie.

Idealny dla wrażliwych witryn:Idealny do przekraczania chronionych ekosystemów, zbiorników wodnych, czynnych autostrad i linii kolejowych pod napięciem, bez zakłócania ruchu i powodowania uszkodzeń gruntu.

Mniejszy obszar roboczy:Zmniejsza potrzebę tworzenia dużych tymczasowych dróg dojazdowych i miejsc postojowych na poziomie gruntu.

4. Wydajność i szybkość budowy

Cykl powtarzalny:Po ustawieniu maszyna działa w szybkim, powtarzalnym cyklu: podnieś dźwigar, przesuń go do przodu, umieść, a samą maszynę przesuń na następną pozycję. Takie usystematyzowanie przyspiesza harmonogram realizacji projektów.

Zmniejszona zależność od pogody:Mniej zależna od warunków gruntowych w porównaniu z metodami wymagającymi rozległego wsparcia naziemnego.

Równoległe strumienie pracy:Podczas wodowania można jednocześnie wykonywać inne czynności, takie jak budowa mola, produkcja dźwigarów na odlewni i wykańczanie pokładu.

5. Korzyści ekonomiczne

Niższy koszt długich wiaduktów:W przypadku projektów o wielu identycznych rozpiętościach (np. wiaduktów) staje się to bardzo ekonomiczne w porównaniu z innymi metodami, takimi jak dźwigi samojezdne lub wózki pełnoformatowe.

Ograniczone prace tymczasowe:Znaczące oszczędności na kosztownych i czasochłonnych-tymczasowych fundamentach, szalunkach i podporach gruntowych.

Optymalizacja pracy:Do obsługi powtarzalnego cyklu wymaga mniejszej, wyspecjalizowanej załogi.

6. Możliwość dostosowania i precyzja

Regulowana przeciwwaga:Masę 120-ton można często precyzyjnie dostroić lub dostosować w oparciu o ciężar konkretnego uruchamianego dźwigara.

Dokładne umiejscowienie:Układy hydrauliczne umożliwiają milimetrowe-precyzyjne pozycjonowanie ciężkich dźwigarów, co ma kluczowe znaczenie w przypadku mostów segmentowych-naprężonych.

Nadaje się do różnych typów dźwigarów:Może obsługiwać dwuteowe dźwigary, dźwigary-z betonu sprężonego (PSC) i dźwigary zespolone ze stali-betonowej.

 

 

Podstawowe zastosowania

1. Segmentowa, zrównoważona konstrukcja wspornikowa

Jak to działa:Wyrzutnia umieszcza-prefabrykowane segmenty betonowe symetrycznie w stosunku do filaru, budując wsporniki po obu stronach, aby zachować równowagę.

Rola maszyny 120 tonowej:Porusza się po ukończonym pokładzie, podnosi segmenty (zazwyczaj o masie 80–120 ton) z pojazdów transportowych na poziom gruntu i umieszcza je na rosnącym końcu wspornika, aby pracownicy mogli nałożyć żywicę epoksydową i naprężyć.

Najlepsze dla:Mosty-o dużej rozpiętości (150 m - 300m+) nad głębokimi dolinami, rzekami lub istniejącymi drogami, gdzie montaż rusztowania od dołu jest niemożliwy lub zbyt kosztowny.

2. Rozpiętość-przez-montaż rozpiętości-prefabrykowanych dźwigarów

Jak to działa:Most budowany jest jedno przęsło na raz. Wiele-odlewanych dźwigarów (belek dwuteowych lub belek U-) umieszcza się obok siebie--obok dwóch filarów, tworząc jedno przęsło pomostu.

Rola maszyny 120 tonowej:Wyrzutnia znajduje się okrakiem nad szczeliną pomiędzy filarami. Podnosi każdy dźwigar bezpośrednio z przyczep, ustawia go dokładnie na łożyskach filaru, a następnie przesuwa się do przodu, aby wznieść kolejne przęsło. Jego duża wydajność pozwala na obsługę najdłuższych/najcięższych dźwigarów powszechnie występujących na węzłach autostradowych.

3. Uruchomienie prefabrykowanego dźwigara skrzynkowego o pełnej-rozpiętości

Jak to działa:Całe przęsła mostu (o długości 40 m - 50m, odcinki skrzynkowe) są prefabrykowane-na placu w pobliżu miejsca budowy, transportowane na miejsce startu, a następnie montowane.

