Elektryczna suwnica pomostowa jednodźwigarowa typu LX

 

Oto szczegółowy opis elementów elektrycznej suwnicy pomostowej jednodźwigarowej typu LX:

 

Główne elementy konstrukcyjne

Dźwig główny (pojedynczy)

Konstrukcja spawana-(standardowa)

Alternatywna belka dwuteowa-w stylu europejskim-(dla lżejszych ładunków)

Zwykle rozpiętość wynosi 7,5–22,5 metra

Ciężarówki końcowe

Wózki końcowe-z podwójnymi dźwigarami

Konfiguracje kół:

Pojedyncze-koło (do lżejszych ładunków)

Podwójne-koło (dla większych udźwigów)

Obejmuje bufory i zamiatanie szyn

System pasów startowych

Połączenia przegubowe lub śrubowe

Standardowe typy szyn:

QU24/QU30 (norma chińska)

A45/A55/A65 (norma DIN)

Mechanizm podnoszący

Elektryczny zespół wciągnika

Standardowy wciągnik linowy CD1/MD1

Komponenty:

Silnik (podwójna-prędkość 8/0,8 m/min)

Skrzynia biegów

Zespół bębna

Lina stalowa (konstrukcja 6x19 lub 6x37)

Blok hakowy (stal kuta)

Rama wózka

Konstrukcja spawana ze stali

Koła wózka (zwykle 4 koła)

Silnik napędu wózka (zwykle 0,2-1,5kW)

Systemy ruchu

Długi przejazd

Jednostki napędowe montowane na końcu ciężarówki

Komponenty:

Silniki napędowe (1,5-5,5kW)

Przekładnie redukcyjne

Hamulce (elektromagnetyczne)

Koła napędowe

Systemy elektryczne

Zasilanie:

System kolektorów przesuwnych (standard)

System girlandowy (opcjonalnie)

Panel sterowania z:

Styczniki

Zabezpieczenie przed przeciążeniem

Wyłączniki krańcowe

Komponenty sterujące

Interfejs operatora

Standardowe sterowanie wiszące:

Przyciski góra/dół

Ruch wózka w lewo/prawo

Jazda dźwigiem do przodu/do tyłu

Zatrzymanie awaryjne

Opcjonalne zdalne sterowanie radiowe

.

Urządzenia zabezpieczające

Systemy Ochrony

Ogranicznik obciążenia (mechaniczny lub elektroniczny)

Górne/dolne wyłączniki krańcowe

Wyłączniki krańcowe jazdy

Zabezpieczenie przed zanikiem fazy

Przycisk zatrzymania awaryjnego

Urządzenia ostrzegawcze (brzęczyk/światło)

Komponenty opcjonalne

Specjalne dodatki.-

Poniżej--urządzeń hakowych:

Elektromagnesy

Podnośniki próżniowe

Belki rozporowe

Systemy wagowe

Systemy stabilizujące-kołysanie

Przemienniki częstotliwości

Kabinowe systemy operacyjne

Naszkicować

 

Główny techniczny

 

1. Ekonomiczne-rozwiązanie

Niższy koszt początkowyw porównaniu do suwnic dwudźwigarowych (30-40% taniej)

Mniejsze koszty instalacjize względu na prostszą konstrukcję

Energooszczędne-działaniez mniejszymi silnikami

2. Projekt-oszczędzający miejsce

Zwarta konstrukcjaIdealny do obiektów z ograniczeniami wysokości

Nie ma potrzeby stosowania podwyższonych pasów startowych(może pracować na standardowych słupach budowlanych)

Wersje z niskim prześwitemdostępne w przypadku ciasnych przestrzeni

3. Łatwa instalacja i konserwacja

Komponenty modułoweumożliwiają szybki montaż

Mniej ruchomych częściniż suwnice dwudźwigarowe,=mniej konserwacji

Standaryzowane części zamiennełatwo dostępne

4. Elastyczna obsługa

Sterowanie wiszące/pilotowe/w kabinieopcje

Płynna praca ze zmienną-prędkością(z opcjonalnym VFD)

Precyzyjne pozycjonowanie ładunkudo zastosowań warsztatowych

5. Niezawodna wydajność

Trwały spawany dźwigar(zwykle 10-15 lat żywotności)

Bezpieczne układy hamulcowe(podwójne hamulce na wciągniku)

Możliwość dostosowania do trudnych warunków(opcje-przeciwpyłowe/antykorozyjne-)

 

1. Produkcja i montaż

Zakłady motoryzacyjne– Obsługa silnika/części

Warsztaty maszynowe– Instalacja sprzętu

Linie produkcyjne– Transfer materiału pomiędzy stacjami

2. Magazynowanie i logistyka

Stanowiska załadunkowe– Obsługa kontenerów/palet

Magazyny– Składowanie towarów do 20 ton

Centra dystrybucji– Systemy kompletacji zamówień

3. Lekkie zastosowanie przemysłowe

Fabryki tekstylne– Obsługa rolek

Przetwórstwo spożywcze– Transport materiałów w workach

Zakłady pakujące– Załadunek gotowego produktu

4. Aplikacje konserwacyjne

Elektrownie– Konserwacja turbin

Warsztaty naprawcze– Obsługa sprzętu ciężkiego

Zarządzanie obiektem– Instalacja systemu HVAC

5. Środowiska specjalistyczne

Czyste pokoje– Wersje ze stali nierdzewnej

Przechowywanie na zimno– Modele przystosowane do niskich-temperatur

Obszary korozyjne– Elementy-powlekane żywicą epoksydową

 

1. Projektowanie i inżynieria
Analiza wymagań: Potwierdź nośność, rozpiętość, wysokość podnoszenia, poziom automatyzacji, tryb sterowania i funkcje bezpieczeństwa w oparciu o potrzeby klienta.