Rola maszyny 120 tonowej:To tutaj „program uruchamiający” naprawdę błyszczy. Maszyna podnosi całe, kilkuset- ton przęsła za pomocą wielu punktów podnoszenia (rozkładających ładunek), przesuwa go wzdłużnie wzdłuż linii trasowania mostu i opuszcza na filary. To wtedywystrzeliwuje do przodunad nowo umieszczonym przęsłem, aby powtórzyć proces. Udźwig 120 ton na punkt ma kluczowe znaczenie dla całkowitego rozkładu masy.

4. Budowa w trudnych warunkach

Maszyna nieoceniona tam gdzie tradycyjne dźwigi nie dotrą:

Nad czynnymi liniami kolejowymi/autostradami:Działa od góry, powodując minimalne zakłócenia w ruchu.

Nad zbiornikami wodnymi:Eliminuje potrzebę stosowania masywnych pływających dźwigów lub kozłów.

W trudnym terenie:Wymaga jedynie konstrukcji molo, a nie dostępu-z poziomu gruntu wzdłuż całego mostu.

 

 

 

Projekt: Maszyna do uruchamiania mostów z przeciwwagą o masie 120 ton — procedura produkcyjna

1. Definicja projektu i faza projektowania

Analiza wymagań klienta:Sfinalizuj specyfikacje techniczne (długość przęsła, maksymalny udźwig (120 T), szerokość mostu, promień łuku, nachylenie, typ systemu sterowania, źródło zasilania).

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Projekt konstrukcyjny:Analiza elementów skończonych (FEA) belek głównych (dźwigarów skrzynkowych), podpór przednich/tylnych, podpór i węzłów łączących. Wybór materiału (zwykle-stal o wysokiej wytrzymałości Q345B/Q390B).

Projekt mechaniczny:Projektowanie wózków podnoszących, wciągarek, układów hydraulicznych (do podnoszenia/opuszczania nóg, precyzyjnej regulacji), układów hamulcowych i systemów trakcyjnych (w przypadku-samobieżnego).

Projekt elektryczny i sterowania:Projektowanie dystrybucji mocy, napędów silników, logiki sterowania opartej na sterownikach PLC-, czujników (obciążenia, pochylenia, położenia) i blokad bezpieczeństwa.

Rysunki i zestawienie komponentów:Generowanie rysunków produkcyjnych, rysunków montażowych i kompleksowych zestawień materiałów (BOM).

2. Zakupy i przygotowanie materiałów

Zakup stali:Zamawiaj główne blachy stalowe, profile (-belki dwuteowe, ceowniki) i odkuwki zgodnie z BOM. Należy uzyskać certyfikaty materiałowe (Certyfikaty hutnicze).

Zakupione komponenty:Zakup krytycznych podsystemów:

Elektryczny:Silniki, przemienniki częstotliwości, PLC, HMI, czujniki, kable.

Hydrauliczny:Stacje pomp, cylindry, zawory, węże.

Mechaniczny:Śruby-o wysokiej wytrzymałości (klasa 10.9/12.9), liny stalowe, krążki linowe, reduktory, hamulce, koła.

Kontrola materiału:Wszystkie przychodzące materiały są sprawdzane pod kątem wymiarów, jakości i certyfikatów.

3. Produkcja elementów konstrukcyjnych

Cięcie stali:Cięcie blach-tlenowo/tlenowo na CNC do wymaganych kształtów. Przygotowanie skosu do spoin.

Produkcja podzespołu-:

Główne dźwigary:Produkcja dużych dźwigarów skrzynkowych. Wewnętrzne usztywnienia są spawane. Precyzyjne przyrządy służą do zapewnienia pochylenia (wstępnego-odkształcenia) i prostoliniowości.

Nogi podporowe i wieże:Wykonanie nóg pionowych/poziomych z interfejsami przyłączeniowymi.

Nos przedni/podporowy:Wykonanie wystającej części przedniej.

Spawalniczy:Spawanie łukiem krytym (SAW) w przypadku długich szwów, spawanie CO₂/MAG w przypadku pozostałych połączeń. Kwalifikacja do procedur spawalniczych (WPS). Spawacze posiadają uprawnienia. W przypadku krytycznych spoin przeprowadzane są badania nie{{3}niszczące (NDT), takie jak badania ultradźwiękowe (UT) lub badania cząstek magnetycznych (MT).

Obróbka:Obróbka CNC krytycznych powierzchni współpracujących, otworów na kołki i interfejsów połączeniowych w celu zapewnienia dokładności wymiarowej.

4. Obróbka powierzchni i malowanie

Przygotowanie powierzchni:Oczyszczenie strumieniowe (Sa 2,5) wszystkich elementów w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej.

Podkładowy:Nałożenie wysokiej jakości podkładu epoksydowego-bogatego w cynk-.

Warstwa pośrednia i wierzchnia:Nałożenie międzywarstwy epoksydowej i nawierzchniowej poliuretanowej w określonych kolorach. Mierzona jest grubość suchej powłoki (DFT).

5. Montaż i testowanie-podsystemu

Montaż wózka:Montaż ramy wózka podnośnego, montaż wciągarek, krążków i lin stalowych. Testowanie obciążenia układu hamulcowego wciągarki poza placówką.

Zespół zasilacza hydraulicznego (HPU):Montaż pompy, zbiornika, zaworów i filtrów na płozie. Testy funkcjonalne i ciśnieniowe.

Zespół szafki elektrycznej:Okablowanie PLC, napędów, wyłączników automatycznych i zacisków zgodnie ze schematami ideowymi.

6. Przed-montażem i test odbiorczy w fabryce (FAT)

Montaż próbny:Główne elementy konstrukcyjne (belki główne, nogi) montowane są na placu fabrycznym przy użyciu tymczasowych podpór.

Kontrola wyrównania i geometrii (rozpiętość, pochylenie, prostopadłość).

Sprawdzanie dopasowania-połączenia pod kątem śrub/sworzni.

Integracja systemu:Zamontowano wózek, nogi hydrauliczne i instalację elektryczną na konstrukcji.

Fabryczne testy akceptacyjne (FAT) w obecności klienta:

Testy funkcjonalne:Indywidualna i skoordynowana obsługa wszystkich ruchów (jazda wózkiem, podnoszenie/opuszczanie wciągarki, podnoszenie/kroczenie nóg).

Test obciążenia:Zastosowanie150% znamionowego obciążenia statycznego (180 ton)za pomocą kalibrowanych ciężarków lub układu podnośnika hydraulicznego. Krytyczne ugięcie i punkty naprężenia są monitorowane. Obciążenie jest utrzymywane przez określony czas.

Testy systemów bezpieczeństwa:Testy zatrzymania awaryjnego, zabezpieczenia przed przeciążeniem, wyłączników krańcowych,-testów antykolizyjnych i alarmów przechyłu.

Testy systemu sterowania:Weryfikacja trybu ręcznego, pół-automatycznego i zdalnego sterowania.

Demontaż i pakowanie:Po zatwierdzeniu FAT maszyna jest rozkładana na moduły przenośne. Wszystkie części są wyraźnie oznaczone. Odsłonięte powierzchnie obrobione i gwinty są nasmarowane i zabezpieczone. Tworzona jest szczegółowa lista pakowania.

7. Wysyłka i montaż na miejscu (dostarczane przez producenta)

Transport:Moduły są dostarczane na plac budowy mostu-ciężkimi przyczepami.

Nadzór nad montażem na miejscu:Inżynierowie producenta nadzorują proces montażu:

Przygotowanie fundamentów (jeśli wymagane).

Montaż-krok po-kroku zgodnie z instrukcjami montażu.

Weryfikacja momentu dokręcenia śruby.

Ostateczne podłączenie systemu i kalibracja.

Uruchomienie obiektu i test obciążenia:Końcowy test funkcjonalności i obciążenia-na miejscu w celu sprawdzenia wydajności w rzeczywistych warunkach.

8. Dokumentacja i przekazanie

Rysunki-w stanie gotowym

Instrukcje obsługi i konserwacji

Certyfikaty:Certyfikaty materiałowe, protokoły technologii spawania, raporty NDT, raport FAT, certyfikaty prób obciążeniowych.

Gwarancja i lista części zamiennych

Szkolenie:Szkolenia na miejscu-dla operatorów i personelu konserwacyjnego klienta.

 

 

---

 

 

 

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.

Popularne Tagi: 120 tonowa maszyna do lanczerowania mostów z przeciwwagą, Chiny 120 ton lancherów do mostów z przeciwwagą, producenci, dostawcy, fabryka