Projekt konstrukcyjny: Zaprojektuj belkę główną jednodźwigarową, wózki końcowe, wózek i zespół wciągnika za pomocą oprogramowania CAD.

Projekt elektryczny i sterowania: Opracuj schematy systemu sterowania, w tym programowanie PLC, wybór silnika, VFD, czujniki, alarmy i blokady bezpieczeństwa.

Symulacja i walidacja: Użyj analizy elementów skończonych FEA (analiza elementów skończonych) do zapewnienia integralności strukturalnej i symulacji dynamicznej do sterowania ruchem.

2. Zakup materiałów
Zaopatrz się w wysokiej-stal wysokiej jakości (Q345B lub odpowiednik) na belkę główną i komponenty.

Kupuj silniki, wciągniki, falowniki, sterowniki PLC, wyłączniki krańcowe i systemy alarmowe od zaufanych dostawców.

Upewnij się, że wszystkie komponenty spełniają odpowiednie certyfikaty i standardy (ISO, CE, GB).

3. Produkcja belek głównych
Cięcie: Blachy stalowe przycinane na wymiar za pomocą maszyn CNC do cięcia płomieniem/plazmą.

Formowanie: Zwiń lub uformuj płyty w-profil belki dwuteowej lub dźwigara skrzynkowego.

Spawanie: Wykonaj spawanie kołnierzy, środnika i usztywnień zgodnie ze specyfikacją procedury spawania (WPS).

Obróbka cieplna: W razie potrzeby odprężanie w celu zmniejszenia odkształceń spawalniczych.

Obróbka: Wywiercić otwory pod wspornik końcowy i montaż wózka; szyny dźwigu maszynowego, jeśli są zintegrowane.

Kontrola: sprawdź jakość spoiny (-promieniowaniem rentgenowskim lub ultradźwiękowym), wymiary i wykończenie powierzchni.

4. Zakończ montaż wózka i wózka
Produkcja ram: Wytnij i zespawaj ramy wózków i ramy wózków.

Zespół koła: Zamontuj koła i zamontuj łożyska; zmontować silnik napędowy i skrzynię biegów.

Montaż: Przymocuj koła do ram oraz zamontuj hamulce i wyłączniki krańcowe.

Testowanie: Testy statyczne i dynamiczne kół i hamulców pod kątem płynnego obrotu i przenoszenia obciążenia.

5. Zespół wciągnika
Zamontować linę stalową lub wciągnik łańcuchowy na wózku.

Zamontuj blok hakowy, zatrzask zabezpieczający, ogranicznik obciążenia i czujniki obciążenia.

Podłącz silnik wciągnika, skrzynię biegów, hamulec i enkodery.

Przeprowadzić testy funkcjonalne dotyczące prędkości podnoszenia, udźwigu i hamowania.

6. Okablowanie elektryczne i system sterowania
Zainstaluj kable silnika, kable sterujące i linie komunikacyjne.

Zamontuj sterowniki PLC, falowniki, styczniki i przekaźniki bezpieczeństwa w szafie sterowniczej.

Przewodowe wyłączniki krańcowe, alarmy, wyłącznik awaryjny i czujniki.

Zaprogramuj sterownik PLC z logiką automatycznego sterowania, blokadami bezpieczeństwa i diagnostyką.

7. Obróbka powierzchniowa
Czyszczenie: Usuń rdzę, olej i zanieczyszczenia ze wszystkich części stalowych.

Powłoka podkładowa: nałóż podkład-antykorozyjny.

Farba końcowa: natryskiwać-wytrzymałą farbę przemysłową, aby zabezpieczyć ją przed zużyciem i korozją.

Utwardzanie: Pozostawić na odpowiedni czas do wyschnięcia, aby zapewnić jakość wykończenia.

8. Testowanie przed-instalacją
Nie-Testy obciążenia: uruchom dźwig, wózek i wciągnik bez obciążenia, aby sprawdzić ruch, prędkość i kontrolę.

Test obciążenia: Wykonaj test obciążenia znamionowego zgodnie z normami, aby zapewnić udźwig i integralność konstrukcji.

Kontrola urządzeń zabezpieczających: Sprawdź działanie ogranicznika przeciążenia, wyłączników krańcowych, wyłącznika awaryjnego i alarmów.

Walidacja automatyzacji: Testuj zautomatyzowane sekwencje, dokładność pozycjonowania i informacje zwrotne z czujników.

9. Pakowanie i wysyłka
W razie potrzeby zdemontować części do transportu.

Chroń komponenty za pomocą-zabezpieczeń antykorozyjnych, wyściółek i bezpiecznego opakowania.

Przygotuj dokumentację, w tym instrukcje obsługi, instrukcje konserwacji i certyfikaty testów.

10. Instalacja i uruchomienie (na-zakładzie)
Zmontuj ponownie elementy żurawia u klienta.

Wyrównaj szyny dźwigu i zabezpiecz konstrukcję pasa startowego.

Podłączyć okablowanie zasilania i sterowania.

Kalibracja czujników i testowanie funkcji automatycznego sterowania.

Operatorzy pociągów i personel konserwacyjny.

Przekazanie dokumentacji i certyfikatów.
 

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.